Вторична дестилация на бензинов дестилат
AWT + вторична дестилация Двустепенна вакуумна дестилация Устройство за вакуумна вторична дестилация

Определение и класификация на инсталациите за първична дестилация

Инсталациите за първично рафиниране на нефт формират основата на всички рафинерии; качеството и добивите на получените горивни компоненти, както и суровините за вторични и други процеси на рафиниране на нефт, зависят от работата на тези инсталации.

В промишлената практика маслото се разделя на фракции, които се различават по границите на температурата на кипене. Това разделяне се извършва при първичната дестилация на нефт, като се използват процесите на нагряване, дестилация и ректификация, кондензация и охлаждане. Директната дестилация се извършва при атмосферно или леко повишено налягане, а остатъците под вакуум. Атмосферните и вакуумните тръбни инсталации (AT и VT) се изграждат отделно една от друга или се комбинират като част от една инсталация (AVT).

Атмосферните тръбни инсталации (AT) се разделят в зависимост от технологичната схема на следните групи:

  • инсталации с еднократно изпаряване на маслото;
  • инсталации с двойно изпарение на маслото;
  • инсталации с предварително изпаряване в изпарител на леки фракции и последваща дестилация.

Третата група инсталации е практически вариант на втората, тъй като и в двата случая маслото се подлага на двойно изпарение.

Вакуумните тръбни инсталации (VT) се разделят на две групи:

  • инсталации с еднократно изпаряване на мазута;
  • инсталации с двойно изпаряване на мазута (двустепенни).

Поради голямото разнообразие от преработени масла и широката гама от получени продукти и тяхното качество, не винаги е препоръчително да се използва една стандартна схема. Широко използвани са инсталации с колона за предварително доливане и основна дестилационна атмосферна колона, които работят със значителна промяна в съдържанието на бензинови фракции и разтворени газове в маслата.

Схеми за първична дестилация на масло

Обхватът на мощностите на заводските агрегати AT и AVT е широк - от 0,6 до 8 милиона тона преработено масло годишно. Предимствата на инсталациите с голям единичен капацитет са известни: при преминаване към разширена инсталация вместо две или няколко инсталации с по-малък капацитет, експлоатационните разходи и първоначалните разходи за 1 тон преработено масло намаляват и производителността на труда се увеличава. Натрупан е опит за увеличаване на капацитета на много съществуващи АТ и АВТ инсталации чрез тяхната реконструкция, в резултат на което техните технически и икономически показатели са значително подобрени. Така че, с увеличаване на производителността на завода AT-6 с 33% (тегл.) Чрез неговата реконструкция, производителността на труда се увеличава с 1,3 пъти, а специфичните капиталови инвестиции и оперативните разходи се намаляват съответно с 25 и 6,5%.

Комбинирането на AVT или AT с други технологични единици също подобрява техническите и икономическите показатели и намалява цената на петролните продукти. Намаляването на специфичните капиталови и оперативни разходи се постига по-специално чрез намаляване на площта на сградата и дължината на тръбопроводите, броя на междинните резервоари и разходите за енергия, както и намаляване на общите разходи за закупуване и ремонт на оборудване. Пример за това е битовата комбинирана инсталация LK-6u, състояща се от следните пет секции: електрическо обезсоляване на нефт и неговата атмосферна дестилация (двустепенна AT); каталитичен риформинг с предварителна хидрообработка на суровината (бензинова фракция); хидрообработка на керосин и дизелови фракции; фракциониране на газ.

Процесът на първична рафинация на нефт най-често се комбинира с процесите на дехидратация и обезсоляване, вторична дестилация и стабилизиране на бензиновата фракция: CDU-AT, CDU-AVT, CDU-AVT - вторична дестилация, AVT - вторична дестилация.

Процеси на първична дестилация

Отворената прегрята пара се използва за отстраняване на леки компоненти от дестилатите, докато преминават през стрипинг колони. В някои инсталации за тази цел се използват котли, които се нагряват от по-горещ нефтопродукт от дестилата, изтеглен от дестилационната колона.

Дебитът на водната пара е: в атмосферната колона 1,5-2,0% (тегл.) За масло, във вакуумната колона 1,0-1,5% (тегл.) За мазут, в десорбционната колона 2,0-2,5% ( маса.) върху дестилата.

В дестилационните секции на агрегатите AT и AVT широко се използва междинно циркулационно напояване, което се намира в горната част на секцията (директно под страничната изходна плоча за дестилат). Циркулиращите храчки се отстраняват две чинии по-долу (не повече). Във вакуумните колони горният обратен хладник обикновено циркулира и изисква 3-4 тарелки за намаляване на загубата на масло през горната част на колоната.

За създаване на вакуум се използват барометричен кондензатор и дву- или тристепенни ежектори (двустепенни се използват при дълбочина на вакуума 6,7 kPa, тристепенни - в рамките на 6,7-13,3 kPa). Между степените са монтирани кондензатори за кондензиране на работната пара от предходната степен, както и за охлаждане на отработените газове. През последните години повърхностните кондензатори се използват широко вместо барометричния кондензатор. Използването им не само допринася за създаването на по-висок вакуум в колоната, но и предпазва инсталацията от огромни количества замърсени отпадъчни води, особено при обработката на кисели и кисели масла.

Като хладилници и кондензатори-хладилници широко се използват въздушни охладители (AVO). Използването на въздухоохладители води до намаляване на потреблението на вода, първоначалните разходи за изграждане на водопровод, канализация, пречиствателни съоръжения и намаляване на експлоатационните разходи.

Постигната е висока степен на автоматизация на инсталациите за първична нефтопреработка. По този начин във фабричните инсталации се използват автоматични анализатори на качеството („on-line“), които определят: съдържанието на вода и соли в маслото, точката на възпламеняване на авиационен керосин, дизелово гориво, маслени дестилати, точка на кипене на 90% (маса) проба от лек нефтен продукт, вискозитетът на маслените фракции, съдържанието на продукта в отпадъчните води. Някои от анализаторите на качеството са включени в схемите за автоматично управление. Например, подаването на пара към дъното на колоната за дестилация автоматично се коригира за точката на възпламеняване на дизеловото гориво, която се определя с помощта на автоматичен анализатор на точката на възпламеняване. Хроматографите се използват за автоматично непрекъснато определяне и регистриране на състава на газовите потоци.

