Този контрол е много важен за частите и е особено необходим за частите, от които зависи безопасността на автомобила.

Методи за откриване на скрити дефекти:

1. метод на кримпване;

2. бояджийски метод;

3. луминесцентен метод;

4. метод на намагнитване;

5. Ултразвуков метод

Метод на кримпване– за проверка на дефекти в кухи части с помощта на вода (хидравличен метод) и сгъстен въздух (пневматичен метод).

Хидравличен методизползва се за откриване на пукнатини в частите на тялото (блок и цилиндрова глава).

Изпитване - на специален стенд с гореща вода p = 0,3...0,4 MPa при уплътняване на детайла. Наличието на пукнатини се оценява по изтичане на вода.

Пневматичен метод– за части като резервоари, радиатори, тръбопроводи и др.

Кухината на частта се пълни със сгъстен въздух под налягане (според спецификациите) и се потапя във водна баня. Въздушните мехурчета ще показват наличието на дефекти.

Метод на боядисваневъз основа на свойството на течните бои за взаимна дифузия.

Същността е, че червена боя, разредена с керосин, се нанася върху контролирано обезмаслена повърхност. Боята прониква в пукнатините. След това се измива с разтворител и повърхността се покрива с бяла боя. На повърхността на бял фон се появява червена пукнатина, която се увеличава по ширина. Методът ви позволява да откриете пукнатини с ширина най-малко 20 микрона.

Луминесцентен методвъз основа на свойството на веществата, които светят при облъчване с ултравиолетови лъчи.

За да направите това, детайлът се потапя във вана с флуоресцентна течност (50% керосин, 25% бензин, 25% трансформаторно масло с добавяне на флуоресцентно багрило - дефектол 3 kg/m 3 смес), измива се с вода, изсушава се с топъл въздух, прах със силициев прах, който изтегля флуоресцентната течност от пукнатините. При облъчване импрегнираният прах ще свети ярко в пукнатините.

Уред – луминисцентен дефектоскоп за пукнатини по-големи от 10 микронав части от немагнитни материали.

Магнитен метод за дефектоскопияизползва се за автомобилни части от феромагнитни материали (стомана, чугун).

Същност - детайлът се магнетизира на магнитен дефектоскоп. Линиите на магнитното поле, преминаващи през частта и срещайки дефект, се огъват около нея. Над дефекта се образува поле на разсейване от магнитни силови линии, а по ръбовете на пукнатината се образуват магнитни полюси.

За да се открие нееднородността на магнитното поле, частта се покрива със суспензия (50% разтвор на керосин и трансформаторно масло, 50% магнитен прах - железен оксид - магнетит). Магнитният прах ще се разтегне по ръбовете на пукнатините и ясно ще очертае техните граници. След това частта се демагнетизира чрез бавно изтегляне на частта от соленоида (променлив ток) или чрез намаляване на тока за малки части. Магнитното поле се създава от променлив ток I = 1000...4000 A. Ширината на пукнатините е до 1 mm.

Видове дефектоскопи:

1. Дефектоскоп с кръгло намагнитване. Магнитното поле се създава от движещи се части по дължина (за надлъжни пукнатини)

2. Дефектотърсач с надлъжно намагнитване…… (за напречни пукнатини)

3. Комбиниран дефектоскоп за намагнитване (за пукнатини от всякаква посока) - M-217 (диаметър - 90 mm, дължина - 900 mm), UMD-9000 (за големи части)

Ултразвуков метод за откриване на дефектисилно чувствителен и базиран на свойството на ултразвука да преминава през метален продукт и се отразява от границата на две средни, включително от дефект (пукнатини, кухини и др.)

Методи за получаване на сигнал от дефект:

1. ултразвукова дефектоскопия чрез предаване (метод на сянка)

2. Импулсна ултразвукова дефектоскопия

Метод на трансилюминациявъз основа на появата на звукова сянка зад дефект. В този случай ултразвуковият излъчвател е разположен от едната страна на частта, а приемникът е от другата.

недостатъци:

1. Невъзможност за определяне на дълбочината на дефекта.

2. Сложността на разположението на частите на приемника и излъчвателя от двете страни.

Импулсен методсе крие във факта, че емитер-приемникът е разположен от едната страна. Емитерът се извежда на повърхността на детайла. Ако няма дефект, ултразвуковият сигнал, отразен от противоположната страна на частта, се връща обратно и възбужда електрически сигнал. На екрана на катодната тръба се виждат два изблика. Ако има дефект в частта, ултразвуковият сигнал ще се отрази от дефекта и ще се появи междинен взрив.

Чрез сравняване на разстоянията между импулсите на екрана и размерите на частите може да се определи местоположението и дълбочината на дефекта.

Ултразвукови дефектоскопи ДУК-66ПМ, УД-10УА и др.

Максималната дълбочина на сканиране е 2,6 m, минималната е 7 mm.

Когато проверявате частите, е много важно да ги проверите за скрити дефекти (повърхностни и вътрешни пукнатини). Този контрол е особено необходим за части, от които зависи безопасността на автомобила.

