Има много методи за обработка на метал и производство на различни видове части от него. Но сред многото методи не винаги е възможно да се получи продукт с необходимата форма и размер, като се използва оборудване за струговане, фрезоване или щамповане.

В този случай инженерите прибягват до леене, включително изгубен восък.

Процес на леене на изгубен восък

Технологията за леене под загубен восък се състои от няколко етапа:

Създаване на модел за отливане.
Получаване на калъп от произведен модел.
Получаване на леярска форма.
Изработка на готова отливка.

Създаване на модел

За производството на първичната форма се използват материали с ниска точка на топене. Най-често се използват парафини, восък и др. Това означава, че тези вещества имат точка на топене, която не надвишава 100 градуса, например съставът е PS 70 - 30. При тази температура парафинът се топи в цялата форма. И така, те наричат частта, в която се прави леярската форма.

След като моделът придобие необходимата твърдост, можете да започнете да изработвате леярската форма. За да направите това, използвайте състав, направен на базата на керамика. Формата трябва да има определена устойчивост на температурни влияния. За да направите това, върху повърхността на модела се нанася фин пясък, а към пясъка се добавя цирконий, за да се подобрят характеристиките на формата.

Процесът на нанасяне на пясък може да се повтори от 3 до 7 пъти. Оптималната дебелина на такова покритие може да бъде около 7 мм.

На този етап е необходимо да се гарантира, че са изпълнени следните условия:

Разпределението на състава върху повърхността на модела трябва да бъде равномерно.
Не трябва да се допуска появата на вътрешни кухини. Тяхното присъствие може да доведе до грешки в конфигурацията на кастинга.
Формата трябва да издържа на температура, която трябва да е по-висока от температурата на стопилката на метала. Тя трябва да бъде в диапазона от 900 до 1200 градуса.
След като образуването спре, е необходимо да се направят дупки, през които ще се отстрани парафинът.
След приключване на цялата работа, свързана с получаването на формата, тя се поставя във фурната. В него парафинът се изпарява и се получава допълнително изгаряне на матрицата.

Процес на леене

Преди да започнете да леете разтопен метал с помощта на модели от загубен восък, е необходимо формата да се загрее до определена температура. Нагряването трябва да се извършва равномерно по цялата форма.

За да излеете восъчни модели в калъп, е необходимо предварително да подготвите шийката на детайла. В предварително оформената шийка се излива метал. Охлаждането трябва да става естествено. Принудителното охлаждане е неприемливо.

След 5-6 часа след завършване на леенето черупката може да бъде отстранена. Във фабричните условия за това се използва вибрираща маса. След това частта се изпраща за обработка. Тоест отрязват леника и почистват светкавицата, ако има такава. За тази цел се използват ръчни и механизирани инструменти. Между другото, един от ефективни начиниПривеждането на детайла в съответствие с изискванията на проектната документация е пясъкоструене.

Обхват на приложение

Характеристиките на този технологичен процес позволяват да се използва в големи предприятия, малки цехове и у дома.

В промишлеността, исторически, леенето с восък се използва в машиностроенето, по-специално, тази технология се използва за отливане на части на тялото за продукти от електрическата промишленост, корабни части и автомобили.

Трябва да се отбележи, че такова широко разпространено използване на леене по тази технология започна да се използва в индустриален мащаб сравнително наскоро. Това се дължи на факта, че имаше определени проблеми при получаването на формуляра. Разрешаването им стана възможно след появата на химикал като етил силикат. Използването му позволи да се постигнат необходимите показатели за термична устойчивост и вискозитет на материала.

Така те наричат метода за производство на отливки, включително големи, с висока точност в еднократни форми, изработени от керамика. Изработени са от подвижни смеси с постоянен модел.

След получаване на калъпа моделът не се изхвърля и може да се използва за получаване на нови калъпи.

Съставът на тази смес включва огнеупорни прахове от различни фракции и разтвори на етилсиликат и желиращ агент. След старателно разбъркване се изсипва в предварително подготвен съд. Там се втвърдява, преминавайки през еластично състояние. След като тази операция приключи, формата се отстранява и се изпраща във фурната за калциниране. По време на този процес алкохолните пари изгарят и в резултат на това във формата се образуват микропукнатини. Металната стопилка се излива в студена форма, но понякога, в зависимост от марката на стопилката, се нагрява до 900 градуса по Целзий. Този метод се използва за производство на инструменти за щамповане, технологично пресово оборудване, компоненти на леярски форми и др.
Има няколко наименования за леене в керамични форми - show process, unicast process и ceramic cast process. Разликата между първите две е само във времето на получаване на патента. Последният процес включва елементи от технологията на първите два.
Формите за черупки за последния процес се произвеждат с помощта на разделени модели с тънки стени, които са направени от изкуствен каучук.

Керамичната обвивка се изработва по същия начин, както при леене по модели. При сглобяването на формата еластичните части просто се издърпват, а леяците се разтопяват или изгарят.
За да направят пръти, те използват този метод - суспензията се излива в кутия за формовъчни пръти и след известно време се източва. На повърхността на кутията ще остане слой от суспензия, покрит с огнеупор. Тези частици, които не залепват, се отстраняват от кутията. След това суспензията се излива отново и се поръсва с прах. Тази операция се повтаря няколко пъти, докато прътът достигне необходимите размери.

Шиберно-захранваща система за инвестиционно леене

Плътността на отливките зависи преди всичко от метода и структурата на изливане. Като се има предвид, че металната стопилка се подава в нагрята форма, производството на отливки високо качествое съпроводено с редица трудности.

При изливане на формата стопилката трябва да запълни кухините, които са равномерно разположени във формата, но в същото време е необходимо по някакъв начин да се компенсира свиването, което съпътства втвърдяването на метала. Този проблем се решава чрез използване на система от лейки и печалби, образувани по време на производството на модела. Леярската практика е предоставила богатство от знания за системи от този тип.

Работата е там, че принципите, присъщи на технологията за леене в пясък, са в много отношения подобни на принципите на леенето с восък.

Съхранението на течен метал се нарича печалба. Той е поставен така, че да е възможно да се компенсира обемът на метала, изразходван за свиване. Печалбата трябва да бъде поставена по такъв начин, че металът да остане в течно състояние по-дълго, отколкото в работната част на формата. Тоест печалбата служи за подхранване на отливката по време на нейното втвърдяване.

Печалбата се получава от същите материали, които се използват за направата на матрицата и следователно тя се охлажда по същия начин като другите части на системата. За да се гарантира, че печалбите се охлаждат по-късно, моделите са направени по такъв начин, че да се охлаждат малко по-бавно. За забавяне на процеса на охлаждане понякога се използват материали с по-ниска топлопроводимост.