Суров петрол е термин, използван за означаване на суров петрол - суровина, която излиза от земята такава, каквато е. По този начин суровият петрол е изкопаемо гориво, което означава, че се произвежда естествено от разлагащи се растения и животни, живеещи в древни морета преди милиони години - повечето от местата, където най-често се намира петрол, някога са били дъното на моретата. Суровият петрол, в зависимост от находището, е различен и варира по цвят и консистенция: от ярко черен (мокър асфалт) и много вискозен, до леко прозрачен и почти твърд.


Основната стойност и употреба на петрола е, че той е отправна точка за толкова много различни вещества, тъй като съдържа въглеводороди. Въглеводородите са молекули, които очевидно съдържат водород и въглерод и се различават една от друга само по това, че могат да бъдат с различна дължина и структура - от прави вериги до разклонени вериги с пръстени.

Има две неща, които правят въглеводородите интересни за химиците:

  1. Въглеводородите съдържат много потенциална енергия. Голяма част от това, което се получава от суров петрол, като бензин, дизел, парафин и др. - именно тази потенциална енергия е ценна.
  2. Въглеводородите могат да приемат много различни форми. Най-малкият въглеводород (по брой атоми) е метанът (CH4), който е газ, който е по-лек от въздуха. По-дългите вериги с 5 или повече въглеродни атома в по-голямата част от случаите са течности. И много дългите вериги са твърди, например восък или смола. Чрез химическата структура на "омрежването" на въглеводородните вериги можете да получите всичко - от синтетичен каучук до найлон и пластмаса. Въглеводородните вериги всъщност са много гъвкави!

Основните класове въглеводороди в суровия нефт включват:

  • Парафинис обща формула C n H 2n+2 (n е цяло число, обикновено от 1 до 20) с права или разклонена верижна структура могат да представляват газове или течности, които вече кипят при стайна температура, в зависимост от молекулните примери: метан, етан , пропан, бутан, изобутан, пентан, хексан.
  • Ароматни веществас обща формула: C 6 H 5 -Y (Y е голяма права молекула, която се свързва с бензенов пръстен) са пръстенни структури с един или повече пръстени, които съдържат шест въглеродни атома, с редуващи се двойни единични връзки между въглеродните атоми. Ярки примери за аромати са бензенът и нафталинът.
  • Нафтенили циклоалканис общата формула C n H 2n (n е цяло число, обикновено от 1 до 20) са пръстеновидни структури с един или повече пръстени, които съдържат само прости връзки между въглеродни атоми. Това са, като правило, течности: циклохексан, метилциклопентан и др.
  • Алкенис обща формула C n H 2n (n е цяло число, обикновено от 1 до 20) са линейни или разклонени верижни молекули, съдържащи една двойна връзка въглерод-въглерод, които могат да бъдат течност или газ, например: етилен, бутен, изобутен.
  • Алкинис общата формула: C n H 2n-2 (n е цяло число, обикновено от 1 до 20) са линейни или разклонени верижни молекули, съдържащи две двойни връзки въглерод-въглерод, които могат да бъдат течност или газ, например: ацетилен, бутадиени .

След като вече знаем структурата на петрола, нека видим какво можем да направим с него.

Как протича рафинирането на нефт?

Процесът на рафиниране на нефт започва с фракционна дестилационна колона.


Типична нефтена рафинерия

Основният проблем със суровия петрол е, че той съдържа стотици различни видове въглеводороди, всички смесени заедно. И нашата задача е да разделим различните видове въглеводороди, за да получим нещо полезно. За щастие има лесен начин за разделяне на тези неща и това прави рафинирането.

Различните дължини на въглеводородна верига имат прогресивно по-високи точки на кипене, така че да могат да бъдат разделени чрез проста дестилация при различни температури. Просто казано, чрез нагряване на маслото до определена температура, определени вериги от въглеводороди започват да кипят и по този начин можем да отделим „житото от плявата“. Това се случва в рафинерията - в една част от процеса маслото се нагрява и различните вериги се изваряват при съответните им точки на кипене. Всяка различна дължина на веригата има свое уникално свойство, което я прави полезна по свой начин.

За да разберете разнообразието в суровия петрол и да разберете защо рафинирането на суров петрол е толкова важно в нашата цивилизация, разгледайте следния списък с продукти, които се извличат от суров петрол:

Нефтени газове- използвани за отопление, готвене, производство на пластмаси:

  • те са малки алкани (1 до 4 въглерода)
  • широко известни с имена като метан, етан, пропан, бутан
  • диапазон на кипене - по-малко от 40 градуса по Целзий
  • често газове под налягане

Нафтаили нафта- междинен продукт, който ще бъде допълнително обработен, за да стане впоследствие бензин:

  • съдържа 5 до 9 въглеродни алкани
  • диапазон на кипене - от 60 до 100 градуса по Целзий

Бензин- моторно гориво:

  • винаги течен продукт
  • е смес от алкани и циклоалкани (от 5 до 12 въглеродни атома)
  • диапазон на кипене - от 40 до 205 градуса по Целзий

Керосин- гориво за реактивни двигатели и трактори; изходен материал за производството на други продукти:

  • течност
  • смес от алкани (от 10 до 18 въглеродни атома) и ароматни въглеводороди
  • диапазон на кипене - от 175 до 325 градуса по Целзий

Дизелов дестилат- използвани за дизелово гориво и мазут; изходен материал за производството на други продукти:

  • течност
  • алкани, съдържащи 12 или повече въглеродни атома
  • диапазон на кипене - от 250 до 350 градуса по Целзий

Смазочни масла- се използват за производство на моторни масла, мазнини, други смазочни материали:

  • течност
  • дълговерижни структури (от 20 до 50 въглеродни атома) алкани, циклоалкани, ароматни съединения
  • диапазон на кипене - от 300 до 370 градуса по Целзий

мазут- използвани за индустриално гориво; изходен материал за производството на други продукти:

  • течност
  • дълговерижни структури (от 20 до 70 въглеродни атома) алкани, циклоалкани, ароматни съединения
  • диапазон на кипене - 370 до 600 градуса по Целзий

Остатъци от преработени продукти- кокс, асфалт, катран, парафини; изходен материал за производството на други продукти:

  • прахови частици
  • множество пръстенни съединения със 70 или повече въглеродни атома
  • диапазон на кипене не по-малко от 600 градуса по Целзий.

Може би сте забелязали, че всички тези продукти се предлагат в различни размери и диапазони на кипене. Химиците са се възползвали от тези свойства за рафиниране на петрол. Нека сега научим повече подробности за този вълнуващ процес!