Има голям брой различни методи за откриване на скрити дефекти на части. Следните методи са използвани в автомобилната индустрия: кримпване, боядисване, флуоресцентно, намагнитване, ултразвук.

Методът на кримпване се използва за откриване на скрити дефекти в кухи части. Изпитването под налягане на частите се извършва с вода (хидравличен метод) и сгъстен въздух (пневматичен метод).

Методът за хидравлично изпитване се използва за идентифициране на пукнатини в частите на тялото (блок и глава на цилиндър). Изпитването се извършва на специални стендове, които осигуряват уплътняването на всички отвори в изпитваните части. При изпитване кухината на детайла се запълва с гореща вода под налягане 0,3...0,4 MPa. Наличието на пукнатини се оценява по изтичане на вода.

Пневматичният метод за изпитване се използва за проверка на херметичността на части като радиатори, резервоари, тръбопроводи и др. Кухината на частта в този случай се запълва със сгъстен въздух под налягане, съответстващо на техническите условия за изпитване, и след това се потапя в баня с вода. Въздушните мехурчета, излизащи от пукнатината, ще посочат местоположението на дефектите.

Методът на боядисване се основава на свойството на течните бои за взаимна дифузия. При този метод червена боя, разредена с керосин, се нанася върху контролираната повърхност на частта, предварително обезмаслена в разтворител. Боята прониква в пукнатините. След това червената боя се отмива с разтворител и повърхността на детайла се покрива с бяла боя. След няколко секунди върху белия фон на проявената боя се появява шарка на пукнатина, която се увеличава няколко пъти по ширина. Този метод ви позволява да откриете пукнатини, чиято ширина е най-малко 20 микрона.

Луминесцентният метод се основава на свойството на някои вещества да светят при облъчване с ултравиолетови лъчи. Когато се проверяват частите по този метод, първо се потапят във вана с флуоресцентна течност, която е смес от 50% керосин, 25% бензин и 25% трансформаторно масло с добавяне на флуоресцентно багрило (дефектол) или емулгатор OP-7 в количество от 3 kg на 1 m3 смес. След това частта се измива с вода, изсушава се с поток от топъл въздух и се поръсва със силикагел на прах. Силикагелът изтегля флуоресцентна течност от пукнатината върху повърхността на частта. Когато дадена част се облъчи с ултравиолетови лъчи, прахът от силикагел, импрегниран с флуоресцентна течност, ще свети ярко, разкривайки границите на пукнатината. Луминесцентните дефектоскопи се използват за откриване на пукнатини, по-широки от 10 микрона в части, изработени от немагнитни материали.

Магнитният метод за откриване на дефекти намери най-широко приложение при наблюдение на скрити дефекти в автомобилни части, изработени от феромагнитни материали (стомана, чугун). За да се открият дефекти с помощта на този метод, частта първо се магнетизира. Линиите на магнитното поле, преминавайки през част и срещайки по пътя си дефект (например пукнатина), се огъват около нея като препятствие с ниска магнитна пропускливост. В този случай над дефекта се образува поле на разсейване от магнитни силови линии, а по ръбовете на пукнатината се образуват магнитни полюси.

За да се открие нееднородността на магнитното поле, детайлът се напоява със суспензия, състояща се от 50% разтвор на керосин и трансформаторно масло, в която се суспендира най-финият магнитен прах (железен оксид - магнетит). В този случай магнитният прах ще бъде привлечен от краищата на пукнатината и ясно ще очертае нейните граници.

Магнетизирането на частите се извършва с помощта на магнитни детектори за дефекти, които се отличават с метода на намагнитване. За откриване на надлъжни пукнатини в части се използват дефектоскопи с кръгло намагнитване, а за напречни пукнатини се използват дефектоскопи на надлъжно намагнитване от външно поле. За откриване на пукнатини във всяка посока се използват комбинирани дефектоскопи за намагнитване. В дефектоскопите с кръгло намагнитване магнитното поле се създава чрез преминаване на променлив ток с висока мощност (до 1000...4000 A) през детайла.

В дефектоскопите с надлъжно намагнитване се създава магнитно поле чрез поставяне на частта в соленоид, захранван от постоянен или променлив ток.

Дефектоскопите с комбинирано намагнитване са универсални, тъй като съчетават принципите на кръгово и надлъжно намагнитване и следователно позволяват откриването на пукнатини във всяка посока.

Комбинираните намагнитни дефектоскопи включват дефектоскопите M-217 и UMD-9000, произведени от нашата индустрия. Дефектоскопът M-217 е предназначен за изпитване на детайли с диаметър до 90 mm и дължина 900 mm при максимален кръгов ток на намагнитване до 4500 A. Универсалният магнитен дефектоскоп UMD-9000 се използва при проверка на по-големи части, тъй като осигурява кръгов ток на намагнитване до 10 000 A .

След тестване с магнитни дефектоскопи частите трябва да бъдат демагнетизирани. Това се постига при променлив ток чрез бавно изтегляне на частта от соленоида и при постоянен ток чрез промяна на полярността с постепенно намаляване на тока.