Изработка на макети и макетни композиции

За изработване на модели се използват т. нар. моделни композиции. Те се основават на смеси на восъчна основа. Освен това към състава се добавят полимери, които подобряват механичните свойства на смесите. Някои индустрии използват меки съединения. Те могат да бъдат наситени с въздух, за укрепването им се използва полиетилен или битум.

Моделните композиции трябва напълно да отговарят на следните изисквания:

Те трябва да имат ниско свиване и да не се разширяват силно, когато са изложени на високи температури.
Постоянни характеристики на твърдост и якост.
Определена еластичност.
Възможността за изключително точно повтаряне на кухината на формата.
Моделната смес не трябва да залепва по работните повърхности на формата и да не им действа корозивно.
Устойчив на определени химични и физични влияния.
Сместа трябва да има добра устойчивост на окисляване при различни температури.

Производство на форми

Калъпът е сложен инженерен дизайн, който трябва да гарантира качеството на получените отливки. По същество това е високопрецизен инструмент, който се състои от няколко части, вътре в които има кухини, в които се влива стопилката.
Формата е монтирана в блока, където е затворена леярската машина. При всяко затваряне към формата се подава стопилка, след което се поддържа определено налягане и след изтичане на определеното от технологията време се получава отваряне. Охладените отливки попадат в приемното устройство.

Този инструмент е проектиран и произведен на няколко етапа.

Анализ на технически спецификации. На този етап клиентът предоставя на изпълнителя техническите изисквания за бъдещата форма. Изискванията трябва да включват данни за условията на работа, по-специално трябва да има посочени данни за материала, от който ще бъдат направени отливките, производствената програма за месец, тримесечие или година. Въз основа на получените данни дизайнерите изчисляват оптималните характеристики на формата. В допълнение, клиентът трябва да предостави на производителя чертежи на продукта или мостра, планирана за производство.
На етапа на проектиране дизайнерите създават 3D модел. Това ще ви помогне да визуализирате как ще работи (формата), как ще се популяризира материалът. Съвременният софтуер ви позволява да симулирате детайлната работа на всички компоненти на формата, температурните параметри и много друга информация, необходима за създаване на работна документация. Трябва да се отбележи, че дизайнерите имат на разположение софтуерни инструменти, които им позволяват да подобрят качеството на работната (проектна и технологична) документация, да минимизират грешките и значително да ускорят процеса на проектиране.
Съвременните форми се произвеждат предимно на компютърно управлявано оборудване. Това ни позволява да сведем до минимум човешкото участие в производството на формовъчни елементи и намалява производството на некачествени продукти до нула. Между другото, безхартиените технологии работят успешно в сериозни индустрии. Тоест разработчикът, след като е проектирал формуляра, използвайки специални софтуерни системи, може да напише програми за управление на CNC машини. След което може да бъде изпратен до машината през фабричната LAN.
След производството на прототипна форма, клиентът проверява качеството на получената отливка и взема решение за производство на серийна форма.

За производството на форми се използват сплави и инструментални сплави. Използването им дава възможност да се произвеждат продукти, които могат да издържат на десетки хиляди затваряния и отваряния.

Продуктите, получени от леене на метал, могат да бъдат разделени на няколко вида:

Свински прасета, които по-късно ще бъдат използвани за по-нататъшно топене.
Слитъци, предназначени за обработка под налягане.
Формовани продукти, които могат да бъдат изпратени за допълнителна механична обработка, необходима за отстраняване на лея и флаш.

Съвременните технологии за леене на метали позволяват да се произвеждат части, които не изискват допълнителна обработка.

Предимства и недостатъци на отливките по изгубен восък

Тази технология на леене има следните предимства:

Високата точност на получените отливки позволява елиминиране или намаляване на количеството на машинна обработка.
Възможност за производство на отливки със сложни конфигурации, включително и с тънки стени.

Предимството на метода е точността на частта

Но леенето на матрици има значителен недостатък: те са доста трудни за производство и имат висока цена.

Резюме

Леене по изгубен восък. Обработка структурни материалирязане. Прахова металургия

Леене по изгубен восък

Същността на технологията за леене по изгубен восък е, че една част от еднократна форма се прави с помощта на модел от една част с ниска топимост. Съставът на модела се пресова във форми (обикновено метални), които след втвърдяване образуват модели на части и система за стрибиране. Моделният състав се отстранява, най-често чрез разтопяването му топла вода(откъдето идва и името на метода – леене по изгубен восък). Получените черупки се калцинират при температура 800-1000°C и се пълнят с метал.

Леенето на изгубен восък осигурява производството на отливки със сложна форма с тегло от няколко грама до десетки килограми, с дебелина на стените от 0,5 mm или повече, с повърхност, съответстваща на класове на чистота 4-6, и с висока точност на размерите в сравнение с други отливки методи.

Размерите на отливките, получени чрез инвестиционно леене, са възможно най-близки до размерите на готовата част, в резултат на което цената на крайния продукт се намалява чрез намаляване на машинната обработка.

Видове продукти, произведени чрез инвестиционно леене:

Технологии - Метод за леене по изгубен восък

Метод за отливане с восък

Заготовките за бижута и техните части могат да бъдат произведени и чрез леене по гладък восък. Този метод е познат на бижутерите отдавна. Методът, разбира се, е прогресивен, тъй като използването му значително повишава производителността на труда, разширява гамата от продукти и намалява загубите на благородни метали.

Заготовките за бижута и техните части, произведени по метода на леене с изгубен восък, се отливат от златни, платинени и сребърни сплави, наречени леярски сплави. Това са повечето златни сплави с проба 750, златни сплави с проба 583 и 585, съдържащи никел и цинк, сребро и мед, платинени сплави с проба 950, сребърни сплави с проба 916 и 875.

При леенето по леене с восък, формите се пълнят с разтопен метал, като се използват два метода: центробежен и вакуумно засмукване. Принудителното пълнене на леярски форми с центробежен метод се извършва под въздействието на центробежните сили на въртяща се пещ. Същността на метода на вакуумно засмукване е да се отстрани (изпомпва) въздухът от матрицата по време на изливането. Налягането във формата се намалява до 0,75-2,25 Ра срещу атмосферното налягане, като по този начин се създава изкуствено свръхналягане на течния метал върху стените на формата.

Технологичен процес на леене по леярски начин. Заготовките за бижута и техните части се произвеждат чрез леене по гладък восък в следната последователност: стандартен модел, гумена форма, восъчен модел, шприцформа, отливка.<#"654705.files/image001.gif">

<#"654705.files/image003.jpg">

Основното движение е надлъжното движение на инструмента, няма движение на подаване. Протягането е продуктивен метод на обработка, който осигурява висока точност и ниска грапавост на обработваната повърхност на детайла.