Подробен процес на рафиниране на масло

Както споменахме по-рано, барел суров петрол съдържа смес от всички видове въглеводороди. Рафинирането на нефт отделя полезните вещества от цялата тази "компания от многорасови представители". В същото време се извършват следните групи индустриални химични процеси, които по принцип са във всяка петролна рафинерия:

  • Най-старият и най-разпространеният начин за отделяне на различните компоненти (наречени фракции) от маслото е да се направи това, като се използват разликите в точката на кипене. Този процес се нарича фракционна дестилация .
  • Новите методи за използване на химическа обработка в някои от фракциите използват метода на преобразуване. Химическата обработка например може да разкъса дългите вериги на по-къси. Това позволява на рафинерията да превръща дизеловото гориво в бензин в зависимост например от търсенето.
  • Освен това рафинериите след процеса на фракционна дестилация трябва да пречистят фракциите, за да отстранят примесите от тях.
  • Рафинериите комбинират различни фракции (преработени и непреработени) в смеси, за да направят желаните продукти. Например различни смеси от различни вериги могат да създадат бензини с различно октаново число.

Нефтопреработвателните продукти се изпращат за краткосрочно съхранение в специални резервоари, докато бъдат доставени на различни пазари: бензиностанции, летища и химически заводи. В допълнение към създаването на продукти на основата на петрол, фабриките трябва да се грижат и за отпадъците, които са неизбежни, за да сведат до минимум замърсяването на въздуха и водата.

Фракционна дестилация

Различните компоненти на маслото имат различни размери, тегло и точки на кипене; И така, първата стъпка е да разделите тези компоненти. Тъй като имат различни точки на кипене, те могат да бъдат разделени лесно с помощта на процес, наречен фракционна дестилация.

Етапите на фракционната дестилация са както следва:

  • Загрявате смес от две или повече вещества (течности) с различни точки на кипене до висока температура. Нагряването обикновено се извършва с пара под високо налягане до температура около 600 градуса по Целзий.
  • Сместа кипи, образувайки пара (газове); повечето вещества преминават в парна фаза.
  • Парата влиза в дъното на дълга колона, която се пълни с тави или чинии. Тавите имат много дупки или капачки с мехурчета (подобни на перфорирана капачка на пластмасова бутилка), за да позволят на парата да преминава през тях. Те увеличават времето за контакт между пара и течност в колоната и помагат за събирането на течности, които се образуват на различни височини в колоната. Има температурна разлика в тази колона (много горещо в долната част и по-студено към горната част).
  • Така парата се издига в колоната.
  • Докато парата се издига през тарелките в колоната, тя се охлажда.
  • Когато парообразно вещество достигне височина, при която температурата в колоната е равна на точката на кипене на това вещество, то ще кондензира, за да образува течност. В този случай веществата с най-ниска точка на кипене ще кондензират в най-високата точка в колоната, а веществата с по-високи точки на кипене ще кондензират по-ниско в колоната.
  • Тарелките събират различни течни фракции.
  • Събраните течни фракции могат да отидат в кондензатори, които ги охлаждат допълнително и след това да отидат в резервоари за съхранение, или могат да отидат в други зони за допълнителна химическа обработка.

Фракционната дестилация е полезна за разделяне на смес от вещества с малки разлики в точките на кипене и е най-важната стъпка в процеса на рафиниране на петрол. Процесът на рафиниране на нефт започва с фракционна дестилационна колона. Много малко от компонентите ще напуснат колоната за фракционна дестилация, готови за продажба на пазара на петрол. Много от тях трябва да бъдат химически обработени, за да бъдат превърнати в други фракции. Например само 40% от дестилирания суров нефт ще се превърне в бензин, но бензинът е един от основните продукти, произвеждани от петролните компании. Вместо постоянно да дестилират суров петрол в големи количества, петролните компании обработват химически други фракции от дестилационната колона, за да получат същия бензин; и тази обработка увеличава добива на бензин от всеки барел суров петрол.

Химическа трансформация

Можете да конвертирате една фракция в друга, като използвате един от трите метода:

  1. Разбива големи въглеводороди на по-малки (крекинг)
  2. Комбинирайте малки въглеводороди, за да ги направите по-големи (обединяване)
  3. Пренаредете или заменете различни части от въглеводороди, за да получите желаните въглеводороди (хидротермално изменение)

Напукване

Крекингът отнема големи въглеводороди и ги разгражда на по-малки. Има няколко вида крекинг:

  • Термичен- Загрявате големи въглеводороди при високи температури (понякога и при високо налягане), докато се разпаднат.
  • Пара- високата температура на парата (над 800 градуса по Целзий) се използва за разграждане на етан, бутан и нафта на етилен и бензен, които се използват за производството на химикали.
  • Висбрекинг- Остатъчните вещества от дестилационната колона се нагряват до почти 500 градуса по Целзий, охлаждат се и бързо изгарят в дестилационната колона. Този процес намалява вискозитета на веществата и броя на тежките масла в тях и произвежда смоли.
  • Коксуване- остатъчните вещества от дестилационната колона се нагряват до температура над 450 градуса по Целзий, в резултат на което остава тежък почти чист въглерод (кокс); коксът се почиства от коксуване и се продава.
  • катализиране- използва се катализатор за ускоряване на крекинг реакцията. Катализаторите включват зеолит, алуминиев хидросиликат, боксит и алумосиликат. Каталитичен крекинг е, когато гореща каталитична течност (538 градуса по Целзий) разгражда тежко вещество до дизелово масло и бензин.
  • Хидрокрекинг- подобен на каталитичен крекинг, но използва различен катализатор с по-ниски температури, по-високи налягания и водород. Това позволява тежкото масло да бъде разградено на бензин и керосин (реактивно гориво).

Обединение

Понякога трябва да комбинирате малки въглеводороди, за да ги направите по-големи - този процес се нарича обединяване. Основният процес на сливане е каталитичен реформинги в този случай се използва катализатор (смес от платина и платина-рений) за комбиниране на ниското тегло на нафтата в ароматни съединения, които се използват при производството на химикали и при смесването на бензин. Значителен страничен продукт от тази реакция е водородният газ, който след това или се използва за хидрокрекинг, или просто се продава.

хидротермално изменение

Понякога структурите на молекулите в една фракция се пренареждат, за да се получи друга. Обикновено това става чрез процес, наречен алкилиране. При алкилирането съединения с ниско молекулно тегло като пропилен и бутилен се смесват в присъствието на катализатор като флуороводородна киселина или сярна киселина (страничен продукт от отстраняването на примеси от много петролни продукти). Продуктите на алкилиране са високооктанови въглеводороди, които се използват в бензинови смеси за увеличаване на октановото число.