Магнитният метод за откриване на дефекти има висока производителност и ви позволява да откривате пукнатини с ширина до 1 микрон.

Ултразвуковият метод за откриване на скрити дефекти се основава на свойството на ултразвука да преминава през метални изделия и да се отразява от границата на две среди, включително дефекта.

В зависимост от метода за получаване на сигнал от дефект се разграничават два метода за ултразвукова дефектоскопия: предаване и импулс.

Методът на трансилюминация се основава на появата на звукова сянка зад дефекта. В този случай излъчвателят на ултразвукови вибрации е разположен от едната страна на дефекта, а приемникът е от другата

Ако има дефект в частта, ултразвуковите вибрации ще се отразят от дефекта и на екрана на тръбата ще се появи междинен изблик.

Чрез сравняване на разстоянията между импулсите на екрана на електронно-лъчева тръба и размерите на детайла е възможно да се определи не само местоположението на дефекта, но и дълбочината на неговото възникване.

Ултразвуковият метод за откриване на дефекти има много висока чувствителност и се използва за откриване на вътрешни дефекти в детайли (пукнатини, кухини, шлакови включвания и др.).

Ултразвуковите дефектоскопи DUK-66PM и UD-10UA са намерили приложение в автомобилната ремонтна индустрия. Дефектоскопът UD-10UA работи на честоти от 0,8 MHz. Максималната дълбочина на сондиране на стоманените части е 2,6 m, а минималната 7 mm.

Контрол на размерите и формата на работните повърхности на детайлите. При проверката и сортирането на детайлите най-голямо внимание се обръща на определяне на геометричните размери и формата на работните им повърхности. Мониторингът на частите според тези параметри позволява да се оцени степента на тяхното износване и да се вземе решение за възможността за по-нататъшното им използване. При наблюдение на размерите на частите в автомобилната индустрия се използват както универсален измервателен инструмент, така и пневматични методи за управление.

Към универсалните измервателни уреди спадат: микрометри, шублери, индикаторни калибри, микрометри и др.

Пневматичният метод за контрол на размерите на частите също стана широко използван. Този метод на измерване е безконтактен, така че точността на измерване не зависи от износването на инструмента. Пневматичният метод се използва за измерване на външни и вътрешни размери.

Грешките в геометричната форма на частите се определят чрез измерването им в няколко посоки в напречното сечение и няколко зони по дължината. Чрез сравняване на тези измервания се откриват овалност, конусност, бъчвообразна форма и други отклонения от правилната геометрична форма.

За осигуряване на надеждна работа на машините е от голямо значение периодичното наблюдение на състоянието им по време на оперативната поддръжка.

За определяне на степента на износване и откриване на дефекти в частите, които се появяват в процеса на производство или експлоатация, се правят различни технически измервания.

Дефектът е отделно несъответствие на продукт или част с установените изисквания. Дефектите могат да бъдат явни и скрити, критични и некритични. Ако има критичен дефект, частта не може да се използва по предназначение.

По произход дефектите могат да бъдат производствени или експлоатационни.

ДО производствени дефективключват: кухини за свиване - кухини, образувани при охлаждане на метала; неметални включвания, влизащи в метала отвън; неравномерен химичен състав на метала в отливките; пукнатини, които се образуват в дебели валцувани продукти; пукнатини при закаляване - метални разкъсвания по време на процеса на закаляване. Това включва и пукнатини в областта на заваръчния шев; липса на сваряване - липса на сваряване между основния и наплавения метал, както и между отделните слоеве при многослойно заваряване.

ДО експлоатационни дефективключват: пукнатини от умора - разкъсвания на част поради продължително действие на високи променливи напрежения, които възникват в местата на концентрация на напрежението. Ширината на отваряне на пукнатините от умора не надвишава няколко микрометра. Оперативните дефекти могат също да включват:

Корозионно увреждане на метала в резултат на химични и електрохимични ефекти, чийто мащаб зависи от агресивността на околната среда. Корозията може да бъде непрекъсната, точкова, клетъчна;

Пукнатини при пълзене, които се появяват в металите по границите на зърната при високи температури;

Термични пукнатини, възникващи поради внезапни промени в температурата, недостатъчно смазване и заклинване на повърхностите на триещите се части;

Пукнатини-разкъсвания, които се получават, когато частите са претоварени, когато работят в непроектиран режим.



Дефектите в геометрията на тръбата могат да бъдат както производствени, така и експлоатационни: вдлъбнатина; гофриране - редуващи се напречни изпъкналости и вдлъбнатини на стената на тръбата, водещи до огъване на оста на тръбата. Ерозия, вдлъбнатина в валцована стомана, риск, разслояване, изтъняване на стената на тръбата.

Експлоатацията на тръбопровода при наличие на опасни дефекти е разрешена при въвеждане на ограничения върху режимите на изпомпване.

Причините за дефекти и разрушаване на валовете могат да бъдат причини от металургичен характер, когато има дефекти в детайлите: повърхностни и вътрешни пукнатини, разслоявания и разкъсвания поради механични и термични напрежения, възникващи по време на производството на пръти.