6. Шлайфане. При шлайфане основното движение е въртенето на шлифовъчното колело. Подаващото движение обикновено е комбинирано и се състои от няколко движения. Например при външно цилиндрично шлифоване това е въртенето на детайла 2, неговото надлъжно движение спрямо шлифовъчното колело и периодичното движение на шлифовъчното колело спрямо детайла.

Шлифоването се извършва за финализиране на повърхностите на частите. Най-често използваните методи са:

1) цилиндрично външно шлифоване за обработка на външни повърхности на въртене; б) вътрешно кръгло шлифоване - за обработка на отвори: в) плоско шлифоване - за обработка на равнини.

Основни части и елементи на ножа, неговите геометрични параметри

Основни части и елементи на фрезата. Режещият инструмент се състои от работна част или глава A и прът или тяло B, предназначени да закрепят ножа в държача на инструмента. На работната му част, отрязваща стружките, чрез заточване се оформят следните повърхности: а) предната 4, по която текат стружките; б) отзад / и 6, обърнати към детайла. Пресечните точки на предната и задната повърхност образуват режещите ръбове на ножа. Режещият ръб 5, който изпълнява основната режеща работа, се нарича основен, а режещият ръб 3 се нарича спомагателен. Свързването на главния и спомагателния режещ ръб образува върха на ножа 2.

В някои случаи ножовете могат да имат преходен режещ ръб 7 и съседна преходна задна повърхност 8.

Страничната повърхност 6, преминаваща през главния режещ ръб, се нарича основна странична повърхност, а повърхността 2, преминаваща през спомагателния режещ ръб, се нарича спомагателна странична повърхност.

Повърхнини на детайла, координатни и секущи равнини. При обработката на детайла върху него се разграничават следните повърхности (фиг. U1.4, а): обработени 2, обработени 4, рязане 3, образувани по време на директно рязане режещ ръб 4, който е преходен от обработваната повърхност към обработваната.

Обща информация

При разработването на материали и създаването на готови части с помощта на праховата металургия се използват прахове от метали и техните сплави или неметални вещества. Тези прахове първо се пресоват в заготовки, които след това се синтероват, за да се увеличи здравината. Следователно продуктите, получени от прахове чрез пресоване и синтероване, се наричат синтеровани.

Методът на праховата металургия е ценен преди всичко, защото позволява да се получат материали, които не могат да бъдат получени по други методи: от метали със значителна разлика в точката на топене (например W - Cu, W - Ag, Mo - Cu), от метали и неметали (бронз - графит), от химични съединения (твърди сплави от карбиди WC, TiC и др.), материали със зададена порьозност (лагерни черупки, филтри); електрически, магнитни и други свойства.

Освен това праховата металургия се характеризира с минимален разход на материали и позволява рязко намаляване на машинния парк и броя на работниците за производство на детайли. Поради това методът на праховата металургия често се използва за производство на части за общо инженерство или битова употреба, които преди са били произведени чрез леене и рязане. Такива части са направени от стоманени прахове; бронз, месинг и други метали.

Следователно задачите на праховата металургия включват производството на прахове и производството на заготовки или готови части от тях.

Приготвяне на прахове

леене на метал рязане прахово рязане

За производството на синтеровани продукти се използват прахове с размери от 0,5 до 500 микрона. Такива прахове се получават чрез механични и химични методи.

1. Механични методи. Те включват: пръскане на течен метал, смилане на стружки и други металообработващи отпадъци, раздробяване във вибрационна мелница.

Течният метал се напръсква със струя вода или газ под налягане 50...100 MPa. Този метод произвежда прахове от желязо, феросплави, неръждаема стомана и топлоустойчиви сплави от цветни метали.

Смилането на металообработващи отпадъци се извършва във вихрови или топкови мелници.

Раздробяването във вибрационна мелница се използва за получаване на прахове от твърди и крехки материали (карбиди, керамични оксиди и др.).

2. Химичните методи включват редукция на метали от оксиди или соли с въглерод, водород и природен газ.

Редукцията произвежда прахове от желязо (от котлен камък), волфрам, молибден, хром, мед и други метали. Това включва и метода на термична дисоциация на карбонили - съединения от типа Me(CO) (където Me е един от металите), което осигурява производството на прахове с висока чистота.

Този метод произвежда прахове от желязо, никел, кобалт и някои други метали.

Приготвяне на прахове за формоване

За да се получат висококачествени детайли или части, праховете се отгряват предварително, разделят се по размер на частиците и се смесват.

Отгряването на праха помага за възстановяване на оксиди, отстраняване на въглерод и други примеси, а също така премахване на работното втвърдяване, което стабилизира свойствата му и подобрява свиваемостта. Праховете, получени чрез механично смилане, по-често се подлагат на отгряване.

Праховете, по-големи от 50 микрона, се разделят с помощта на набор от сита с различни клетъчни секции, а по-малките се разделят чрез въздушно разделяне. Крайните свойства на прахообразните продукти до голяма степен се определят от качеството на смесване на компонентите на заряда. Тази операция обикновено се извършва в специални миксери, топкови или вибрационни мелници и други методи.

В някои случаи в прахообразната маса се въвеждат различни технологични пълнители, подобряващи свиваемостта на праховете (например разтвор на каучук в бензин), осигуряващи производството на заготовки чрез екструзия (екструзия) или тяхната механична обработка (парафин, восък ), производство на заготовки чрез леене (алкохол, бензол) и др.

Процесът на формиране на заготовки се състои в уплътняване на прах под въздействието на приложен натиск, за да се получат заготовки с определена форма от него. Формоването се извършва чрез пресоване, екструдиране, валцуване.

1. Пресоването обикновено се извършва в студени или горещи форми. Големите детайли се произвеждат по хидростатичен метод.

Студеното пресоване е както следва. Определено количество прахообразна смес се изсипва в стоманена матрична форма с тава и се притиска с щанца 4. В този случай обемът на праха рязко намалява, контактът между отделните частици се увеличава и се получава тяхното механично сцепление. Поради това силата на компакта се увеличава и порьозността намалява. Недостатъкът на тази схема на пресоване е неравномерното разпределение на налягането по височината на детайла поради триенето му по стените на матрицата. Следователно заготовките, получени в такива форми, имат различна якост, плътност и порьозност по височина. По този начин се получават заготовки с проста форма и малка височина.

За да се елиминира този недостатък, се използва двустранно пресоване с помощта на два подвижни щанца 4. С тази схема освен това налягането на пресоване се намалява с 30... 40%.

В зависимост от необходимата порьозност и якост на материала на детайла, както и неговата форма, налягането на пресоване е 0,1...1 GPa.