Окончателна обработка (почистване) на петролни продукти

Дестилираните и химически обработени маслени фракции се обработват отново, за да се отстранят примесите - главно органични съединения, съдържащи сяра, азот, кислород, вода, разтворени метали и неорганични соли. Окончателната обработка обикновено се извършва по следните начини:

  • Колоната със сярна киселина отстранява ненаситени въглеводороди (с двойни въглерод-въглеродни връзки), азотни съединения, кислород и остатъчни твърди вещества (катран, асфалт).
  • Абсорбционната колона се пълни с десикант за отстраняване на водата.
  • Скруберите за сероводород премахват сярата и всички серни съединения.

След като фракциите са обработени, те се охлаждат и след това се смесват, за да се получат различни продукти като:

  • Бензин различни марки, с и без добавки.
  • Смазочни масла от различни марки и видове (напр. 10W-40, 5W-30).
  • Керосин от различни степени.
  • самолетно гориво.
  • Мазут.
  • Други химикали от различни степени за производството на пластмаси и други полимери.

Рафинирането на нефт е доста сложен процес, който изисква участие. От добитите естествени суровини се получават много продукти - различни видове горива, битум, керосин, разтворители, смазочни материали, нефтени масла и др. Рафинирането на нефт започва с транспортирането на въглеводородите до завода. Производственият процес протича на няколко етапа, всеки от които е много важен от технологична гледна точка.

Процес на рециклиране

Процесът на рафиниране на маслото започва със специализираната му подготовка. Това се дължи на наличието на множество примеси в естествените суровини. Нефтено находище съдържа пясък, соли, вода, почва и газообразни частици. Водата се използва за извличане на голям брой продукти и спестяване на енергийни находища. Това има своите предимства, но значително намалява качеството на получения материал.

Наличието на примеси в състава на петролните продукти прави невъзможно транспортирането им до завода. Те провокират образуването на плака върху топлообменниците и други съдове, което значително намалява техния експлоатационен живот.

Поради това добитите материали се подлагат на комплексно почистване – механично и фино. На този етап от производствения процес получената суровина се разделя на масло и. Това се случва с помощта на специални маслени сепаратори.

За да се пречисти суровината, тя се утаява главно в херметични резервоари. За да активирате процеса на разделяне, материалът се подлага на студена или висока температура. Електрическите инсталации за обезсоляване се използват за отстраняване на солите, съдържащи се в суровините.

Как протича процесът на разделяне на маслото и водата?

След първично пречистване се получава трудноразтворима емулсия. Това е смес, в която частиците от една течност са равномерно разпределени във втората. На тази основа се разграничават 2 вида емулсии:

  • хидрофилен. Това е смес, в която маслените частици са във вода;
  • хидрофобен. Емулсията се състои главно от масло, където има частици вода.

Процесът на разрушаване на емулсията може да се извърши механично, електрически или химично. Първият метод включва утаяване на течността. Това се случва при определени условия - нагряване до температура 120-160 градуса, повишаване на налягането до 8-15 атмосфери. Стратификацията на сместа обикновено става в рамките на 2-3 часа.

За да бъде успешен процесът на разделяне на емулсията, е необходимо да се предотврати изпарението на водата. Също така, извличането на чисто масло се извършва с помощта на мощни центрофуги. Емулсията се разделя на фракции при достигане на 3,5-50 хиляди оборота в минута.

Използването на химичен метод включва използването на специални повърхностноактивни вещества, наречени деемулгатори. Те спомагат за разтварянето на адсорбционния филм, в резултат на което маслото се почиства от водни частици. Химическият метод често се използва заедно с електрическия метод. Последният метод за почистване включва излагане на емулсията на електрически ток. Провокира асоциирането на водни частици. В резултат на това се отстранява по-лесно от сместа, което води до най-високо качество на маслото.

Първична обработка

Добивът и преработката на маслото протича на няколко етапа. Характеристика на производството на различни продукти от естествени суровини е, че дори след висококачествено пречистване полученият продукт не може да се използва по предназначение.

Изходният материал се характеризира със съдържанието на различни въглеводороди, които се различават значително по молекулно тегло и точка на кипене. Съдържа вещества от нафтенов, ароматен, парафинов характер. Също така суровината съдържа серни, азотни и кислородни съединения от органичен тип, които също трябва да бъдат отстранени.

Всички съществуващи методи за рафиниране на нефт са насочени към разделянето му на групи. По време на производствения процес се получава широка гама от продукти с различни характеристики.

Първичната обработка на естествените суровини се извършва на базата на различни точки на кипене на съставните му части. За осъществяването на този процес са включени специализирани инсталации, които позволяват получаването на различни нефтопродукти - от мазут до катран.

Ако естествените суровини се обработват по този начин, няма да е възможно да се получи материал, готов за по-нататъшна употреба. Първичната дестилация е насочена само към определяне на физичните и химичните свойства на маслото. След извършването му е възможно да се определи необходимостта от допълнителна обработка. Те също така задават типа оборудване, което трябва да бъде включено за извършване на необходимите процеси.

Първично рафиниране на нефт

Методи за дестилация на масло

Съществуват следните методи за рафиниране на масло (дестилация):

  • еднократно изпаряване;
  • многократно изпаряване;
  • дестилация с постепенно изпаряване.

Флаш методът включва обработка на масло под въздействието на висока температура с определена стойност. В резултат на това се образуват пари, които влизат в специален апарат. Нарича се изпарител. В това цилиндрично устройство парите се отделят от течната фракция.

При многократно изпаряване суровината се подлага на обработка, при която температурата се повишава няколко пъти по зададен алгоритъм. Последният метод на дестилация е по-сложен. Обработката на масло с постепенно изпаряване предполага плавна промяна на основните работни параметри.

Оборудване за дестилация

Индустриалното рафиниране на масло се извършва с помощта на няколко устройства.

Тръбни пещи. От своя страна те също са разделени на няколко вида. Това са атмосферни, вакуумни, атмосферно-вакуумни пещи. С помощта на оборудване от първия тип се извършва плитка обработка на петролни продукти, което позволява получаването на мазут, бензин, керосин и дизелови фракции. Във вакуумните пещи, в резултат на по-ефективна работа, суровините се разделят на:

  • катран;
  • маслени частици;
  • частици газьол.