Най-опасните участъци от гледна точка на появата на пукнатини от умора са участъците, в които се променя диаметърът на вала (филетни преходи) и шпонковите канали в местата, където работното колело пасва на вала и под съединителя. Разрушаването на вала може да възникне под работното колело под въздействието на циклични натоварвания. Мястото, където възникват пукнатините, е шпонковият канал, където условията на работа на материала са най-тежки.

В допълнение към изброените дефекти има следните отклонения във формата на отделните части от проекта: овалност, конусност, бъчвовидност, извивка, неравност. Има и отклонения в относителното разположение на отделните части в сглобения възел: несъосност на осите и непаралелност, крайно биене, несъосност, радиално биене, асиметрия.

Обективна информация за техническото състояние на механизмите се получава с помощта на технически диагностични инструменти - информационен и измервателен комплекс, който ви позволява да анализирате и натрупвате информация. Количествената оценка на техническото състояние се извършва по диагностичен параметър. Могат да се използват следните параметри: обемна мощност; налягане; температура; вибрационни параметри и др.

При диагностициране на оборудване и тръбопроводи се използват следните важни понятия.

Изпълнение- състоянието на механизъм или друг обект, в който той е в състояние да изпълнява своите функции.

Отказ- събитие, състоящо се в неизправност на механизъм или друг обект (вероятностна концепция).

Неизправност- състоянието на обекта, при което той не отговаря на едно от изискванията на техническата документация.

Надеждност- свойството на обекта непрекъснато да поддържа работоспособност за определен период от време (време на работа).

Издръжливост- способността на механизма да остане работещ до настъпване на гранично състояние с инсталирана система за поддръжка и ремонт (MER).

Срок на експлоатация- това е цялото календарно време на работа на оборудването (например помпа), докато износването достигне границата си.

Надеждност- това е свойството на даден обект да изпълнява определени функции. Това е основният показател за качество на даден обект. Основният показател за надеждност е вероятността за безотказна работа, която се нарича функция на надеждност.

През различните периоди на работа на помпата честотата (интензивността) на повредите е различна (фиг. 1). Има три периода: аз- разработване; II- нормална работа; III- стареене.

Естеството на високия процент на отказ (период!) се крие в несъвършеното производство на части и неоткритите дефекти.

Фиг. 1. Типична графика на степента на повреда на механизмите по време на работа

Период на внезапни неуспехи IIнепоправими, интензивността им е ниска, докато износването на частите достигне определена стойност - след което започва период на стареене III.

За да се оценят параметрите на надеждността на помпата, е необходимо да се избере елемент, който ограничава надеждността. При помпите такива елементи са механични уплътнения (средно време на работа 3500 часа), уплътнения на гърлото (6300 часа), лагери (12000 часа), валове (60000 часа). Основният резерв за повишаване на параметрите за надеждност на помпата е подобряването на качеството на механичните уплътнения.

Ремонтният живот на помпеното оборудване варира от 4000-8000 часа. Около 30% от всички повреди се появяват в механични уплътнения на валове, 15% в лагери, 9% в маслена система. Повишената вибрация причинява до 10% от повреди. По вина на персонала - до 12%.

Основната причина за намаляване на ефективността на помпата (до 3%) е износването на уплътнението на гърлото и увеличаването на потока масло от изпускателната кухина в смукателната тръба.

Вибрацията има пагубен ефект върху състоянието на помпите, по време на което частите изпитват редуващи се натоварвания и бързо се срутват. На първо място се разрушават лагерите и съединителите. Вибрацията отслабва закрепването на възлите към основата и възлите един към друг.

Няма машини с перфектна изработка, така че е невъзможно да се премахнат всички процеси, които причиняват вибрации на помпата. Центърът на масата на ротора никога не съвпада с оста на въртене на вала. Силата на механичния дисбаланс е основният източник на принудителни вибрационни хармоници в ротационните машини. Увеличаването на амплитудите на отделните вибрационни хармоници се използва като диагностичен признак за наличие на дефекти. В 90% от случаите на аварийно спиране на помпата това е предшествано от рязко увеличаване на амплитудата на вибрациите.

Методът за диагностика на работещо оборудване се свежда до сравняване на диагностичен параметър с приемлива стойност. Вибрационната диагностика се основава на използването на средната квадратична стойност на скоростта на вибрациите (mm/s), например, капак или корпус на лагера.

Тестването без разрушаване (NDT) ви позволява да откривате дефекти и да проверявате качеството на частите, без да компрометирате тяхната годност за предназначението им. Нека изброим няколко съществуващи метода за безразрушителен контрол.

Визуално-оптичен методви позволява да идентифицирате относително големи пукнатини, механични повреди и остатъчна деформация.

Капилярен методсе основава на увеличаване на контраста между дефектите и бездефектния материал с помощта на специални проникващи течности.

Ултразвуково изследваневи позволява да определите координатите и площта на дефекта. Винтът трябва да приляга плътно към повърхността на продукта.

