Der Schaufelradbagger ist eine riesige Maschine, der größte Mähdrescher der Welt, der speziell für den Bergbau gebaut wurde. Seine Länge beträgt 220 m, seine Höhe 94 m. Der Mechanismus ist in der Lage, Kohle in einer Tiefe von Hunderten von Metern unter der Erde zu fördern. Er tut dies dank eines riesigen Rads mit aufgehängten Eimern, das an einem etwa 60 m langen Pfeil gehalten wird.Während der Drehung des Rads nehmen die Eimer die Erde auf und gießen sie auf große Förderbänder, durch die sie in die Minen gelangt . Sie trennen Sand von Kohle. Kohle wird mit Eisenbahnförderern zu Kraftwerken transportiert, wo sie angezündet und Strom erzeugt wird.

Beschreibung des Schaufelradbaggers

Der Betrieb eines Schaufelradbaggers erfolgt über Strom, der über dicke Kabel der Maschine zugeführt wird. Die Maschine arbeitet rund um die Uhr und gräbt bis zu 245.000 m³ pro Tag. Zum Vergleich: Mit dieser Fläche kann ein riesiges Stadion überbaut werden. Die höchsten Einheiten sind länger als die Freiheitsstatue und wiegen 13,5 Tausend Tonnen, 1,5-mal schwerer als der Eiffelturm.


Merkmale des Schaufelradbaggers:

  • Bewegt sich auf 12 Spuren.
  • Die Höhe jeder Raupe beträgt 3 m.
  • Breite - 3,5 m.
  • Länge - 15 m.
  • Der Preis für einen solchen Mechanismus beträgt 100 Millionen Dollar.
  • Die Lebensdauer der Maschine beträgt 70-80 Jahre.

Bei kleineren Ketten wäre das Auto in den Boden gefallen. Im Laufe des letzten Jahrhunderts wurden etwa tausend Räder in verschiedenen Größen hergestellt. Es dauert Jahre, eine Einheit zu bauen. Die Fertigung der Einzelteile dauert 5 Jahre, weitere 5 Jahre werden für Montage und Prüfung aufgewendet.

Allgemeine Eigenschaften von Schaufelradbaggern:

  • Raddurchmesser - 18 m.
  • Eimerkapazität - bis zu 1600 l.
  • Produktivität — 10000 m³/h.
  • Grabtiefe - 5 m.

Kreiselbagger ERShRD-5000, ER-1250 und Bagger 293

1974 begann das Kohlebergbauunternehmen Bogatyr in Kasachstan mit der Produktion des leistungsstärksten Kreiselbaggers dieser Jahre, ERShRD-5000. Der Elektriker A. Shilov leitete die Brigade. Geplant war eine Produktivität der Anlage von 5000 m³. 1976 wurde der Bagger zur technischen Erprobung übergeben und 1978 in Betrieb genommen. Einen Monat später wurde ein unionsweiter Rekord für die Förderung von Steinkohle aufgestellt, als statt der geplanten 950.000 Tonnen 1162.000 Tonnen Kohle abgebaut wurden.


Der Schaufelradbagger Bagger 293 ist ein in Deutschland hergestelltes Gerät, das 1995 gebaut wurde. Das Auto kam wegen seiner Größe und Leistung ins Guinness-Buch der Rekorde. Das Gesamtgewicht aller Geräte beträgt 14.200 Tonnen und kann an nur einem Tag eine riesige 10 Meter lange Grube von der Größe eines Fußballfelds ausheben. Auf dem Rotorrad der Maschine sind 20 Schaufeln mit einer Größe von 15 m³ installiert. Das einzige Analogon des Bagger 293 ist Takraf, der in der Stadt Hambach (Deutschland) in einem Kohlebergwerk arbeitet.


Der Schaufelradbagger ER-1250 ist eine Technik aus der Sowjetzeit, die für den Abbau in offenen Gebieten für den Bergbau entwickelt wurde. Es unterscheidet sich von den oben beschriebenen Maschinen in kleineren Größen, obwohl es für städtische Indikatoren als Riese gilt. Die Länge der Struktur beträgt 48 m und die Höhe 22 m. Das Gesamtgewicht beträgt 700 Tonnen.


Entsprechend der Klassifizierung werden Kreiselbagger in Abraum, Bergbau und Grabenbau unterteilt. Wenn die oben genannten Rotationsmaschinen riesig sind, ist der Bagger, auf den weiter eingegangen wird, nicht so groß und für Grabenarbeiten ausgelegt.

Der Grabendrehbagger ETR-254 ist zum Längsausheben von Gräben für Öl- oder Gaspipelines mit einem Durchmesser von: 1220; 1420; 1620mm. Die Maschine kann in Böden der ersten bis vierten Kategorie sowie in gefrorenem Boden bei einer Temperatur von -40 ° C betrieben werden.


Die Basis des Designs ist ein Traktor-Traktor auf einer Raupenkette. Der Arbeitsteil des Mechanismus ist ein Rahmen mit einem Rotor (oder zwei Rotoren), der am Traktor befestigt ist. Dies ist ein großes, sich in Längsrichtung drehendes Rad mit eingebauten Schaufeln oder Schneidwerkzeugen, das einen Graben mit einer Tiefe von 3,5 m ausheben kann.

Das Schema des Drehmechanismus kam Leonardo da Vinci in den Sinn. Bereits im 16. Jahrhundert schlug er die Idee eines Rades mit Schaufeln vor, die den Boden graben. Im 19. Jahrhundert wurde eine frühe Version einer solchen Maschine beim Graben des Suezkanals eingesetzt. Der amerikanische Ingenieur Smith schuf 1884 einen rotierenden Grabenmechanismus mit zwei rotierenden Rädern.