Получените продукти са напълно годни за производство на кокс, битум, смазочни материали.

дестилационни колони. Процесът на преработка на суров петрол с помощта на това оборудване включва нагряването му в намотка до температура от 320 градуса. След това сместа постъпва в междинните нива на дестилационната колона. Средно има 30-60 улея, всеки от които е разположен на определен интервал и е оборудван с течна вана. Поради това парите се стичат надолу под формата на капчици, като се образува конденз.

Има и обработка с помощта на топлообменници.

Рециклиране

След определяне на свойствата на маслото, в зависимост от необходимостта от конкретен краен продукт, се избира вида на вторичната дестилация. Основно се състои в термично-каталитичен ефект върху суровината. Дълбоката обработка на маслото може да се извърши по няколко метода.

гориво. Използването на този метод на вторична дестилация дава възможност за получаване на редица висококачествени продукти - моторни бензини, дизелово гориво, реактивни и котелни горива. Рециклирането не изисква много оборудване. В резултат на прилагането на този метод се получава готов продукт от тежките фракции на суровините и утайката. Методът за дестилация на гориво включва:

  • напукване;
  • реформиране;
  • хидротретиране;
  • хидрокрекинг.

Мазут. В резултат на този метод на дестилация се получават не само различни горива, но и асфалт, смазочни масла. Това се извършва чрез метода на екстракция, деасфалтиране.

Нефтохимически. В резултат на прилагането на този метод с помощта на високотехнологично оборудване се получават голям брой продукти. Това не е само гориво, масла, но и пластмаси, каучук, торове, ацетон, алкохол и много други.

Как предметите около нас се получават от нефт и газ - достъпно и разбираемо

Този метод се счита за най-често срещаният. С негова помощ се извършва обработката на кисело или кисело масло. Хидроочистването може значително да подобри качеството на получените горива. От тях се отстраняват различни добавки - сяра, азот, кислородни съединения. Материалът се обработва на специални катализатори във водородна среда. В същото време температурата в оборудването достига 300-400 градуса, а налягането - 2-4 MPa.

В резултат на дестилацията органичните съединения, съдържащи се в суровината, се разлагат при взаимодействие с водорода, циркулиращ вътре в апарата. В резултат на това се образуват амоняк и сероводород, които се отстраняват от катализатора. Хидрообработката прави възможно рециклирането на 95-99% от суровините.

каталитичен крекинг

Дестилацията се извършва с помощта на зеолит-съдържащи катализатори при температура 550 градуса. Крекингът се счита за много ефективен метод за обработка на готовите суровини. С негова помощ от мазутни фракции може да се получи високооктанов бензин. Добивът на чист продукт в този случай е 40-60%. Получава се и течен газ (10-15% от първоначалния обем).

каталитичен реформинг

Реформирането се извършва с помощта на алуминиево-платинов катализатор при температура 500 градуса и налягане 1-4 MPa. В същото време в оборудването има водородна среда. Този метод се използва за превръщане на нафтенови и парафинови въглеводороди в ароматни. Това ви позволява значително да увеличите октановото число на продуктите. При използване на каталитичен реформинг добивът на чист материал е 73-90% от суровината.

Хидрокрекинг

Позволява ви да получите течно гориво при излагане на високо налягане (280 атмосфери) и температура (450 градуса). Също така, този процес се случва с използването на силни катализатори - молибденови оксиди.

Ако хидрокрекингът се комбинира с други методи за преработка на естествени суровини, добивът на чисти продукти под формата на бензин и реактивно гориво е 75-80%. При използване на висококачествени катализатори, тяхната регенерация може да не се извършва в продължение на 2-3 години.

Добив и деасфалтиране

Екстракцията включва разделянето на приготвените суровини на желаните фракции с помощта на разтворители. След това се извършва депарафинизация. Позволява ви значително да намалите точката на течливост на маслото. Също така, за получаване на висококачествени продукти, той се подлага на хидрообработка. В резултат на екстракцията може да се получи дестилирано дизелово гориво. Също така, използвайки тази техника, ароматните въглеводороди се извличат от подготвените суровини.

Деасфалтирането е необходимо, за да се получат смолисто-асфалтенови съединения от крайните продукти от дестилацията на петролна суровина. Получените вещества се използват активно за производството на битум, като катализатори за други методи на обработка.

Други методи на обработка

Обработката на естествени суровини след първична дестилация може да се извърши и по други начини.

Алкилиране.След обработка на подготвените материали се получават висококачествени компоненти за бензин. Методът се основава на химичното взаимодействие на олефинови и парафинови въглеводороди, което води до висококипящ парафинов въглеводород.

Изомеризация. Използването на този метод позволява да се получи вещество с по-високо октаново число от нискооктанови парафинови въглеводороди.

Полимеризация. Позволява превръщането на бутилени и пропилен в олигомерни съединения. В резултат на това се получават материали за производството на бензин и за различни нефтохимически процеси.

Коксуване. Използва се за производството на петролен кокс от тежки фракции, получени след дестилацията на петрол.

Нефтопреработвателната индустрия е перспективна и развиваща се. Производственият процес непрекъснато се усъвършенства чрез въвеждане на ново оборудване и технологии.

Видео: Рафиниране на нефт

Маслото е минерал, който е мазна течност, неразтворима във вода, която може да бъде почти безцветна или тъмнокафява. Свойствата и методите на рафиниране на петрола зависят от процентното съдържание на предимно въглеводороди в неговия състав, което варира в различните полета.

И така, в находището Sosninskoye (Сибир) алканите (парафинова група) заемат дял от 52%, циклоалканите - около 36%, ароматните въглеводороди - 12%. И например в Ромашкинското находище (Татарстан) делът на алканите и ароматните въглеводороди е по-висок - съответно 55 и 18 процента, докато циклоалканите имат дял от 25 процента. В допълнение към въглеводородите, тази суровина може да включва сяра, азотни съединения, минерални примеси и др.

За първи път маслото е "рафинирано" през 1745 г. в Русия

В суров вид този природен ресурс не се използва. За да се получат технически ценни продукти (разтворители, моторни горива, компоненти за химическата промишленост), нефтът се преработва чрез първични или вторични методи. Опити за преобразуване на тази суровина има още в средата на ХVІІІ в., когато освен за свещите и факлите, използвани от населението, в светилниците на редица църкви се използва "гарново масло", което представлява смес от растително масло и рафинирано масло.