Магнитна дефектоскопиясе основава на факта, че дефектите на продукта причиняват изкривявания в индуцираното в продукта магнитно поле.

Гама дефектоскопията позволяваидентифициране на скрити дефекти с помощта на преносими и маневрени устройства.

Най-важните характеристики на методите за безразрушителен контрол са чувствителността и производителността. Чувствителността се определя от най-малкия размер на открития дефект. Горните методи позволяват да се открият пукнатини с отвор над 0,001 mm.

Гамографският метод открива пукнатини, чиято дълбочина е 5% от дебелината на детайла.

Безразрушителното изпитване на валовете на помпите и електродвигателите се извършва с помощта на визуални, ултразвукови и магнитни методи на частици по време на входяща проверка, както и по време на работа и ремонт. В този случай се разкриват повърхностни и вътрешни пукнатини, кухини и други нарушения на непрекъснатостта на материала. NDT се извършва на всеки 10-16 хиляди часа работа на вала, в зависимост от мощността и броя на стартиранията на помпата.

При извършване на следстроително откриване на дефекти се проверява следното:

Вътрешната геометрия на тръбите и състоянието на стените след полагане и засипване на тръбопровода;

Непрекъснатост на изолационното покритие след засипване по метода на катодна поляризация.

Вътрешната геометрия (вдлъбнатини и извивки) се проверява чрез преминаване на калибриращо устройство (профилиращ снаряд) в поток от вода или въздух. Преминаването се извършва по технологията на преминаване на почистващото устройство.

Откриването на дефекти в линията се извършва за откриване на пукнатини и други дефекти в стените на тръбите и заварените съединения. Извършва се в поток от въздух, природен газ или вода. Режимът на работа на компресора или помпената станция трябва да бъде съобразен със скоростта на снаряда (обикновено се използва скорост от около 1,0 m/s). Ако скоростта на дефектоскопа се увеличи, той произвежда изкривени данни.

Откриването на дефекти в тялото на тръбата се извършва чрез инспекция в линия с помощта на инструменти за профилиране и инструменти за дефектоскоп. Като цяло ги наричам инструменти за вградена проверка (IIS).

VIS са интелигентни инспекционни бутала със стоманено тяло и полиуретанови дискове. Инструментите за вътрешнотръбна инспекция имат поддържащи ролки и средства за откриване от предавателен тип. Известни са случаи на преминаване на бутала на разстояния над 850 км без инсталиране на междинни пускови камери.

Инструментът за профилиране е електронно-механичен инструмент, оборудван с лостови сензори, които измерват площта на потока, позицията на заварките, овалността, вдлъбнатините и гофрите. Кривината на оста на тръбопровода се записва от индикатор за въртене въз основа на относителната позиция на осите на двете секции на профильора. Разстоянието, изминато от снаряда, се определя с помощта на измервателни колела. Свързването на откритите дефекти към определени участъци от маршрута се извършва с помощта на специални маркери.

За вътрешно откриване на дефекти се използват снаряди с ултразвуков и магнитен дефектоскоп (Таблица 1). Компютъризираното диагностично устройство използва метод за запис на отразени импулсни ултразвукови сигнали от вътрешната и външната повърхност на тръбата. В този случай сензорът е потопен в потока масло. Дебелината на стената се определя от времето на забавяне на втория сигнал. Освен това сигналът се отразява от прекъсвания в метала на тръбата.

Таблица 1. Технически характеристики на снаряди за магнитен дефектоскоп за диаметър на тръбопровода 1220 mm.

За по-пълно изследване е необходима цялостна диагноза, базирана на различни физични явления, тъй като вградените измервателни уреди не разкриват напрегнатото състояние на тръбата.

От техническа гледна точка техническата диагностика на тръбопроводите включва следните действия:

Откриване на дефекти в тръбопровода;

Проверка на промените в проектното положение на тръбопровода, неговите деформации и напрегнато състояние;

Оценка на корозионното състояние и защита на тръбопроводите от корозия;

Мониторинг на технологичните параметри на транспорта на продукта;

Интегрална оценка на работата на тръбопроводите, прогнозиране на срока на експлоатация и остатъчния живот на тръбопровода.

Комплексната диагностична система за линейната част на тръбопроводите се основава на използването на следните методи за контрол:

Статистически методи за оценка на експлоатационните свойства на антикорозионните защитни елементи и степента на отказ;

Диагностика на състоянието на метала на тръби с помощта на инструменти за инспекция, както и металографски методи за оценка;

Диагностика на електрохимична и биологична активност на околната среда в потенциално опасни участъци от трасето;

Контролирайте изкопаването и периодичното хидравлично изпитване на потенциално опасни участъци от тръбопровода.

Изборът на интервал от време между измерванията на диагностичен параметър зависи от неговата чувствителност към промени в състоянието на обекта и от степента на развитие на дефекта. По този начин процесът на разрушаване на търкалящ лагер от появата на дефекта отнема 2-3 месеца.