Im Jahr 2001 wurden die Menschen in der deutschen Stadt Jülich Zeuge des fahrenden Riesen Bugger 288. Für lange Strecken werden solche Geräte normalerweise zerlegt transportiert, aber der Steinbruch, zu dem die Geräte transportiert wurden, war nur 22 km entfernt.

Der Preis von Autos und Ersatzteilen hängt vom Modell, Zustand und anderen Nuancen ab. Die Kosten sind auf verschiedenen Baggerportalen (je nach Region) im Bereich „Ausrüstung kaufen“ ersichtlich.

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Technische Spezifikationen

1. Theoretische Produktivität (in loser Masse), m 3 / h - 1250/1000

2. Maximale Gewichtskapazität, t/h - 2300

3. Spezifische Grabkraft, kgf / cm 2 - 10/14

4. Maximale Abmessungen der zu entwickelnden Kohlestücke, mm - 300

5. Anzahl der Blockeimer, Stk. - 9

6. Anzahl der Schneidelemente, Stück - 18

7. Eimerkapazität, l - 345

8. Rotordurchmesser nach Zähnen, m - 6,45

9. Die Anzahl der Umdrehungen des Rotorrads, U / min - 8,5

10. Anzahl der Entladungen, t/min - 76,5

11. Schnittgeschwindigkeit, m/s - 2,9

12. Leistung des elektrischen Antriebs des Rotors, kW - 315

13. Nennschneidkraft, kgf - 1000

14. Verriegelungskraft am Rotor, kgf - 19000

15. Die Rotationsgeschwindigkeit der oberen Struktur bei maximalem Schnittradius, m / min - 3-30

16. Die Geschwindigkeit des Anhebens und Absenkens des Auslegers des Rotors entlang der Achse des Rotors, m/min

1. Stufe - 3

b 2. Stufe - 6

17. Die Drehgeschwindigkeit des Streichblechauslegers entlang der Achse der Rutsche, m / min - 1,92 - 19,2

18. Die Geschwindigkeit des Anhebens und Absenkens des Streichblechauslegers entlang der Achse der Rutsche, m / min - 2,4

19. Breite des Förderbandes, mm - 1200

20. Die Geschwindigkeit des empfangenden Förderbandes, m / s - 4,32

21. Die Geschwindigkeit des Entladeförderbandes, m / s - 4,45

22. Drehzahl des Entladers, U / min - 2,46

23. Die Geschwindigkeit des Baggers, m / h - 350

24. Die maximale Neigung, die während der Bewegung (in Längsrichtung) überwunden wird, Hagel - 5

25. Zulässige Arbeitsneigung beim Graben, Hagel - 3

26. Raupenbasis, m - 9,6

27. Durchschnittlicher spezifischer Bodendruck, kgf / cm 2 - 1,3

28. Maximaler spezifischer Bodendruck, kgf / cm 2 - 2,5

29. Eingangsspannung, V - 6000

30. Baggergewicht, t - 685

einschließlich Gegengewicht - 23.8

31. Begrenzung der Windgeschwindigkeit, m/s

b Arbeiten - 20

b Notfall - 33

32. Temperaturbereich -40 - +40

Hauptbetriebsparameter

1. Maximaler Schnittradius, m - 24,4

2. Maximaler Entladeradius, m - 22,6

3. Die Höhe der Kante, m - 16

4. Tiefe des unteren Schöpfens, m - 1,5

5. Entladehöhe, m

b max. - 6.5

bMin. - 3.3

6. Max. Spanhöhe, m ​​- 4,3

7. Maximale Eintrittsbreite, m - 24

8. Min. zulässiger Abstand von der Drehachse des Baggers zur Achse der Eisenbahnstrecke, m - 16,5

9. Max. Hebewinkel des Rotorauslegers, Grad - 20

10. Max. Absenkwinkel des Kreiselauslegers, Grad - 19

11. Min. Konvergenzwinkel des Auslegers, Grad - 105

12. Bodenfreiheit, m - 1

Die Zusammensetzung der Schaufelradbagger ER-1250:

1. Fahrgestell

2. Schwenken

3. Zusatz

4. Schar

5. Rotierend

6. Kabeltrommel

Das Gerät und der Betrieb von Kreiselbaggern.

Schaufelradbagger gehören zum Typ der Volldrehmaschinen mit mehreren Schaufeln und kontinuierlicher Aktion.

Das Funktionsprinzip von Baggern besteht darin, dass ein rotierendes Rotorrad mit Schaufeln für die Dicke der Späne nach unten gebracht wird und durch Drehen des Rotorauslegers in einer horizontalen Ebene die halbmondförmigen Späne auf die Breite des Eingangs geschnitten werden . Der anschließende Druck der Späne auf den Ansatz erfolgt entweder durch die Bewegung des Baggers entlang der Unterseite der Leiste oder durch Absenken des Drehauslegers in der vertikalen Ebene und Bewegen der Maschine entlang der Unterseite der Leiste (horizontale Späne).

Aus einer speziellen Kammer im Drehrad gelangt die Kohle auf den Drehförderer und dann durch den Übergabetrichter auf den Entladeauslegerförderer. Das Entladen der Kohle erfolgt über eine Entladevorrichtung mit Wechselklappe.