Горещото пресоване комбинира формоване и синтероване на заготовки. Този процес се извършва в графитни форми чрез индукционно или електрическо контактно нагряване. Поради високата температура, налягането при горещо пресоване може да бъде значително намалено.

Горещото пресоване се характеризира с ниска производителност и висока консумация на форми, поради което се използва главно за производство на детайли от топлоустойчиви материали, твърди сплави и чисти огнеупорни метали (W, Mo).

Хидростатичното пресоване се състои от компресиране на прах, поставен в еластична (например гумена) обвивка с помощта на течност в хидростат под налягане до 2 GPa. Този метод дава възможност да се получат едрогабаритни детайли като цилиндри и тръби с еднаква плътност по целия обем.

2. Екструдирането е процесът на формиране на заготовки чрез изстискване на заряда през матрица с отвори от различни секции. За да направите това, първоначалният прах се смесва с пластификатор (парафин, восък) в количество, което осигурява на сместа консистенция на пластилин. Този метод произвежда пръти и профили с различни секции. За получаване на кухи продукти (тръби и др.) В матрицата се поставя подходящ дорник.

3. Валцуването се извършва чрез пресоване на праховата смес между хоризонтално разположени ролки. По този метод се получават порести и компактни ленти, ленти и листове с дебелина 0,02...3 mm и ширина до 300 mm от желязо, никел, неръждаема стомана, титан и други метали. Процесът на валцуване лесно се комбинира със синтероване и други видове обработка. За да направите това, получената заготовка преминава през непрекъсната пещ и след това се подлага на валцуване с цел калибриране.

Валцуването може да произвежда и двуслойни детайли (например желязо - мед). За да направите това, е необходимо да инсталирате преграда в бункера, за да го разделите на две секции по протежение на ролките.

Агломериране и допълнителна обработка на детайлите

За да се увеличи якостта, заготовките, образувани от прахове, се синтероват. Тази операция се извършва в електросъпротивителни или индукционни пещи с неутрална или защитна среда за 30...90 минути при температура около 2/3 от точката на топене на основния компонент. По време на процеса на синтероване повърхностните оксиди се възстановяват, развиват се явления на дифузия и се образуват нови контактни повърхности.

Ако е необходимо да се увеличи точността на размерите и уплътняването на повърхностния слой, синтерованите части се подлагат на калибриране - допълнително пресоване в стоманени форми или пресоване на прът през калибриран отвор в матрицата.

Спечените заготовки могат да се обработват чрез рязане - струговане, фрезоване, пробиване. Поради тяхната порьозност не трябва да използвате охлаждащи смазочни материали, които, прониквайки в порите, могат да причинят вътрешна корозия на материала. Ако трябва да се запази изходът на порите към повърхността (например в лагерни черупки), обработката на синтерованите части трябва да се извърши с добре заточен режещ инструмент.

Спечените части, направени от сплави на основата на желязо, титан, никел и други метали, също могат да бъдат подложени на различни видоветермична или химико-термична обработка.

Когато проектирате части от прахове, трябва:

не допускайте значителни разлики в дебелината, тъй като поради голямо свиване може да възникне изкривяване на частта;

избягвайте издатини, жлебове и дупки, разположени перпендикулярно на оста на пресоване;

избягвайте острите ъгли, а на местата, където се срещат елементи от част тип фланец-цилиндър, осигурете закръгляния с радиус най-малко 0,25 mm;

Дебелината на стената на частта трябва да бъде настроена на най-малко 1 mm.

Литература

1. Багдасарова Т. А. Проектиране на металорежещи машини. Работна тетрадка; академия, 2011. - 480 с.

Банов М. Д., Масаков В. В., Плюснина Н. П. Специални методизаваряване и рязане; академия, 2011. - 208 с.

Галушкина В.Н. Технология на производство на заварени конструкции. Работна тетрадка; академия, 2012. - 793 с.

Жарски М. И., Иванова Н. П., Куис Д. В., Свидунович Н. А. Корозия и защита на метални конструкции и оборудване; Висше училище, 2012. - 304 с.

Лаврешин С. А. Индустриално обучениегазови заварчици; академия, 2011. - 192 с.

Люшински А.В. Дифузионно заваряване на разнородни материали; академия, 2006. - 208 с.

Овчинников В.В. Технология на газовото заваряване и рязане на метали; академия, 2012. - 240 с.

Леенето на изгубен восък е популярно от дълго време. По тази технология са отливани оръдия, камбани и антични скулптури. Технологии днесса се подобрили значително. Те позволяват да се изработват части, които се отличават със сложни конструкции, ниско тегло и не изискват механична модификация.

технология

Този метод се използва за производство на продукти от различни сплави. Осигурен е показател за качество до ±0,005 mm за всеки 25 mm повърхност. Тази точност ни позволява да произвеждаме продукти, които не изискват допълнителна обработка. Ключът към успеха на технологичния процес е, че моделът е изработен от бързо топящо се вещество. Използва се парафин, восък, колофон или смес от тях.

Технологичният процес се състои от следните действия:

Производствен модел:

за модела се взема специална форма от гипс, пластмаса, стомана или чугун;
веществото, образуващо модела, се излива в него;
трябва да изчакате, докато се втвърди напълно;
След това специалната форма се отваря, восъчният модел се изважда и се поставя в съд под хладка вода.

Сглобяване на модели в блокове:

за производството на висококачествен продукт моделите се сглобяват в прости и сложни блокове, всеки от които може да включва от 2 до 100 броя;
за увеличаване на якостта в блоковата конструкция са монтирани алуминиеви стелажи;
те са покрити със слой от моделно вещество до 25 mm;
блоковите структури се комбинират в система за стробиране.

Нанасяне на огнеупорна обвивка върху модела:

блок, сглобен от няколко модела, се поставя в контейнер, съдържащ суспензия от керамика (кварцов прах, фини фракции от шамот) и свързващ компонент (разтвор на етил силикат);
през целия ден изсъхва естествена среда, това време може да бъде намалено до 40 минути под въздействието на амоняк;
По този начин 46 слоя огнеупорна обвивка се нанасят един по един върху посочения блок, като всеки от тях се изсушава напълно;
готовият модел в огнеупорна обвивка се поставя в загрята вода до 90°C;
след няколко минути моделното вещество ще се стопи и ще изплува на повърхността на водата, където се събира за следваща употреба.

Подготовка на формата за изливане:

празната черупка се измива във вода и се суши в шкаф за 2 часа при 200°C;
сухата обвивка се поставя вертикално в топлоустойчива колба и се уплътнява по ръбовете с кварцов пясък, поставя се в пещ за 2 часа при 950°C;
останалата влага се изпарява във фурната, остатъците от състава на модела изгарят, обвивката се синтерова с огнеупорния материал, увеличавайки якостта;
разтопен метал се излива в калцинирана гореща форма.