Опции за рафиниране на нефт

Рафинирането често не е включено директно в процесите на рафиниране на нефт. Това е по-скоро предварителен етап, който може да се състои от:

Химическо почистване, когато маслото се третира с олеум и концентрирана сярна киселина. Това премахва ароматните и ненаситени въглеводороди.

адсорбционно почистване. Тук смолите и киселините могат да бъдат отстранени от петролни продукти чрез обработка с горещ въздух или чрез преминаване на масло през адсорбент.

Каталитично пречистване - леко хидрогениране за отстраняване на азотни и серни съединения.

Физическо и химическо почистване. В този случай излишните компоненти се изолират селективно с помощта на разтворители. Например полярният разтворител фенол се използва за отстраняване на азотни и серни съединения, а неполярните разтворители - бутан и пропан - отделят катрани, ароматни въглеводороди и др.

Без химически промени...

Преработката на нефт чрез първични процеси не включва химически трансформации на суровината. Тук минералът е просто разделен на съставните му компоненти. Първото устройство за дестилация на масло е изобретено през 1823 г. в Руската империя. Братята Дубинин се досетиха да поставят котела в загрята фурна, откъдето тръба премина през варел със студена вода в празен контейнер. В котела на пещта маслото се нагрява, преминава през „охладителя“ и се утаява.

Съвременни методи за подготовка на суровини

Днес в петролните рафинерии технологията за рафиниране на нефт започва с допълнително пречистване, по време на което продуктът се дехидратира на ELOU устройства (електрически инсталации за обезсоляване), освобождава се от механични примеси и леки въглехидрати (C1 - C4). След това суровината може да бъде изпратена на атмосферна дестилация или вакуумна дестилация. В първия случай фабричното оборудване, според принципа на работа, прилича на това, което е било използвано през 1823 г.

Само самият блок за рафиниране на нефт изглежда различно. В предприятието има пещи, наподобяващи по размер къщи без прозорци, изработени от най-добрите огнеупорни тухли. Вътре в тях има много километри тръби, в които маслото се движи с висока скорост (2 метра в секунда) и се нагрява до 300-325 C от пламък от голяма дюза (при по-високи температури въглеводородите просто се разлагат). Днес тръбата за кондензация и охлаждане на парите е заменена от дестилационни колони (те могат да достигнат до 40 метра височина), където парите се отделят и кондензират, а за получаване на получените продукти се изграждат цели градове от различни резервоари.

Какво е материален баланс?

Нефтопреработката в Русия дава различни материални баланси при атмосферната дестилация на суровини от едно или друго находище. Това означава, че на изхода могат да се получат различни пропорции за различни фракции - бензин, керосин, дизел, мазут, свързан газ.

Например за западносибирския нефт добивът и загубите на газ са по един процент, бензиновите фракции (освободени при температури от около 62 до 180 ° C) заемат дял от около 19%, керосинът - около 9,5%, дизеловата фракция - 19% , мазут - почти 50 процента (отделя се при температури от 240 до 350 градуса). Получените материали почти винаги се подлагат на допълнителна обработка, тъй като не отговарят на експлоатационните изисквания за двигателите на същите машини.

Производство с по-малко отпадъци

Вакуумното рафиниране на масло се основава на принципа на кипене на вещества при по-ниска температура с намаляване на налягането. Например, някои въглеводороди в маслото кипят само при 450°C (атмосферно налягане), но могат да бъдат накарани да кипят при 325°C, ако налягането се понижи. Вакуумната обработка на суровините се извършва в ротационни вакуумни изпарители, които увеличават скоростта на дестилация и позволяват да се получат церезин, парафини, гориво, масла от мазут и да се използва тежкият остатък (катран) допълнително за производството на битум . Вакуумната дестилация, в сравнение с атмосферната обработка, произвежда по-малко отпадъци.

Рециклирането ви позволява да получите висококачествен бензин

Процесът на вторично рафиниране на петрол е изобретен, за да се получи повече моторно гориво от същата суровина чрез въздействие върху молекулите на петролните въглеводороди, които придобиват формули, по-подходящи за окисление. Рециклирането включва различни видове т. нар. "крекинг", включително хидрокрекинг, термични и каталитични опции. Този процес също първоначално е изобретен в Русия през 1891 г. от инженер В. Шухов. Това е разграждането на въглеводородите във форми с по-малко въглеродни атоми на молекула.

Обработка на нефт и газ при 600 градуса по Целзий

Принципът на работа на крекинг инсталациите е приблизително същият като този на вакуумните инсталации при атмосферно налягане. Но тук обработката на суровините, която най-често се представлява от мазут, се извършва при температури, близки до 600 С. Под такова въздействие въглеводородите, които съставляват мазутната маса, се разпадат на по-малки, които съставляват същият керосин или бензин. Термичният крекинг се основава на високотемпературна обработка и произвежда бензин с голямо количество примеси, каталитичният крекинг също се основава на топлинна обработка, но с добавяне на катализатори (например специален глинен прах), което ви позволява да получите по-добро качество бензин.

Хидрокрекинг: основни видове

Производството и рафинирането на петрол днес може да включва различни видове хидрокрекинг, който е комбинация от процеси на хидротретиране, разделяне на големи въглеводородни молекули на по-малки и насищане на ненаситени въглеводороди с водород. Хидрокрекингът може да бъде лек (налягане 5 МРа, температура около 400 С, използва се един реактор, получават се предимно дизелово гориво и материал за каталитичен крекинг) и твърд (налягане 10 МРа, температура около 400 С, има няколко реактора, дизел, бензин и се получава керосин).фракции). Каталитичният хидрокрекинг позволява производството на редица масла с висок коефициент на вискозитет и ниско съдържание на ароматни и серни въглеводороди.

Вторичното рафиниране на нефт в допълнение може да използва следните технологични процеси:

Висбрекинг. В този случай при температури до 500 C и налягания от половин до три MPa, вторични асфалтени, въглеводородни газове, бензин се получават от суровини поради разделянето на парафини и нафтени.

Коксуването на тежки нефтени остатъци е дълбока обработка на нефт, когато суровините се обработват при температури близки до 500 ° С под налягане от 0,65 МРа за получаване на компоненти на газьол и нефтен кокс. Стъпките на процеса завършват с "коксов кек", предшестван (в обратен ред) от уплътняване, поликондензация, ароматизация, циклизация, дехидрогениране и крекинг. Освен това продуктът трябва да бъде изсушен и калциниран.