Допълнителната проверка за откриване на дефекти включва идентифициране на дефекта, открит от инструмента за проверка. Идентифицирането на дефекта се състои в определяне на вида, границите и размера на дефекта. Контролът се извършва от персонал, обучен и сертифициран по методи за безразрушителен контрол.

Средства и методи за контрол. Състоянието на частите и връзките може да се определи чрез проверка, тестване на допир, използване на измервателни инструменти и други методи.

По време на проверката се разкрива разрушаване на детайла (пукнатини, начупване на повърхности, счупвания и др.), наличие на отлагания (нагар, въглеродни отлагания и др.), изтичане на вода, масло, гориво: Чрез проверка чрез допир , износването и разрушаването на резбите се определят на части в резултат на предварително затягане, еластичност на уплътненията, наличие на неравности, драскотини и др. Отклонения на ставите от дадена междина или напрежение на части от даден размер, от плоскост, форма , профил и др. се определят с помощта на измервателни уреди.

Изборът на средства за контрол трябва да се основава на осигуряване на определени показатели на процеса на контрол и анализ на разходите за прилагане на контрол за дадено качество на продукта. Когато избирате средства за контрол, трябва да използвате средства за контрол, които са ефективни за специфични условия, регулирани от държавни, индустриални и корпоративни стандарти.

Изборът на контроли включва следните стъпки:

анализ на характеристиките на обекта на управление и показателите на процеса на управление;

определяне на предварителния състав на контролите;

определяне на окончателния състав на контролните средства, тяхната икономическа обосновка, изготвяне на технологична документация.

В зависимост от производствената програма и стабилността на измерваните параметри могат да се използват универсални, механизирани или автоматични средства за управление. По време на ремонтите най-широко се използват универсални измервателни уреди и инструменти. Въз основа на принципа на действие те могат да бъдат разделени на следните видове.

1. Механични инструменти - линийки, шублери, пружинни инструменти, микрометри и др. Като правило, механичните инструменти и инструменти се характеризират с простота, висока надеждност на измерванията, но имат относително ниска точност и производителност на контрол. При извършване на измервания е необходимо да се спазва принципът на Abbe (принцип на сравнение), според който е необходимо оста на скалата на инструмента и контролираният размер на изпитвания детайл да са разположени на една и съща права линия, т.е. линията трябва да бъде продължение на мащабната линия. Ако този принцип не се спазва, тогава изкривяването и непаралелността на водачите на измервателното устройство причиняват значителни грешки в измерването.

2. Оптични инструменти - окулярни микрометри, измервателни микроскопи, колимационни и пружинно-оптични инструменти, проектори, интерферентни устройства и др. С помощта на оптични инструменти се постига най-висока точност на измерване. Устройствата от този тип обаче са сложни, настройката и измерването им отнемат време, скъпи са и често нямат висока надеждност и дълготрайност.

3. Пневматични инструменти - дължини. Този тип инструменти се използват главно за измерване на външни и вътрешни размери, отклонения във формата на повърхности (включително вътрешни), конуси и др. Пневматичните инструменти имат висока точност и скорост. Редица измервателни задачи, например точни измервания в отвори с малък диаметър, могат да бъдат решени само с устройства от пневматичен тип. Но устройствата от този тип най-често изискват индивидуално калибриране на скалата с помощта на стандарти.

4. Електроуреди. Те стават все по-разпространени в оборудването за автоматично управление и измерване. Перспективите на устройствата се определят от тяхната скорост, възможността за документиране на резултатите от измерванията и лекотата на управление.

Основният елемент на електрическите измервателни уреди е измервателен преобразувател (сензор), който възприема измерената стойност и произвежда сигнал от измервателна информация във форма, удобна за предаване, преобразуване и интерпретация. Преобразувателите се класифицират в електрически контакт (фиг. 2.1), електрически контактни скални глави, пневмоелектрически контакт, фотоелектрически, индуктивни, капацитивни, радиоизотопни, механотронни.

Видове и методи за безразрушителен контрол.Визуалната проверка ви позволява да идентифицирате видими нарушения на целостта на частта. Визуално-оптичният контрол има редица очевидни предимства пред визуалния контрол. Гъвкавата фиброоптика с манипулатор ви позволява да инспектирате значително по-големи области, които са недостъпни за открито гледане. Въпреки това, много опасни дефекти, които се появяват по време на работа, най-често не се откриват чрез визуални оптични методи. Такива дефекти включват на първо място малки пукнатини от умора, корозионни лезии, структурни трансформации на материала, свързани с естествени и изкуствени процеси на стареене и др.

В тези случаи се използват физични методи за безразрушителен контрол (NDT). Понастоящем са известни следните основни видове безразрушителен контрол: акустичен, магнитен, радиационен, капилярен и вихров ток. Техните кратки характеристики са дадени в табл. 2.3.

Всеки вид безразрушителен контрол има няколко разновидности. По този начин сред акустичните методи може да се разграничи група от ултразвукови методи, импеданс, свободни вибрации, велосиметрични и др. Капилярният метод е разделен на цветни и луминесцентни, радиационният метод на рентгенови и гама методи.