Охлаждане на кастинга:

след като отливката се охлади, черупката се разрушава;
продуктът е почистен от остатъците си, за което може да бъде химически почистен;
След това продуктът се измива с вода и се подлага на окончателно сушене.

В резултат се подлага на термична обработка и вземане на контролни измервания. По този начин се произвеждат отливки с необходимия размер и конфигурация.

Шиберно-захранваща система за инвестиционно леене

Характеристиките му са следните:

1. Този метод се използва в леярните от дълго време, позволява да се правят сложни конструкции и опростява производствения процес. Системата се състои от:

фунии за отливане;
опори;
хранилки и шахта.

При изливане струята се разделя в картера, което намалява температурния ефект. Това има положителен ефект върху качеството на отливката. Използва се в машиностроенето и други отрасли.

2. Могат да се появят следните недостатъци:

хидродинамичният удар може да създаде пукнатини в керамичната форма;
увеличаването на леярската струя може да разруши черупката;
турбулентността на струята може да провокира отделянето на елементите и навлизането им в структурата на готовия продукт.

Проектиран да предотврати това техническо решениепо участъка на струята горещ метал, който предпазва общ дизайнот преждевременно разрушаване.

3. Правилният баланс между предимствата и недостатъците на такъв дизайн по време на леене ще намали отрицателното въздействие с 40%. За да направите това, трябва да направите следното:

моделът е изработен от обикновени материали; върху формата се нанася определен брой слоеве, за да се предпази от температурни ефекти;
Всеки слой след нанасяне трябва да изсъхне 100%;
По време на периода на изливане на разтопен метал струята постепенно се увеличава.

Всичко това води до увеличаване на здравината на черупката и намаляване на въздействието върху нея. Едно просто решение при леене по инвестиция води до използването на системата в индустриален мащаб. Това значително намалява цената на готовите продукти.

Изработка на восъчни модели

За тази цел се използват нискотопими съединения, които се състоят от парафин, церезин, восък и други компоненти. Тези състави трябва да имат следните свойства:

температура на топене 60-81,6 °C;
стабилното линейно свиване и разширение трябва да бъде сведено до минимум;
добра течливост на материала;
добра здравина и твърдост в замразено състояние;
не залепва за повърхността, минимално образуване на пепел;
не влизайте в химични реакции с огнеупорни материали на формата; липса на вредни изпарения по време на нагряване;
многократна употреба;
ниска цена на компонентните материали.

Същността е, че моделният материал трябва да запълва всички елементи на формата и да я предпазва от повреда. И впоследствие, без да причинява щети, ще изтече от матрицата, освобождавайки място за метален пълнеж.

Леярски операции

При производството на такива продукти има особености на леенето с изгубен восък. Те включват:

Разтопеният метал се излива равномерно и постепенно. Това прави възможно изработването на изгубени восъчни части с гладко и прецизно покритие, което няма да изисква механична обработка.
Отливката трябва да има необходимата температура, тя е различна за всеки материал.
Времето за изливане на разтопения състав ще зависи от сложността на бъдещата структура. Важно е да правите това постепенно, но да не протакате процеса твърде дълго.
За да топите висококачествен продукт, трябва да разберете, че тънките части кристализират и се охлаждат по-бързо от масивните елементи.
За да се осигури равномерно охлаждане на отливката, формата е оборудвана със специален топлообменник под формата на елементи с повишена топлопроводимост. Може да бъде чугун или графит.
При охлаждане отливката предава температурата си на формата неравномерно, на нейната вътретемпературата не се различава от охлаждащата заготовка.
Разтопеният продукт се избива след завършване на процеса на кристализация и пълно охлаждане. Бързането може да повлияе негативно на качеството на продукта.

Благодарение на изгубените восъчни модели е възможно сами да направите част от всякаква сложност. Това дава възможност да се подобри производството на необходимите елементи.

Плюсове и минуси на процеса

Леенето на изгубен восък има своите предимства:

липсата на съединител във формата води до повишена точност на леене;
простота на действие и ниска цена на работния процес;
способността да се направи огромно разнообразие от форми за леене;
широка гама от размери и тегло на отливките;
дава възможност за получаване на сложни структури от всякакви сплави;
високата прецизност на продукта и чистотата на повърхностния слой могат да премахнат необходимостта от последваща механична обработка;
черупката лесно се разрушава;
отливките са добре почистени от остатъците му.

Има и недостатъци:

изисква повишено внимание по време на процеса на леене;
продължителност на работния процес за подготовка на формуляра;
това производство е рентабилно само ако се използва масово;
необходимостта от вентилация в стаята;
трябва стриктно да спазвате предпазните мерки;
Работата с разтопен метал изисква специално внимание.

Както можете да видите, изгубеното восъчно леене има достатъчен брой предимства, поради което се използва широко в различни отрасли на машиностроенето.

Цеховете за леене на восък се намират в много самодостатъчни фабрики. Това ви позволява да правите висококачествени части с голяма прецизност кратки срокове, спестяване на пари.

Леенето на изгубен восък (LMC) е процес на производство на отливки в монолитни еднократни огнеупорни форми, направени с помощта на модели от лесно топими, горими или разтварящи се състави. Използват се както черупкови (керамични), така и монолитни (гипсови) форми. По този начин работната кухина на матрицата се образува чрез разтопяване, разтваряне или изгаряне на модела. Отливките, произведени по метода LVM, се различават малко (по размер и форма) от готовия детайл. Този метод може да произвежда сложни тънкостенни части (например охладени лопатки на турбинни двигатели, изкуство и бижута). Извършва се леене по изгубен восък по различни начиниизливане: свободно, центробежно, ниско налягане, използвайки насочена кристализация.

Моделните състави, използвани при леене по инвестиционни модели, трябва да имат минимални коефициенти на свиване и топлинно разширение, да имат висока течливост във вископластично състояние, да бъдат добре намокрени от керамичната или гипсова суспензия, нанесена върху модела, но да не реагират химически с него, да имат температура на омекване над 40 °C.

Когато се използват широко разпространени восъчни състави, моделите се изработват от стопилки или пасти. Наред с основните компоненти, тези състави съдържат синтетични полимери (например полиетиленов восък), които повишават устойчивостта на топлина и здравината на моделите. Съставите на базата на естествени и синтетични смоли, в сравнение със съединенията от първата група, имат по-голяма якост и устойчивост на топлина.

Водоразтворимите състави на базата на карбамид (карбамид), нитрати и други водоразтворими соли имат ниско свиване и се топят в температурния диапазон 129 - 339 °C. Те се използват широко за производството на пръчки със сложна форма.