Реформиране. Този метод за преработка на петролни продукти е изобретен в Русия през 1911 г. от инженер Н. Зелински. Днес каталитичният реформинг се използва за получаване на висококачествени ароматни въглеводороди и бензини от нафта и бензинови фракции, както и водородсъдържащ газ за по-нататъшна обработка в хидрокрекинг.

Изомеризация. Преработката на нефт и газ в този случай включва производството на изомер от химическо съединение поради промени във въглеродния скелет на веществото. И така, компонентите с високо октаново число се изолират от компонентите на маслото с ниско октаново число, за да се получи търговски бензин.

Алкилиране. Този процес се основава на включването на алкилови заместители в органичната молекула. По този начин компонентите за високооктанов бензин се получават от въглеводородни газове с ненаситена природа.

Стремеж към европейски стандарти

Технологията за преработка на нефт и газ в рафинериите непрекъснато се подобрява. По този начин местните предприятия отбелязват повишаване на ефективността на преработката на суровини по отношение на дълбочината на обработка, увеличаване на избора на леки нефтопродукти, намаляване на невъзвратимите загуби и др. Плановете на заводите за 10-20-те години на двадесет и първи век включват по-нататъшно увеличаване на дълбочината на обработка (до 88%), подобряване на качеството на произвежданите продукти до европейските стандарти, намаляване на техногенното въздействие върху околната среда.

Съединенията на суровия нефт са сложни вещества, състоящи се от пет елемента - C, H, S, O и N, като съдържанието на тези елементи варира от 82-87% въглерод, 11-15% водород, 0,01-6% сяра, 0-2 % кислород и 0,01-3% азот.

Традиционният суров нефт е зеленикаво-кафява запалима маслена течност с остра миризма. Нефтът, добиван в находищата, освен разтворените в него газове, съдържа известно количество примеси - частици пясък, глина, солни кристали и вода. Съдържанието на твърди частици и вода усложнява транспортирането му през тръбопроводи и обработка, причинява ерозия на вътрешните повърхности на тръбите на нефтопроводите и образуването на отлагания в топлообменници, пещи и хладилници, което води до намаляване на коефициента на топлопреминаване, увеличава съдържанието на пепел в остатъците от дестилация на нефт (мазут и катрани), насърчава образуването на устойчиви емулсии. Освен това в процеса на производство и транспортиране на нефт се получава значителна загуба на леки компоненти на нефта. За да се намалят разходите за рафиниране на нефт, причинени от загубата на леки компоненти и прекомерното износване на нефтопроводите и оборудването за обработка, произведеният нефт се подлага на предварителна обработка.

За да се намали загубата на леки компоненти, маслото се стабилизира и се използват специални херметични резервоари за съхранение на масло. От основното количество вода и твърди частици маслото се освобождава чрез утаяване в резервоари на студено или при нагряване. Накрая те се дехидратират и обезсоляват в специални инсталации. Водата и маслото обаче често образуват емулсия, която трудно се разделя, което значително забавя или дори предотвратява дехидратацията на маслото. Има два вида маслени емулсии:

масло във вода или хидрофилна емулсия,

и вода в масло или хидрофобна емулсия.

Има три метода за разбиване на маслени емулсии:

Механични:

утаяване - прилага се върху пресни, лесно разбиващи се емулсии. Разделянето на вода и масло възниква поради разликата в плътността на компонентите на емулсията. Процесът се ускорява чрез нагряване до 120-160°C под налягане 8-15 атмосфери за 2-3 часа, като се предотвратява изпарението на водата.

центрофугиране - отделяне на механични примеси от масло под въздействието на центробежни сили. Използва се рядко в промишлеността, обикновено с поредица от центрофуги със скорост от 350 до 5000 rpm, с капацитет 15-45 m3 / h всяка.

Химикал:

разрушаването на емулсиите се постига чрез използването на повърхностноактивни вещества - деемулгатори. Разрушаването се постига а) чрез адсорбционно изместване на активния емулгатор от вещество с по-висока повърхностна активност, б) образуване на емулсии от противоположен тип (обръщане на ваза) и в) разтваряне (разрушаване) на адсорбционния филм като резултат от химическата му реакция с въведения в системата деемулгатор. Химическият метод се използва по-често от механичния, обикновено в комбинация с електрическия.

Електрически:

когато маслена емулсия навлезе в променливо електрическо поле, водните частици, които реагират по-силно на полето от маслото, започват да осцилират, сблъсквайки се една с друга, което води до тяхното свързване, уголемяване и по-бързо разслояване с масло. Инсталации, наречени електрически дехидратори.

Важен момент е процесът на сортиране и смесване на маслото. Сходни по физични, химични и търговски свойства масла се смесват в находищата и се изпращат за съвместна обработка.

Има три основни варианта за рафиниране на нефт:

  • - гориво,
  • - мазут,
  • - нефтохимически.

Според горивния вариант маслото се преработва предимно в моторни и котелни горива. Има дълбока и плитка обработка на горивото. При дълбоката преработка на петрола те се стремят да получат възможно най-висок добив на висококачествени и моторни бензини, зимни и летни дизелови горива и реактивни горива. Изходът на котелно гориво при този вариант е сведен до минимум. Те включват каталитични процеси като каталитичен крекинг, каталитичен реформинг, хидрокрекинг и хидротретиране, както и термични процеси като коксуване. Обработката на фабричните газове в този случай е насочена към увеличаване на добива на висококачествени бензини. При плитко рафиниране на нефт се осигурява висок добив на котелно гориво.

Според мазутния вариант на рафиниране на нефт, заедно с горива, смазочни масла се получават дестилатни масла (леки и средни промишлени, автомобилни и др.). Остатъчните масла (авиационни, цилиндрови) се изолират от катрана чрез деасфалтирането му с течен пропан. В този случай се образуват деасфалт и асфалт. Деасфалтът се обработва допълнително и асфалтът се преработва в битум или кокс. Нефтохимическа версия на рафинирането на нефт - в допълнение към производството на висококачествени моторни горива и масла, не само е подготовката на суровини (олефини, ароматни, нормални и изопарафинови въглеводороди и др.) За тежък органичен синтез, но и най-много извършват се сложни физични и химични процеси, свързани с производството на голям тонаж на азотни торове, синтетичен каучук, пластмаси, синтетични влакна, детергенти, мастни киселини, фенол, ацетон, алкохоли, естери и много други химикали. Основният метод за рафиниране на нефт е директната му дестилация.