Chassis

Dient zum Verfahren des Baggers und ist die Basis für den oberen Drehaufbau. Es ist in Form eines starren zweispurigen Drehgestells mit erhöhtem Gleichgewicht der Stützsysteme ausgeführt. Dieses Design bietet eine hohe Manövrierfähigkeit der Maschine, eine gute Durchlässigkeit auf lockeren und nassen Böden und eine Anpassungsfähigkeit an die Unebenheiten der Strebunterseite. Am Rahmen des Unterwagens befindet sich eine OPU, die zum Drehen des Oberwagens dient. Die Basis des Fahrgestells ist ein Rahmen, bestehend aus 3 Teilen: 2 Balken des Raupendrehgestells und einem Stützrahmen. Die Balken ruhen durch Gleitlager auf 6 Ausgleichsrollen, die sich entlang der Schienen der Raupenkette bewegen. An einem Ende der Balken befinden sich Spannkettenräder der Raupenkette, am anderen Ende befindet sich ein Bewegungsmechanismus. Das Spannen von Raupenketten erfolgt durch den Spannmechanismus. Der obere Ast der Raupenkette ruht auf den Stützrollen, die an den Trägern des Raupendrehgestells montiert sind. Auf der oberen Ebene des Stützrahmens ist OPU installiert. Innerhalb des Stützrahmens befinden sich n / in Stromabnehmer. Alle Reibflächen werden über eine Fettzentralschmieranlage geschmiert

Drehteil

Es ist die Basis der oberen Struktur. Es handelt sich um eine Rahmenkonstruktionsplattform mit einem eingebauten Schwenkmechanismus und einem zentralen Zapfen, um den sich die Schwenkplattform und die Streichblechplattform drehen. Der Mittelzapfen dient als Basis für den Einbau in / und n / in Stromabnehmer. Auf der Plattform sind H / O- und N / C-Elektrogeräte, Führerstände und platziert Dienstpersonal. Der Führerstand ist mit Bedienpulten sowie Mess- und Signaleinrichtungen ausgestattet.

Der Oberwagen des Baggers dient zur Aufnahme des Gegengewichts und der Aufhängung der Dreh- und Streichausleger. Am Oberwagen befinden sich Winden zum Heben von Dreh- und Streichauslegern, eine Hilfswinde und ein Auslegerkran. Im Raum der Gegengewichtskonsole befindet sich ein Kompressorraum, eine Werkstatt, ein Teil der elektrischen Ausrüstung.

Teil abladen

Dient zum Verladen von Kohle in den Schienenverkehr (Auto). Das Kippteil ist in Form einer hängenden Konsole ausgeführt, die am Zwischenportal befestigt ist und einen unabhängigen Rotations- und Hubantrieb hat. Er hat eine gemeinsame Rotationsachse mit dem Oberwagen des Baggers. Diese Gestaltung des Kippteils vereinfacht das Schema der Transportwege und ermöglicht das Verladen auf beliebige Transportmittel.

Die Rutsche der Entladevorrichtung ist mit einer Querklappe ausgestattet und um eine vertikale Achse drehbar. Die Steuerung des Ladevorgangs erfolgt von der Fahrerkabine, die am Streichausleger aufgehängt ist.

Drehteil

Entwickelt für die Ausarbeitung der Strebwand und den Transport von Kohle zur Deponie. Das Kreiselrad ist mit 9 Schrägschnittschaufeln bestückt. Das Vorhandensein einer großen Anzahl von Schneidelementen am Rotorrad reduziert die Dynamik des Schneidvorgangs erheblich und sorgt für eine garantierte Stückigkeit der Kohle.

Kabeltrommel

Entwickelt für die Mechanisierung des Tragens des 6-kV-Versorgungskabels und des Entfernens der Spannung vom Kabel zum Bagger. Der Kabeltrommelrahmen ist an der Unterwagenbasis befestigt.

Der Kabeltrommelantrieb wird automatisch beim Einschalten des Fahrantriebs eingeschaltet und ist zusätzlich mit einem individuellen Bedienknopf versehen.

Alle tragenden Metallstrukturen des Baggers sind aus niedriglegiertem O9G2S-Stahl gefertigt, was die Zuverlässigkeit des Maschinenbetriebs unter Bedingungen erhöht niedrige Temperaturen Umgebung

Chassis

Grundrahmen

Es ist eine geschweißte Metallkonstruktion und besteht aus einem Rahmen und dem darauf befindlichen oberen Teil des Tragrahmens. Eine vertikale Teilung senkrecht zu den Fahrbahnträgern teilt den Rahmen in zwei transportable Teile. Diese Teile sind mit Nieten zu einem Cellon verbunden. An den Enden der Querträger des Stützrahmens sind die Träger der Raupendrehgestelle mit Hilfe von Nieten an den Enden der Querträger befestigt. Im Mittelteil des Tragrahmens ist ein Glas des Mittelzapfens befestigt. Auf Ebene B ist eine OPU mit Zahnkranz verbaut. Auf Ebene B ist eine Verschleißleiste angebracht, entlang der sich die Rollen der Tonabnehmer des Plattentellers bewegen.

Spurbalken

Stellt eine Metallkonstruktion eines Kastenprofils dar. An einem Ende hat der Raupenträger einen Spalt zum Montieren von Spannkettenrädern und zum Installieren von Hydraulikzylindern, und am anderen Ende befindet sich ein spezielles Gehäuse, in dem das Ausgangszahnradpaar des Bewegungsmechanismus untergebracht ist. Oben auf dem Balken sind die Lagergehäuse der oberen Stützrollen geschweißt. Unten - Ausgleichslagergehäuse.