Обща характеристика на методите за безразрушителен контрол е, че пряко измерените чрез тези методи физични параметри като електрическа проводимост, абсорбция на рентгенови лъчи, естество на отражение и абсорбция на рентгенови лъчи, естество на отражение и абсорбция на ултразвукови лъчи вибрации в изследваните продукти и др. Чрез промяна на стойностите на тези В някои случаи параметрите могат да показват промени в свойствата на материала, които са много важни за експлоатационната надеждност на продуктите. По този начин рязката промяна в магнитния поток върху повърхността на намагнетизирана стоманена част показва наличието на пукнатина на това място; появата на допълнително отражение на ултразвукови вибрации при озвучаване на частта сигнализира за нарушаване на хомогенността на материала (например разслоявания, пукнатини и др.); чрез промяна на електрическата проводимост на даден материал често може да се съди за промяна в неговите якостни свойства и т.н. Не във всички случаи е възможно да се даде точна количествена оценка на открития дефект, тъй като връзката между физичните параметри и параметрите, които трябва да бъдат определен по време на процеса на проверка (например размер на пукнатината, степен на намаляване на якостните свойства и т.н.), като правило, не е недвусмислен, но има статистически характер с различна степен на корелация. Следователно физическите методи за безразрушителен контрол в повечето случаи са по-качествени и по-рядко количествени.

Наред с наблюдението на размера и геометричната форма на частите е много важно да се установи наличието на скрити дефекти в тях под формата на различни видове повърхностни и вътрешни пукнатини. Последното е особено необходимо във връзка с критични части, свързани с безопасността на превозното средство.

Контролът на скритите дефекти може да се извърши с помощта на различни методи: хидравлично налягане (изпитване под налягане), магнитно, луминисцентно (флуоресцентно) и ултразвуково откриване на дефекти. Рентгеновото изследване не е намерило широко приложение в индустрията за ремонт на автомобили. Всички тези методи позволяват да се открият скрити дефекти в частите, без да се нарушава целостта на последните.

Методът за откриване на дефекти, базиран на хидравлично налягане (изпитване под налягане), се използва за откриване на пукнатини в части на тялото, главно в блокове и цилиндрови глави. За тази цел се използват специални стойки.

Външните отвори на изпитваната част се затварят с капаци и тапи. Кожухът на блока или вътрешната кухина на главата се пълни с вода под налягане 0,3...0,4 МРа. По постоянството на налягането и наличието на течове се преценява плътността на стените на кожуха на цилиндровия блок или стените на главата.

Магнитен метод.Магнитният метод е най-подходящ за условията на авторемонтното производство, характеризиращ се с доста висока точност, кратка продължителност и простота на оборудването. Същността на метода е следната. Ако през контролираната част преминава магнитен поток, тогава ако има пукнатини в частта, магнитната проницаемост ще бъде неравна, в резултат на което големината и посоката на магнитния поток ще се променят. Методите за магнитно откриване на дефекти се основават на регистрацията на последните.

Сред различните методи за записване на магнитния поток най-широко използваният метод е методът на магнитен прах, който позволява да се контролират части с различни конфигурации и размери. При този метод феромагнитен прах, обикновено калциниран железен оксид (минзухар), се нанася върху частта, която се тества, след като е била магнетизирана или в присъствието на магнетизиращо поле. Частици от магнитен прах под формата на вени се утаяват на места, където са разпръснати магнитни силови линии, показвайки местоположението на дефекта, който лесно се открива при проверка на частта.

Намагнитването на част може да се извърши или в полето на електромагнит, или чрез преминаване на постоянен или променлив ток с голяма мощност през частта (кръгово намагнитване). За създаване на достатъчно магнитно поле е необходим голям ток, достигащ до 2000...3000 А в зависимост от напречното сечение на изпитвания детайл.

При изпитване на детайли с проходен отвор, като пружини, различни втулки, търкалящи лагери и други, се пропуска ток през медна пръчка, поставена в отвора на детайла.

След проверка частта трябва да се почисти чрез измиване в чисто трансформаторно масло и демагнетизиране. За да се демагнетизира, частта се вкарва в намотката на голям соленоид, захранван от променливотоково захранване. В този случай частта губи остатъчен магнетизъм.

За контрол на колянови валове, предоставени за възстановяване чрез потопено наваряване, се използва магнитоелектрически дефектоскоп MED-2, проектиран от NIIAT. Дефектоскопът е предназначен за тестване на детайли с диаметър 90 mm и дължина до 900 mm. Коляновият вал се управлява чрез кръгово намагнитване на всичките шест биелни шийки едновременно. Продължителността на проверката на една шахта е средно 1,5-2 минути. Максимален ток при намагнитване 4500 A.

Магнитният метод за дефектоскопия може да контролира само части от феромагнитни материали (стомана, чугун). За контрол на части от цветни метали и инструменти с вложки от твърди сплави са необходими други методи. Тези методи включват луминесцентни (флуоресцентни) метод.