Използването на изгорели моделни композиции опростява и намалява разходите за формоване, като същевременно повишава точността на леене, което се дължи на газификацията (разлагането) на изгорелия състав при изливане на сплавта. Суспензионният полистирол, използван в състави за изгаряне, осигурява топлоустойчивостта на моделите по време на процеса на ускорено сушене на слоеве от черупкови форми при 70-80 ° C.

Съставите на модела на загубена стопилка с твърди пълнители (Таблица 3) са по същество изотропен композитен материал с пластмасова матрица и частици от твърд прах (пълнител), разпределени в нея. В този случай е възможно да се формират необходимите свойства на моделния материал поради количествени и качествени промени в състава на пълнителя и матрицата. Това позволява използването на тези моделни състави при производството на ляти лопатки за газотурбинни двигатели.

Емулсионните моделни състави с твърди пълнители имат по-висок приоритет в редица технологични (свиване, якост, чистота на повърхността) и корозионни (взаимодействие с влагата на въздуха и етилсиликатно свързващо вещество) свойства в сравнение с разглежданите по-рано състави на модели на загуба на восък (с твърди пълнители) .

Технология за леене на изгубен восък. Производството на модели се извършва чрез изливане или пресоване на моделния състав в пастообразно (нагрято) състояние в специални форми 1. По-специално, методът на инжектиране за производство на модели от полистиролова пяна на специални машини за леене под налягане включва пластификация чрез нагряване (100 - 220 ° C) на гранули от полистирен, шприцоването му във формата, последвано от разпенване и охлаждане на модела. За производството на форми се използват както метални (стомана, алуминий и оловно-антимонови сплави), така и неметални (гипс, епоксидни смоли, формопласт, виксинт, каучук, твърда дървесина) материали. Формите, използвани за производство на модели, трябва да им осигуряват високи параметри на точност на размерите и качество на повърхността, да бъдат удобни за производство и работа, както и да имат експлоатационен живот, съответстващ на нивото на серийно производство.

Така че, с единичен, малък мащаб и серийно производствоИзползват се предимно лят метал, гипс, цимент, пластмаса, дърво, както и форми, получени чрез методи на метализация. При широкомащабно и масово производство като правило се използват метални (често с много кухини) форми, произведени чрез механична обработка.

При производството на гипсови форми се използва стандартен модел (стандартен модел), изработен от всякакви строителен материал, напълнен с водна суспензия от гипс с висока якост 350 и по-високи. Такива форми могат да издържат производството на до 50 модела, но не осигуряват на последните високи нива на точност на размерите и качество на повърхността.

Летите метални форми, изработени от сплави с ниска топимост (например сплав на Wood, AL2, TsAM4-1), станаха доста широко разпространени (като се има предвид технологичността на дизайна и ниската цена). Използването на отляти форми позволява всички модификации на дизайна да бъдат направени директно в референтния модел, а не в самата готова форма, което значително намалява трудоемкостта на производството на матрицата и намалява вариациите в размерите на модела.

Пластмасовите форми се изработват от студено втвърдяващи се пластмаси на базата на епоксидни и други смоли, често с добавяне на метални (желязо, алуминий, мед) прахове за увеличаване на топлопроводимостта на формите. Такива форми имат висока механична якост, устойчивост на корозия и осигуряват добра точност на модела.

При отливането на произведения на изкуството и бижута, както и в зъбопротезирането широко се използват отливките от еластични материали. В този случай като оформящи материали се използват формопласт, гума, както и видове уплътнители - viksinta: течни (полупрозрачни) и пастообразни (бели).

За производството на форми се използват и методи за галванопластика, метализация и пръскане. Така галваничното покритие се нанася върху референтен модел, изработен от полирана сплав на базата на алуминий или цинк. В същото време, когато се формират плазмени покрития на базата на метални прахове, метални сплави, графит или гипс се използват като референтен моделен материал.

Пресоването на моделни композиции се извършва с помощта на преси (пневматични, лостови и др.) или ръчно.

Монтаж на моделни блокове. Комбинирането на 2 малки модела в 3 блока с една литникова система подобрява технологичността, производителността и икономичността на процеса на леене. Извършва се сглобяването на моделите в моделни блокове (т.е. свързването на модели за отливане с модел на щранг) по различни начини: а) запояване с нагрят инструмент (поялник, нож) или течен моделиращ състав; б) свързване на модели в шаблона с едновременно отливане на модел на литниковата система; в) свързване на модели в блокове върху метален щранг (рамка) с помощта на механично закрепване (скоба); г) залепване на леярски модели и литникова система.

Оформяне на керамична обвивка върху моделни блокчета. Методът за леене с изгубен восък е намерил широко приложение в промишлеността (особено в авиацията) поради използването на еднокомпонентни керамични черупкови форми, които имат набор от необходими характеристики (газопроницаемост, устойчивост на топлина, твърдост, гладкост на повърхността, точност на размерите, липса на газове, висока работна температура и др.) .

Обикновено керамичната обвивка се състои от 3 до 8 последователно нанесени слоя (по принцип броят на слоевете може да достигне 20 или повече), което води до обща дебелина на стената на формата от 2 до 5 mm. В някои случаи се допускат по-малки дебелини на стените (0,5 - 1,5 mm) на керамичната обвивка. Слоевете суспензия 4 се нанасят чрез потапяне на моделния блок в нея. След като излишната суспензия се отцеди от моделите, те се поръсват с огнеупорен материал (например кварцов пясък, шамотни стърготини, електрокорунд с размери на зърната за различни слоеве от 0,1 до 1,5 mm) във флуидизиран слой 5 и се изсушават. В този случай всеки слой от черупката се изсушава, докато съдържанието на течна фаза в него не надвишава 20%. В състава на суспензията влиза свързващо вещество - хидролизиран разтвор на етил силикат (ETS) - 70% и прашен кварц (или силиманит, електрокорунд, циркон и др.). ETS се състои от смес от естери на силициева киселина и е описана обща формула(C2H5O)2n+2SinOn+1(където n=1,2,3,...). Тъй като ETS и водата са взаимно неразтворими, за активиране на процеса на хидролиза те се смесват с помощта на разтворители - алкохол или ацетон, както и катализатора HO. По време на процеса на хидролиза се извършва частично (и в последния етап - пълно) заместване на етоксилните групи на C2H5O с хидроксилни групи, осигурявайки омрежването на прости молекули в сложни, както и образуването на линейни и мрежести структури. В резултат на хидролиза с малко количество вода разтворът на етилсиликат придобива свойствата на органосилициев полимер. Хидролизата води до образуването на молекули полисилициева киселина nSiO2*(n+ 1)H2O, чийто растеж повишава вискозитета на разтвора и насърчава образуването на силициев зол. При изсушаване и изпичане золът се превръща в гел; гелът губи влага, а съдържащият се в него SiO2 оксид свързва огнеупорните зърна; окачването се втвърдява. Всеки нанесен суспензионен слой от етилсиликат се суши на въздух за 2-6 часа или повече. За да се ускори изсъхването, е необходимо лепилният филм да се втвърди химически, като се изложи на мокър амоняк (амонякът действа като катализатор на хидролиза). Използването на метода на вакуумно-амонячно втвърдяване позволява няколко пъти да намали времето за сушене.