Balance

Der Bagger ruht auf 6 Balancern, von denen sich 3 über jedem Raupenträger befinden. Der Körper des Balancers ist eine geschweißte kastenförmige Metallstruktur mit in die Bohrung eingepressten Stahlbuchsen. Die Buchsen dienen als Stütze für den Hauptbalancer. Lagergehäuse werden von unten an das Ausgleichsgehäuse geschweißt. In den Bohrungen der Gehäuse sind Stahlbuchsen eingebaut, durch die die Waagebalken auf den Traversen aufliegen. Jedes Kreuz wird schwenkbar von zwei Kipphebeln getragen, die wiederum von Rollen getragen werden. Vor Längsbewegungen entlang der Kreuze werden die Kipphebel durch Halbringe und Ringe gehalten. Die Rollengelenke haben Bronzebuchsen und die Kipphebelgelenke haben Stahlbuchsen. Die Sitzflächen der Buchsen sind durch Labyrinthdichtungen und Abdeckungen vor Schmutz geschützt. Rollen werden durch Halbringe und Ringe gegen axiale Bewegung gehalten. Die Schmierung aller Reibflächen des Balancers erfolgt über eine zentrale Fettschmieranlage. Das Vorhandensein der Querschwingung der Kipphebel und der Längsschwingung der Ausgleichsstange und der Querstücke sorgt für die gleiche Belastung aller Rollen der Ausgleichsstange.

Bewegungsmechanismus

Jede der 2 Raupen wird von einem separaten Antrieb angetrieben. Der Antrieb besteht aus einem Elektromotor vom Typ MTI-711-10, einer elastischen Bolzen-Hülsen-Kupplung, einer Bremse, einem Untersetzungsgetriebe vom Typ PX-80, einem zusätzlichen einstufigen Untersetzungsgetriebe, das in den Raupenträger eingebaut ist, und Antriebskettenrädern.

Das Getriebe liegt über eine Hohlwelle auf der Getriebewelle des Einbaugetriebes auf. Das Getriebe wird durch eine Stange, die über Kugelbuchsen an seinem Körper und dem Raupenträger befestigt ist, daran gehindert, sich um die Achse zu drehen. Die Hohlwelle des Getriebes wird über eine Keilwellenkupplung mit der Getriebewelle des Einbaupaares verbunden. Das Gehäuse ist Teil der Raupe. Lagerbaugruppen sind in den Gehäusebohrungen montiert und mit Labyrinthdichtungen isoliert. Zwei Antriebskettenräder werden mit Hilfe von Keilen an der Abtriebswelle befestigt. Wenn der Bewegungsmechanismus eingeschaltet ist, wird die Drehung vom Getriebe über die Keilkupplung, die Ritzelwelle, das Zahnrad und die Welle auf die Kettenräder übertragen, die die Raupenkette antreiben.

Bremse TKP-400

Elektromagnetische Backenbremse. Es besteht aus einem Ständer, an dessen Federn die Hebel und der Körper des Elektromagnetankers befestigt sind. Die Hebel sind mittels einer Stange und einer Halterung miteinander verbunden. Der Ankerkörper ist mit einem Ohrring mit dem Schaft verbunden. An Hebeln angelenkt Bremsbeläge die durch Klemmen in Arbeitsstellung gehalten werden. Wenn das System gebremst wird, drehen sich die Hebel und unter der Wirkung der Hauptfeder in Scharnieren und drücken die Bremsbeläge gegen die Oberfläche der Bremsscheibe. In diesem Fall funktioniert der Elektromagnet nicht und sein Anker wird zurückgeworfen. Beim Einschalten des Stroms wird der Anker des Elektromagneten gegen den Kern gedrückt und drückt durch den Ohrring auf das Ende der Stange, die durch die Muttern an der Stange zusätzlich die Hauptfeder zusammendrückt. In diesem Fall werden die Hebel von der Wirkung der Hauptfeder befreit und divergieren, wodurch das System freigegeben wird. Der Hub des Ankers des Elektromagneten wird durch eine Stange und eine Mutter reguliert und durch einen Verriegelungsbügel und eine Feder in einer bestimmten Position fixiert. Die Länge der Hauptfeder wird mit Muttern eingestellt, und die Einstellung des gleichmäßigen Rückzugs der Beläge erfolgt mit einer Schraube.

Reduzierstück РХ-80

Es ist ein kegelzylindrisches Fünfganggetriebe, das in einem Gussgehäuse montiert ist. Die Zahnräder des Getriebes sind wälzgelagert. Zahnräder und Ritzelwelle sind aus wärmebehandelten legierten Stählen gefertigt. Die Achsen der Wellen liegen mit Ausnahme des Kegelrades in der Ebene des Getriebesteckers. Die Getriebezahnräder werden durch Eintauchen in ein Ölbad geschmiert, während die Lager durch Ölspritzer und Ölnebel geschmiert werden. Darüber hinaus werden die langsam laufenden Wellenlager von speziellen Abstreifern geschmiert, die das Öl vom Hauptzahnrad entfernen. Die langsamlaufende Welle ist hohl ausgeführt. Das Loch der Hohlwelle umfasst die Ritzelwelle des eingebauten Zahnrads des Fahrantriebsmechanismus.

Kettenspanner

Das Spannen von Raupenketten erfolgt über vier Hydraulikheber und eine Spannölstation. Die Heber sind in die Träger der Raupenfahrwerke eingebaut und liegen mit ihren Stangen an den Achsen der Zugkettenräder an. Die Ölstation befindet sich in einem speziellen Abschnitt des Tragrahmens und ist über ein Rohrleitungssystem mit den Hebern verbunden. Aus dem Öltank gelangt das Öl durch eine leitfähige Rohrleitung in die Exzenterkolbenpumpe vom Typ I-400E und dann durch sequentielles Öffnen der Ventile hoher Druck das öl wird durch die leitungen zu den hydraulischen zylindern geleitet und drückt die kolben, den kat. sie drücken mit ihren Stangen auf die Achse der Spannräder. Da wird die Kette zwischen den Schwerpunkten auf dem Gleisträger gespannt. Trolleys sind Dichtungen installiert. Das Ölsystem ist mit einem Sicherheitsventil mit Überströmventil Typ MKP-12, Kat.-Nr. Es arbeitet bei einem Druck im System von 250 Atmosphären. Wenn ausgelöst Sicherheitsventil Das Öl gelangt durch die Druckleitung zum Öltank. Nach dem Ende der Spannung öffnet das Entlastungsventil und der Druck im System fällt auf Normaldruck ab. Durch dasselbe Ventil und Sieb wird Öl aus den Hydraulikzylindern abgelassen. Öl wird durch den Hals in den Öltank gegossen, Kat. Schließt den Deckel. Um zu verhindern, dass beim Einfüllen von Öl mechanische Verunreinigungen in den Öltank gelangen, ist im Stutzen ein Sieb eingebaut. Zur Kontrolle des Öldrucks im System ist ein Manometer eingebaut. Öl wird ihm durch ein spezielles zugeführt. Ventil.