Дестилация - дестилация (отпадане) - разделяне на нефт на фракции, различни по състав (индивидуални нефтопродукти), въз основа на разликата в точките на кипене на неговите компоненти. Дестилацията на нефтопродукти с точки на кипене до 370°C се извършва при атмосферно налягане, а с по-високи - във вакуум или с пара (за да се предотврати разлагането им).

Маслото под налягане се подава с помпи в тръбна пещ, където се нагрява до 330...350°C. Горещото масло заедно с парите навлиза в средната част на дестилационната колона, където поради намаляване на налягането се изпарява и изпарените въглеводороди се отделят от течната част на маслото - мазут. Парите от въглеводороди се втурват нагоре по колоната и течният остатък тече надолу. В дестилационната колона по пътя на движение на парите са монтирани плочи, върху които се кондензира част от въглеводородните пари. По-тежките въглеводороди се кондензират върху първите тави, леките въглеводороди имат време да се издигнат нагоре по колоната, а повечето въглеводороди, смесени с газове, преминават през цялата колона, без да кондензират, и се изпускат от горната част на колоната под формата на пари. Така че въглеводородите се разделят на фракции в зависимост от тяхната точка на кипене.

При дестилацията на нефта се получават леки нефтопродукти: бензин (т.к. 90-200°C), нафта (т.к. 150-230°C), керосин (т.к. 180-300°C), лек газьол - соларно масло (т.к. 230-350°C), тежък газьол (т.к. 350-430°C), а останалата част е вискозна черна течност - мазут (т.к. над 430°C). Маслото се подлага на допълнителна обработка. Той се дестилира при понижено налягане (за да се предотврати разлагането) и смазочните масла се възстановяват. Мигновената дестилация се състои от два или повече единични дестилационни процеса с повишаване на работната температура на всеки етап. Продуктите, получени чрез директна дестилация, имат висока химическа стабилност, тъй като не съдържат ненаситени въглеводороди. Използването на крекинг процеси за рафиниране на нефт позволява да се увеличи добивът на бензинови фракции.

Крекингът е процес на рафиниране на нефт и неговите фракции, базиран на разлагане (разцепване) на молекули на сложни въглеводороди при условия на високи температури и налягания. Има следните видове крекинг: термичен, каталитичен, както и хидрокрекинг и каталитичен реформинг. Термичният крекинг се използва за производство на бензин от мазут, керосин и дизелово гориво. Бензинът, получен чрез термичен крекинг, има недостатъчно високо октаново число (66 ... 74) и високо съдържание на ненаситени въглеводороди (30 ... 40%), т.е. има лоша химическа стабилност и се използва главно само като компонент в производството на търговски бензин.

Нови инсталации за термичен крекинг вече не се изграждат, тъй като получените с тях бензини се окисляват по време на съхранение с образуване на смоли и е необходимо да се въведат специални добавки (инхибитори) в тях, които рязко намаляват скоростта на осмоляване. Термичният крекинг се разделя на парна фаза и течна фаза.

Парнофазов крекинг - маслото се нагрява до 520...550°C при налягане 2...6 atm. В момента не се използва поради ниската производителност и високото съдържание (40%) на ненаситени въглеводороди в крайния продукт, които лесно се окисляват и образуват смоли.

Крекинг в течна фаза - температура на нагряване на масло 480 ... 500 ° C при налягане 20 ... 50 atm. Производителността се увеличава, количеството (25…30%) ненаситени въглеводороди намалява. Бензиновите фракции от термичен крекинг се използват като компонент на търговските моторни бензини. Горивата за термичен крекинг обаче се характеризират с ниска химическа стабилност, която се подобрява чрез въвеждане на специални антиоксидантни добавки в горивата. Добивът на бензин е 70% от нефт, 30% от мазут.

Каталитичният крекинг е процес за производство на бензин, базиран на разцепване на въглеводороди и промяна на тяхната структура под въздействието на висока температура и катализатор. Разцепването на въглеводородните молекули протича в присъствието на катализатори и при температура и атмосферно налягане. Един от катализаторите е специално обработена глина. Такъв крекинг се нарича пулверизиран катализиран крекинг. След това катализаторът се отделя от въглеводородите. Въглеводородите отиват в ректификацията и хладилниците, а катализаторът отива в своите резервоари, където се възстановяват свойствата му. Като суровини за каталитичен крекинг се използват газьол и соларни фракции, получени чрез директна дестилация на нефт. Продуктите от каталитичен крекинг са основни компоненти в производството на бензини А-72 и А-76.

Хидрокрекингът е процес на рафиниране на петролни продукти, който съчетава крекинг и хидрогениране на суровини (газьоли, нефтени остатъци и др.). Това е вид каталитичен крекинг. Процесът на разлагане на тежки суровини протича в присъствието на водород при температура 420...500°C и налягане 200 atm. Процесът протича в специален реактор с добавяне на катализатори (W, Mo, Pt оксиди). В резултат на хидрокрекинга се получава гориво.

Реформинг - (от англ. reforming - преработвам, подобрявам) промишлен процес за преработка на фракции от бензин и нафта с цел получаване на висококачествени бензини и ароматни въглеводороди. Като изходна суровина за каталитично реформиране обикновено се използват бензинови фракции от първичната дестилация на нефт, кипящи вече при 85 ... 180 "C. Реформирането се извършва във водородсъдържащ газ (70 ... 90% водород) при температура от 480 ... 540 ° C и налягане от 2 ... 4 MPa в присъствието на молибденов или платинен катализатор. За да се подобрят свойствата на бензиновите фракции на маслото, те се подлагат на каталитичен реформинг, който се извършва в присъствието на катализатори от платина или платина и рений.По време на каталитичния реформинг на бензин, ароматни въглеводороди (бензен, толуен, ксилен и др.) от парафини и циклопарафини.Реформингът с помощта на молибденов катализатор се нарича хидроформинг и използването на платина катализаторът се нарича платформинг.Последният, който е по-прост и по-безопасен процес, сега се използва много по-често.

Пиролиза. Това е термично разлагане на нефтени въглеводороди в специални апарати или газови генератори при температура 650°C. Прилага се за получаване на ароматни въглеводороди и газ. Както петролът, така и мазутът могат да се използват като суровини, но най-високият добив на ароматни въглеводороди се наблюдава при пиролизата на фракции от леки петролни продукти. Добив: 50% газ, 45% смола, 5% сажди. Ароматните въглеводороди се получават от смолата чрез дестилация.