Същността на луминесцентния метод за откриване на дефекти е следната. Почистените и обезмаслени части за контрол се потапят във вана с флуоресцентна течност за 10-15 минути или флуоресцентна течност се нанася с четка и се оставя за 10-15 минути.

Като флуоресцентна течност се използва следната смес: 0,25 l леко трансформаторно масло, 0,5 l керосин и 0,25 l бензин. Към тази смес се добавя 0,25 g зелено-златист оцветител Defectol под формата на прах, след което сместа се държи до пълно разтваряне. При осветяване с ултравиолетови лъчи полученият разтвор дава ярко жълто-зелено сияние.

Флуоресцентна течност, нанесена върху повърхността на част, имаща добра омокряемост, прониква в съществуващите пукнатини и се задържа там. Флуоресцентният разтвор се отстранява от повърхността на частта в рамките на няколко секунди с поток от студена вода под налягане от приблизително 0,2 MPa и след това частта се изсушава с нагрят въздух под налягане.

За по-добро идентифициране на пукнатини, повърхността на изсъхналата част се поръсва с фин сух прах от силикагел (SiCb) и се държи на въздух за 5-30 минути. Излишната пудра се отстранява чрез разклащане или издухване. Прахът, импрегниран с разтвора, се утаява върху пукнатините и, когато се облъчи с филтрирана ултравиолетова светлина, позволява пукнатините да бъдат открити чрез тяхното ярко зелено-жълто сияние. Проверката на частите може да се извърши 1-2 минути след прахообразуване. Въпреки това, микроскопичните пукнатини се откриват по-надеждно 10-15 минути след прахообразуване. Източникът на ултравиолетова светлина са живачно-кварцови лампи.

Ултразвуков метод.Ултразвуковата дефектоскопия се основава на феномена на разпространение на ултразвукови вибрации в метала и тяхното отразяване от дефекти, които нарушават непрекъснатостта на метала (пукнатини, кухини и др.). Ултразвуковата проверка на частите може да се извърши по два начина: сянка и импулсно ехо, иначе наричан метод на отразяващо ехо.

При метода на сенките дефектите се откриват чрез въвеждане на ултразвук в част, разположена между излъчвателя и приемника. Ако има дефект, ултразвуковите вълни, изпратени от излъчвателя, ще се отразят от дефекта и няма да ударят приемащата пиезоелектрическа плоча, поради което зад дефекта се образува звукова сянка. На приемната плоча няма пиезоелектрически заряди и няма да има показания на записващото устройство, което показва наличието на дефект.

Най-разпространени са дефектоскопите, които работят на принципа на отразяване на ултразвукови вълни. Типична диаграма на такъв дефектоскоп е показана на фиг. 10.9. Генератор на импулси 6 възбужда пиезоелектричния излъчвател (сонда) 3. При контакт между сондата и частта, която се тества 1 емитерът изпраща ултразвукови вибрации в метала под формата на кратки импулси с продължителност 0,5...10 μs, разделени от паузи с продължителност 1...5 μs. При достигане на противоположната страна на детайла (дъното) импулсите се отразяват от него и се връщат към приемната сонда 2. Ако има дефект 8 Ултразвуковите импулси, изпратени до детайла, се отразяват, преди да достигнат противоположната страна на детайла. Отразените импулси предизвикват механични вибрации в приемната сонда, поради което в пиезо сондата се появяват електрически сигнали. Получените електрически сигнали влизат в усилвателя 4 и под формата на усилен импулс към катодна лъчева тръба 5. Едновременно със стартирането на импулсния генератор 6 генераторът на сканиране 7 е включен, който служи за получаване на временно хоризонтално сканиране на лъча върху екрана на тръбата. Когато генераторът работи на екрана [рязане 5 първият (първоначален) импулс се появява под формата на вертикален псевдоним. Ако има скрит дефект в частта, на екрана ще се появи импулс, отразен от дефекта. Вторият импулс се намира на екрана на тръбата на определено разстояние 1 от първия (фиг. 10.9). В края на сканирането на лъча ще се появи обратен сигнален импулс на разстояние /2 от първия импулс. Разстояние 1 съответства на дълбочината на дефекта, а разстоянието /2 съответства на дебелината на изделието. За да се създаде здрав контакт, контактната повърхност на сондата с детайла се смазва с тънък слой вискозна смазка - трансформаторно масло или вазелин.

ориз. 10.9.

За авторемонтното производство може да се препоръча подобреният ултразвуков дефектоскоп UZD-7N. Дефектоскопът работи на честоти от 0,8 и 25 MHz и е оборудван с дълбокомер (еталон за време) за определяне на дълбочината на дефекта. Максималната дълбочина на сондиране за стомана е 2600 mm с плоски игли и 1300 mm с призматични игли. Минималната дълбочина на звука за стомана с плоски сонди и честота от 2,8 MHz е 7 mm, а честота от 0,8 MHz е 22 mm. Дефектоскопът UZD-7N може да се използва за контрол на части, като се използват както импулсни, така и сенчести методи. За тази цел дефектоскопът може да работи по схема с една или две сонди. Ултразвуковото изследване е много чувствително за откриване на скрити дефекти.