Technische Eigenschaften der Pumpe H-400E

1. Produktivität bei höchstem Arbeitsdruck und Nenndrehzahl, l / min - 5

2. Der höchste Arbeitsdruck, kgf / cm 2 - 200

3. Nenndrehzahl, U / min - 1500

4. Stromverbrauch bei höchstem Arbeitsdruck und Nenndrehzahl, kW - 2,8

5. Saughöhe, mm Ölsäule - bis 1000

Im Gehäuse ist eine exzentrische Antriebswelle kugelgelagert eingebaut. Exzenter auf der Welle sind um 120 0 gegeneinander verschoben. Um die Reibung zwischen den Exzentern und Ventilen zu verringern, hat jeder Exzenter einen gehärteten Stahlkäfig, der auf Kohlenstofflagern montiert ist und den Druck auf das Ventil überträgt. Kolbensätze werden in die Löcher des Körpers eingesetzt. Jedes Set besteht aus einem Hohlkolben, in dem sich Ventil und Federn bewegen. Der Kolben hat einen konischen Sitz, der beim Einspritzen von Öl den Exzenterhalter auf das Ventil drückt. Gegen jeden Kolben, senkrecht dazu, befindet sich ein Rückschlagventil, das aus Sitz, Kugel und Feder besteht. Der Sitz wird mit einem Stopper gegen den Körper gedrückt. Die Kammern der Rückschlagventile sind durch einen Kanal miteinander verbunden. Die Pumpe kann nur mit Saugkopf betrieben werden. Wenn eingeschaltet Pumpe fließt unter Druck stehendes Öl aus dem Öltank durch den Kanal in das Kurbelgehäuse, in dem sich die Exzenterwelle dreht. Bei einem allmählichen Übergang des Exzenters von der unteren in die obere Position drückt die Feder, die das Saugventil gegen den Exzenterkäfig drückt, es aus dem Kolben, bis es an dem ringförmigen Vorsprung im Inneren des Kolbens anschlägt. Dabei entsteht zwischen dem Ventil und dem Sitz im Kolben ein Ringspalt von 2/2,5 mm, durch den Öl aus dem Kurbelgehäuse in den Kolbenraum gelangt. Bei der weiteren Bewegung des Exzenters in die obere Position drückt die Feder gleichzeitig auf Ventil und Kolben und es entsteht ein Sog. Wenn sich der Exzenter aus der äußersten oberen Position bewegt, beginnt der Clip, Druck auf das Ventil auszuüben, und drückt es, nachdem er den Widerstand der Feder überwunden hat, gegen den Kolbensitz. Danach beginnt der Injektionsvorgang. Öl, das den Widerstand der Feder überwindet, drückt die Kugel zusammen und tritt aus der Kolbenkammer in den Hohlraum des Rückschlagventils ein und tritt von dort durch das Ventil in die Druckleitung aus. Die Pumpe reagiert empfindlich auf Luft, die in das durch den inneren Hohlraum des Gehäuses gebildete Kurbelgehäuse eintritt. Durch den Stopfen wird Luft aus dem Kurbelgehäuse abgelassen.

Sicherheitsventil MKP-12

Entwickelt zum Schutz vor Überlastung des Hydrauliksystems des Raupenkettenspanners. Das Ventil besteht aus einem Körper, einer Feder, einem Stopfen, einem Hilfsventilkörper, einem Verriegelungselement, einer Feder und einem Schwungrad. Öl von der Pumpe wird Hohlraum E zugeführt und durch Hohlraum A zum Abfluss abgelassen. Aus Hohlraum E tritt Öl durch die Ventile B und 5 in der Spule in Hohlraum M und gleichzeitig durch eine Drosselbohrung in Hohlraum D und durch die Löcher G und L ein unter dem Absperrelement des Hilfsventils auf einen bestimmten Druck eingestellt. Solange der Systemdruck die Federeinstellkraft nicht übersteigt, wird der hydraulisch entlastete Kolben durch die Feder gegen den Sitz gedrückt. Verstopfung des Ölablaufs zum Abfluss. Bei einem Druckanstieg im Hydrauliksystem öffnet sich das Verriegelungselement, das den Widerstand der Feder überwindet, und das Öl aus dem Hohlraum durch die Kanäle Zh, L, K und gelangt in den Abfluss. Gleichzeitig nimmt aufgrund der erzeugten Differenz an der Drossel der Druck im Hohlraum D ab, was zu einer Verletzung des Kräftegleichgewichts führt. Einwirken auf die Spule, und letztere senkt sich unter der Wirkung der hydrostatischen Kraft, die durch den Öldruck im Hohlraum M erzeugt wird, und verbindet die Druckleitung mit dem Abfluss, wodurch der Druck im Hydrauliksystem abfällt. Wenn der Druck im Hydrauliksystem unter den Federeinstelldruck fällt, schließt das Sperrelement und sperrt den Ölfluss zum Abfluss. Gleichzeitig stoppt der Ölfluss durch die Drosselbohrung, der Druck in den Hohlräumen M und D wird ausgeglichen und der Kolben wird unter der Wirkung der Feder gegen den Sitz gedrückt, wodurch der Ölabfluss in den Tank blockiert wird. Die Federn werden mit einem Stopper und einem Schwungrad eingestellt.