Изправяне на модели от керамични форми. Нискотопимите съединения се отстраняват във вани с топла вода 7, а огнеупорните се разтопяват с горещ въздух, прегрята пара под високо наляганепри температури до 120 °C или повече (автоклавен метод), в стопилката на моделната маса, както и високочестотно нагряване. Използване ефективен методизправяне на моделни композиции - микровълново нагряване - елиминира деформация или разрушаване на керамичната обвивка поради напрежения в нея, причинени от разширяване на обема на моделната композиция по време на нейното топене. Ефектът от микровълновото излагане се дължи на бързото нагряване и разтопяване на повърхностния слой на модела в контакт с керамичната обвивка, в резултат на което се образува междина между него и неразтопената част на модела, елиминирайки тяхното механично взаимодействие и деформация на черупката.

Моделите на базата на карбамид се отстраняват без нагряване чрез разтваряне във вода.

Формоването на черупките се състои в поставянето им в носещия пълнител 9 с цел укрепване и защита от внезапни променитемператури по време на калциниране и изливане на метал. Поддържащият пълнител може да бъде сух насипен (пясък без свързващи вещества), насипен пластмаса, навлажнен свързващ материал (пълнителят се втвърдява по време на процеса на сушене), насипен самовтвърдяващ се (течни самовтвърдяващи се смеси). Наличието на пълнител осигурява дългосрочно запазване на висока температура в кухината на формата след калциниране и в резултат на това добро запълване на формата с метал при отливане на тънкостенни части.

Калцинирането на черупкови форми се извършва, когато се нагряват в пещ от 10 до 850 - 950 ° C, за да се отстранят остатъците от моделни състави и газообразни вещества от черупковия материал, както и да се завършат процесите на неговото втвърдяване.

Това спомага за подобряване на условията за изливане на метал. При калциниране на керамична форма във вакуум или кипящ слой от горещ пясък, температурата на нейното нагряване може да бъде намалена поради активирането на процесите на сублимация, разрушаване или окисление на продуктите на разлагане на моделния материал, отстранен от формата. По този начин, калцинирането на кварцови черупки, предназначени за леене на алуминиеви сплави при горните условия, може да се извърши вече при 500 - 550 ° C, т.е. при температури, по-ниски от температурата на полиморфната трансформация на кварца, което елиминира възможността от напукване на черупките, направени от него.

Интензифицирането на отстраняването на изгорелите моделни състави се постига чрез подаване на активни газообразни реагенти (въздух, кислород или водни пари) към работната зона на устройството за калциниране, осигурявайки пълното им изгаряне.

Изливане, изчукване и почистване на отливки. Методът на леене по изгубен восък произвежда отливки от много материали: структурни въглеродни и легирани стомани, сплави на базата на алуминий, магнезий, мед, никел, кобалт, титан, ниобий, берилий, злато, сребро, платина и редица други. Металът се излива в горещи форми, често веднага след калцинирането им.

Температурата на формата зависи от състава на леярската сплав: при леене на стомана тя е 800 - 900 °C, за сплави на основата на никел - 900 - 1100 °C, мед - 600 - 700 °C, алуминий и магнезий - 200 °C. - 250 °C. Качеството на метала за отливане и неговите свойства зависят от състава на сплавта, условията на нейното топене и изливане на стопилката във формата, както и от естеството на процеса на кристализация на отливката.

По този начин подобряването на качеството на лятата сплав се постига чрез топенето и изливането й във вакуум или в среда на инертен газ (например аргон). Това е особено важно за сплави, базирани на лесно окисляеми елементи (Al, Ti) или съдържащи тези елементи като компоненти.

Например, преди изливане на алуминиеви сплави се използва филтриране на стопилка и изливането се извършва при ниско налягане или вакуумно засмукване, както и други методи, които гарантират чистотата на метала. Леенето на титанови сплави често се извършва във вакуумно-дъгови инсталации за топене и леене с остатъчно налягане от 0,133 - 0,666 Pa.

Запълването на формите със стопилката се постига чрез въздействието на центробежни (центробежно леене) и електромагнитни (DC MHD помпа) сили, налягане на неутрален газ, както и леене под ниско налягане и вакуумно засмукване. Тези методи едновременно осигуряват увеличаване на плътността и здравината на леярския метал.

Насочената кристализация на отливки от различни сплави, включително топлоустойчиви, която се използва доста широко в леенето с изгубен восък (поради топлоустойчивостта и здравината на силно огнеупорните черупкови форми), осигурява образуването на колонна и монокристална структура с високо нивофизични, механични и други експлоатационни свойства.

Охладените отливки се избиват от форми върху вибриращи решетки. Поддържащият пълнител се разлива през решетката.

Системите за литник на големи отливки се разделят чрез газопламъчно и анодно-механично рязане, както и на металорежещи машини и преси.

В същото време нокаутът премахва само 90% от материала на керамичната обвивка, докато 10% се задържат в отворите и джобовете (подрязвания) на отливката. Следователно операцията по почистване на отливките е задължителна.

Механичните методи за почистване включват почистване с изстрели, натриево-варови стъклени топки, метален пясък, водна струя и вибрационно почистване (включително ултразвуково).

Химическото (химико-термично) почистване се извършва в разтвори и стопилки на основи. Например, почистването на алуминиеви отливки се извършва успешно при 400 - 550 ° C, тъй като при тези условия практически няма взаимодействие на алуминия със стопилката.

Най-големият технически и икономически ефектсе постига чрез комбинирано поетапно почистване, състоящо се от последователни механични и химични почистващи операции.

Ползи този методотливките са: способността да се произвеждат отливки със сложни конфигурации; използване на почти всякакви сплави; високо качество на повърхността и точност на размерите на отливките; минимални допуски за обработка; осигуряване на висококачествени еквиаксиални, колонни и монокристални структури с високо ниво на експлоатационни свойства.

Недостатъците на метода на леене включват много операции, трудоемък и отнемащ време процес и разнообразие от материали, използвани за направата на формата.

Методът на леене по изгубен восък произвежда сложни висококачествени отливки, например турбинни лопатки от топлоустойчиви сплави, постоянни магнити със специфична кристалографска ориентация на структурата, художествени продукти и др.