Hydraulischer WagenheberQ=20t.

Der hydraulische Wagenheber umfasst einen Zylinder, einen Kolben. Zur Abdichtung des Kolbens im Zylinder wird eine Gummimanschette und ein Filzring verwendet. Zur Führung der Bewegung des Kolbens wird eine Hülse verwendet, die mit einer Mutter im Zylinder arretiert wird. Wenn eingeschaltet Unter Druck stehendes Spannölstationenöl fließt aus dem Druckrohr in die Zylinderbohrung und drückt auf den Kolben. Das Öl wird durch das gleiche Loch aus dem Zylinder abgelassen.

Die OPU besteht aus einem Zahnkranz, einem Rollenkreis und zwei Schienenkreisen: außen und innen. Der Zahnkranz besteht aus vier Sektoren, die durch Bolzen miteinander verbunden und mit Bolzen am Stützrahmen befestigt sind. Um eine Verschiebung des Zahnkranzes relativ zum Stützrahmen zu verhindern, werden Buchsen verwendet, Kat.-Nr. werden in die Bohrungen des Zahnkranzes eingebaut und mit dem Tragrahmen verschweißt. Jeder Schienenkreis besteht ebenfalls aus 4 Sektoren, 2 sind mit Hilfe von Pads und Bolzen miteinander verbunden. Schienenkreise werden mit Schrauben am Zahnkranz befestigt. Auf den Schienenkreisen wird eine reine Rollendrehscheibe, eine Katze, platziert. besteht aus 4 Sektoren, die durch Bolzen verbunden sind. Die Drehtellerrollen sind einseitig geriffelt. Jedes Rollenpaar ist auf einer gemeinsamen Achse montiert. Die Schmierung der Walzen erfolgt zentral über die am Drehtisch installierte IRT-Handpumpe.

Installation von n / in Stromabnehmern

Entwickelt, um Spannung von einem auf dem Plattenteller installierten Transformator zu Elektromotoren zu übertragen, die sich auf dem Chassis befinden. N/V-Stromabnehmer sind auf einem speziellen Rohr montiert, das an einem Flansch befestigt ist, der auf einem Rohr sitzt, das durch den zentralen Stift verläuft. Die Installation von Stromabnehmern am Rohr erfolgt mit Halterungen, die zu diesem Zweck Rillen aufweisen. Die Unbeweglichkeit der äußeren Klammern von Stromabnehmern relativ zum Tragrahmen wird durch Stäbe sichergestellt, die mit Klammern am Tragrahmen befestigt sind. Die Regulierung der Stangenlänge erfolgt mit Hilfe eines Bolzens und einer Gabel. Eine freie Drehung der inneren Klammern der Pantographen wird durch die Ausstellung von Stangen tangential zu den äußeren Klammern der Pantographen bereitgestellt. Um zu verhindern, dass Öl auf die Stromabnehmer gelangt, ist darüber ein Ölabweiser montiert, der am Flansch befestigt ist. Das Kabel ist über ein Rohr mit den Anschlüssen des oberen und unteren Stromabnehmers verbunden.

Zentralisiertes Fettschmiersystem

Die Schmierung der Reibflächen der Raupenfahrzeuge erfolgt zentral aus 4 verschiedenen IRG-Pumpen. 2 IRG-Pumpen befinden sich auf dem Grundrahmen und je eine auf dem Raupenträger. Die Schmierung von IRG wird an Zweileitungsdosierer und von diesen an geschmierte Oberflächen geliefert.

Handpumpe IRG

Entwickelt für die periodische Injektion von dickem Schmiermittel auf Reibflächen durch Zweileitungsdosierer. Technische Spezifikationen:

1. Produktivität pro Zyklus, cm 3 - 10

2. Arbeitsdruck, kgf / cm 3 - 100

3. Tankkapazität, m / tr - 3,5

4. Kraft auf den Griff bei Arbeitsdruck, kg - 22

Die Pumpe besteht aus einem Stahlgehäuse, das einen Kolben, eine Spule mit Schaft, einen Füllfilter und ein Rückschlagventil enthält. Am Körper sind befestigt: ein Tank, in dem sich ein Kolben mit einer Stange bewegt, eine Halterung zum Installieren des Griffs und eine Halterung zum Befestigen der Pumpe an ihrem Installationsort. Über zwei Ventile wird Fett in die Druckhauptleitung gepumpt. Wenn sich der Griff von sich selbst wegbewegt, fährt der Kolben aus und erzeugt ein Vakuum in der Kammer. Nach dem Öffnen des Lochs K füllt das Fett den freien Raum. Wenn sich der Griff zu sich selbst bewegt, pumpt der Kolben Schmiermittel durch das Ventil G und das Rückschlagventil in die Umkehrkammer D. Die Spule leitet Schmiermittel in eine der Leitungen.

Dosierer

In Baggerschmiersystemen werden Zwei-, Drei-, Vierpunkt-Zweileitungsdosierer verwendet. Der Verteiler ist ein hydraulisches Gerät vom Spulentyp, das für die automatische Dosierung und Zufuhr von Schmiermittelportionen zu geschmierten Stellen bestimmt ist. Der Feeder besteht aus: einem Körper, einem Anzeigekopf, einem Kolben, einer Anzeige, einem Satz Dichtungen, die es ermöglichen, den Anzeigekopf in einer Position zu installieren, in der die Anzeige bequem beobachtet werden kann, einem Stopfen, der das Ende des Kolbenzylinders verschließt, eine Spule, Stopfen, die die Enden des Spulenzylinders verschließen, und Schrauben, die dazu dienen, das Volumen der zugeführten Schmiermittelportionen durch Ändern der Größe des Kolbens einzustellen. Die Hauptleitungen sind über ein konisches Gewinde mit den Zubringern verbunden.

Drehvorrichtung

Der Drehtisch besteht aus einer Drehtisch-Metallstruktur, die als Basis für die Platzierung der Hauptteile der Maschine dient. Es ist mit Nietverbindungen am mittleren Teil der Plattform befestigt, Unterteil Zusätze. Auf dem Bahnsteig befinden sich Räume für die E/A von Elektrogeräten. Die Steuerkabine und die Kabine der Begleiter sind auf den Stützen installiert. In den Bohrungen der Plattform sind zentrale Stifte installiert, auf denen I/O-Stromabnehmer, Hebel, Zahnrad und Kabelschlauch montiert sind. Die Drehung des Oberwagens der Maschine um den Tragrahmen des Unterwagens erfolgt mit Hilfe von Drehantrieben, Antriebszahnrädern, die mit dem Hohlrad in Eingriff stehen und um dieses herum rollen. Da die Oberseite der Maschine beim Graben nicht ausbalanciert ist, ist die Plattform mit 4 Pickups ausgestattet, um ein Umkippen des Drehtellers zu verhindern. Als Basis für die Abstützung der Pickups dient der Tragrahmen des Unterwagens. Zur Schmierung von Getrieben von Schwenkantrieben ist eine Ölstation für Flüssigkeits-Zentralschmierung vorgesehen, 2 Zubringer vom Öltank. Die Schmierung von Lagern und Dichtungen c / c erfolgt zentral mit Hilfe von IRG. Flutlichter sind auf den Plattformen rund um die Steuerkabinen, das Wartungspersonal sowie unter der Plattform installiert, um das Gesicht zu beleuchten. Die Hauptmechanismen und alle Passagen sind mit Lampen beleuchtet. Zur einfachen Wartung ist die Drehscheibe mit einem System aus Treppen, Podesten und Geländern ausgestattet.

Der mittlere Teil des Grundrahmens und des Drehtellers.

Um den Drehtisch und die Plattform des Kippteils relativ zum Stützrahmen des Unterwagens zu zentrieren, wird ein c / c verwendet, das im Betrieb des Baggers die Scherkräfte der Böschung, des Windes und der seitlichen Schneidkraft wahrnimmt. C/C ist eine Hohlwelle. In deren Bohrung ist ein Rohr installiert, das für den Durchgang eines Kabels ausgelegt ist, das n / in Stromabnehmer geht. Das Rohr hat 2 Stützen in der C / C-Bohrung - ein Kugellager und ein Gleitlager. Ein Rohr wird von oben mit dem C/C verbunden, um das Kabel von der Plattform zum Stützrahmen zu führen. Im oberen Teil (über dem Drehteller) ist auf den Keilen des c / c ein Zahnrad montiert, um das das Antriebszahnrad des Drehmechanismus des Kippauslegers gerollt wird. In den speziellen hermetischen Kammern der Plattform und des Stützrahmens sind der E/A-Stromabnehmer und die N/V-Stromabnehmer auf dem C/C montiert. Um die Stromabnehmer vor Schmierölen zu schützen, befindet sich über dem E/A-Stromabnehmer ein Ölabweiser. Oberhalb des Niederstromabnehmers ist außerdem ein Ölabweiser installiert. Für den Zugang zu E/A- und N/V-Stromabnehmern ist eine abgedichtete Luke im Stützrahmen und eine Luke in der Plattform vorgesehen. Das C/C wird mit seinem unteren Ende in der Kugelauflage des Tragrahmens frei eingebaut. Aus axialer Bewegung wird c/c im Plattformlager gehalten. Der Drehzapfen wird durch ein spezielles Hebelsystem, bestehend aus einem in Langlöchern gelagerten Hebel, einem Zapfen, einem im Stützrahmen befestigten Stift und einer Stange, die mit dem Hebel und dem Stift über eine Kugel verbunden ist, an einer Drehung relativ zum Stützrahmen gehalten Scharniere.

Hochspannungsstromabnehmer

Der Hochspannungsstromabnehmer ist in einem speziellen abgedichteten Fach der Metallstruktur des Mittelteils des Drehtellers angeordnet und auf dem C/C montiert. Es dient zur Übertragung von Hochspannung (6000 V) von einer Kabeltrommel zu einem Leistungstransformator, der auf einer Drehscheibe montiert ist.

Der Stromabnehmer-E/A-Rahmen sitzt bewegungslos auf dem Schlüssel, L verhindert, dass er sich dreht.

Der Stromkollektor wird durch die C/C-Schulter an einer Verschiebung nach unten gehindert.

Der Stromabnehmerrahmen besteht aus drei miteinander verbundenen Teilen. Isolatoren sind am Rahmen installiert, an der Katze. ein Bronzering ist angebracht, der aus zwei Teilen besteht, die durch Bretter verbunden sind.

An den Bronzering wird Spannung angelegt und über einen Kontaktring aus Messing, Kat.-Nr. dreht sich mit dem Plattenteller. Der Kontaktring besteht aus zwei Halbringen, die durch Bolzen verbunden und durch eine Feder vorgespannt sind.

Die Einstellung der Federn sorgt für einen reibungslosen Kontakt zwischen den Ringen.