Използва се за леене на стомана, както и за производство на отливки от цветни метали и техните сплави с малки размери на детайлите (например части от шевни машини, режещ инструмент сложна формаизработени от много твърди материали, части от оръжия, малки части от машини за броене). Този метод осигурява много висока степенточност до ±0,005 mm на 25 mm дължина на отливката, след което почти не се налага механична обработка.

Същността на метода е, че моделът се изработва от леснотопими материали: стеарин, парафин, восък, колофон или по-често от смес от тези материали.

След получаване на матрицата, чрез изсушаване и калциниране на тези форми, моделът в матрицата се разтопява и съставът му се излива от формата, като по този начин формата е монолитна, твърда, което осигурява висока точност на отливките. Формовъчната смес се състои от фин пулверизиран пясък, малко количество каолин и воден разтвор на течно стъкло (Na 2 O·SiO 2), т.е. представлява кремообразна маса. В тази смес се потапя парафиново-стеариновия модел, изработен в специални форми за получаване на формата. В резултат на това върху повърхността на модела се образува тънка плесенна кора (дебелина 0,5÷2 mm), която се поръсва с фин пясък.

Така готовата форма с модела вътре се суши на въздух за 5-6 часа, след което се поставя в специален сушилен шкаф с литниковата система надолу, където при температури до 200 ° C моделът се разтопява и изтича от формата. За да се втвърди формата, тя се поставя в пещ, където се калцинира при 3800–900°C. В този случай останалият състав на модела изгаря. За да се предотврати разрушаването на формата по време на изливането на метала, тя се поставя в специални кутии, изработени от стоманена ламарина и покрити с пясък. Сливната система обикновено се извършва след получаване на самата форма. Освен това, поради малкия размер на частите, няколко форми са блокирани и свързани в обща литникова система. След изливането на течен метал в такава форма и втвърдяването му, формата се разрушава.

За по-добро отделяне на формовъчния пясък от отливката, отливката се потапя в алкални разтвори, където формовъчният пясък се разтваря и накрая се отделя от отливката.

Формите се изработват от пластмасови сплави, цветни метали, като се изстискват и пресоват върху специален модел от стомана, наречен стандарт при P = 1,5÷2 atm (0,15...0,2 MPa).

Технологичният процес на производство на отливки с помощта на отливки по изгубен восък се състои от следните основни операции.

Изработка на модели

Моделен състав, състоящ се от два или повече компонента с ниска топимост: парафин, стеарин, мастни киселини, церезин и др., Се пресова във форми в пастообразно състояние (Фигура 2.5, а). В зависимост от вида на производството, гипс, пластмаси, нискотопими метали, сплави, стомана или чугун се използват като форми за материали, в зависимост от вида на производството. След като съставът на модела се втвърди, формата се отваря и моделът (Фигура 2.5, b) се избутва във вана със студена вода.

Фигура 2.5 – Последователност на операциите на процеса на леене по инвестиционни модели:

1 – плесен; 2 – моделна композиция; 3 – модел; 4 – моделен блок;
5 – контейнер с керамично окачване; 6 – специална инсталация за оросяване; 7 – кварцов пясък; 8 – резервоар за вода; 9 – устройство за нагряване на вода; 10 – електрическа пещ; 11 – черупки; 12 – термоустойчива колба;
13 – кофа с разтопен метал

Сглобяване на моделни блокове

За да направите това, моделите се сглобяват в моделни блокове (Фигура 2.5, c) с обща стробираща система. От 2 до 100 модела са комбинирани в един блок. Моделите се свързват в джиг чрез механично закрепване или залепване. В същото време се отлива системата за стробиране.

За сглобяване на модели в блокове в джига се поставят метални алуминиеви щрангове, върху тях се нанася слой от моделна композиция с дебелина 25 mm и към него се закрепват моделите. Тази техника води до увеличаване на якостта на блока, намаляване на консумацията на състава и осигурява лекота на транспортиране, съхранение и сушене на блоковете при нанасяне на покритието.

Покриване на модели с огнеупорна обвивка

Моделният блок се потапя в керамична суспензия, излята в контейнер (Фигура 2.5, d), последвано от поръсване с кварцов пясък в специална инсталация (Фигура 2.5, e). Използваната керамична суспензия се състои от огнеупорни материали (прахообразен кварц, фино смлян шамот, електрокорунд и други материали) и свързващо вещество (хидролизиран разтвор на етил силикат).

След това моделните блокове се сушат 22,5 часа на въздух или 20–40 минути в амоняк. Върху моделния блок се нанасят 46 слоя огнеупорно покритие, последвано от изсушаване на всеки слой.

Разтопяването на моделния състав от формите се извършва в гореща вода (80 - 90 ° C) (Фигура 2.5, f). Когато се държи в гореща вода за няколко минути, съставът на модела се топи, изплува на повърхността на ваната, откъдето периодично се изважда за нова употреба.

Подготовка на форми за изливане

След изваждане от банята черупките се измиват с вода и се сушат в шкафове (1,52 часа при 200°С). След това черупките се поставят вертикално в топлоустойчива колба, сух кварцов пясък се изсипва наоколо и се уплътнява, след което формата се изпраща в електрическа пещ (Фигура 2.5, g), в която се калцинира (най-малко 2 часа при 900 - 950°С).

В пещта частиците на свързващото вещество се синтероват с частици от огнеупорен материал, влагата се изпарява и остатъците от състава на модела изгарят.

Разтопеният метал се излива от кофата веднага след калцинирането в гореща леярска форма (Фигура 2.5, h).

Охлаждане на отливки.

След като отливката се охлади, формата се разрушава. Отливките се отделят от леяците и за окончателно почистване се изпращат за химическо почистване, след което се измиват с течаща вода, изсушават се, подлагат се на термична обработка и контрол.

Много корабостроителни и машиностроителни заводи има зони за леене на восък. Те произвеждат стоманени отливки със сложни конфигурации, чието производство по други методи или чрез механична обработка е невъзможно или би довело до значително усложняване на технологичния процес и оскъпяване на продуктите. Такива отливки включват главно различни малки части: турбинни лопатки, работни колела, решетки, дюзи, ъгли, скоби, дръжки, ключове и други високопрецизни части.

Електрошлаковото леене (ESL) е метод за производство на фасонни отливки във водно охлаждана метална леярска форма - кристализатор, базиран на използването на ESL на консумативен електрод. Използва се за производство на прецизни големи стоманени (специални сплави) отливки за критични цели (профилни елементи на оборудване, работещо под налягане).

Същността е, че подготовката на стопилката (топенето) се съчетава по място и време със запълване на леярската форма V стопилка. = V кристал.