Die Drehung vom Plattenteller auf die Schleifringe wird mit Hilfe von speziellen übertragen. Eine am Plattenteller befestigte Antriebsvorrichtung wird durch Isolatoren getroffen.

Plattenspieler-Stahlkonstruktion

Es besteht aus einem Mittelteil, einem Heckteil, Flügeln (links und rechts) und Halterungen (links und rechts). Die Bauteile werden durch Nietverbindungen miteinander verbunden. Im mittleren Teil der Plattform sind Nietverbindungen zur Befestigung des unteren Teils des Aufbaus vorgesehen. C/C hat zwei Stützen in der Plattform. Im oberen Träger ist ein Wälzlager gelagert, im unteren ein Gleitlager, auf dem die Stahlscheibe des Zapfens aufliegt. Die untere Stütze umfasst eine Bronzebuchse und eine Stahlbuchse. Die Buchse besteht aus zwei konischen Buchsen, die gegen radiale Verschiebung durch einen Keil und gegen axiale Verschiebung durch einen Ring und Bolzen gehalten werden. Diese Gestaltung der Hülse erleichtert den Austausch während der Reparatur. In den Bohrungen des Heckteils sind Schalen eingebaut, die als Auflager für die Lager der Abtriebswellen der Drehwerksgetriebe dienen. Von unten an der Plattform ist der obere Schienenkreis der Steuereinheit der oberen Struktur angebracht und von oben ein kleiner Schienenkreis des Mechanismus zum Drehen des Streichblechauslegers. Der obere Schienenkreis besteht aus zwei Schienen, außen und innen. Jeder Kreis besteht aus fünf Sektoren. Der Schienenkreis hat an den genieteten Verbindungen der mittleren und hinteren Teile der Plattform Verbinder, die es ermöglichen, die Umlenkrollen durch speziell in der Metallstruktur vorgesehene Luken auszutauschen. Die Befestigung des Schienenkreises in der Metallkonstruktion erfolgt mit Hilfe von Klemmen der Leisten und Bolzen. Die Befestigung einzelner Sektoren untereinander erfolgt ähnlich wie bei den Schienen des Fahrwerks des Fahrwerks. Der kleine Schienenkreis besteht aus einer Schiene, die in 2 Sektoren unterteilt ist. Die Sektoren werden wie der obere Schienenkreis aneinander befestigt. Die Schiene wird mit Klammern und Bolzen an der Metallstruktur befestigt. Im Heckbereich der Plattform ist ein spezielles Fach für die Ölstation der Drehwerke vorgesehen und ein Öltank eingebaut. Für die Befestigung der Pickups auf der Plattform gibt es Protshins???

Raffhalter

Die Klemmen bestehen aus einem Körper, der mit einer Rolle mit seinen Ösen am Auge des Drehtellers befestigt wird. Vor seitlichen Kräften wird der Aufbau des Pickups durch 2 Streben gehalten, die mit Rollen mit den Augen der Plattform verbunden sind. In der Bohrung des Tonabnehmerkörpers ist ein Zapfen eingebaut. Mittels Spezialschraube, Kugelscheibe und Mutter kann der Zapfen in axialer Richtung verschoben werden. Mit 2 Fingern wird der Trunnion im Pickup-Körper am Drehen gehindert. Auf dem Hals des Zapfens, senkrecht zur Körperachse des Tonabnehmers, ist ein Ausgleicher installiert, der aus einem Körper und 2 Rollen besteht, die sich auf Pendelrollenlagern drehen. Die Schmierung der Landeflächen der Ausgleichs- und Lagereinheiten der Rollen erfolgt mit Ölern. Durch Anziehen der Mutter bewegt sich der Zapfen zusammen mit dem Balancer im Tonabnehmergehäuse, bis die Rollen mit der Laufbahn am Fahrgestellträger in Kontakt kommen. Danach wird die Mutter mit einer Stange gesichert.

Schwenkantrieb

Der Rotationsantrieb besteht aus 2 Antrieben (linke und rechte Ausführung). Jeder Antrieb besteht aus einem Stirnradgetriebe, einem Gleichstrommotor mit Gebläse und einer pneumatischen Bremse, die auf der Zwischenwelle des Getriebes montiert ist. Motor und Bremse sind auf dem Getriebedeckel montiert. Jeder Antrieb ist durch ein Gehäuse mit einer Kappe über dem Elektromotor vor dem aufwachenden Boden geschützt. Die Zahnräder der Abtriebswellen der Rotationsuntersetzungsgetriebe sind mit Gehäusen abgedeckt. Das Untersetzungsgetriebe ist an der Metallstruktur des hinteren Teils des Drehtellers montiert und wird mit Hilfe von Ringen in den Schalen der Abtriebswellen zentriert. Die Getriebe werden mit Bolzen und geschweißten Buchsen an der Metallstruktur befestigt. Das untere Lager der Getriebeausgangswelle wird durch einen Öler geschmiert. An einem der Getriebe ist ein Synchronantrieb installiert, der Teil des Systems zur automatischen Steuerung der Rotationsgeschwindigkeit des Oberwagens und der Bildung des Winkels der Seitenneigung des Gesichts ist. Der Synchronantrieb ist am Getriebedeckel befestigt und über eine an der Antriebswelle befestigte Kupplungshälfte mit der Abtriebswelle verbunden. Auf dem Deckel des Getriebes ist ein Endschalter installiert, der den Kontakt im Steuerkreis des Elektromotors erst schließt, nachdem die Bremse zum Lösen freigegeben wurde, und eine elektrische Sperre gegen einen Abfall des Druckluftdrucks im Bremssystem bereitstellt.

Technische Eigenschaften des Turnantriebs.

Elektromotor:

1. Elektromotortyp - P-82 mit angebautem Lüfter

2. Leistung - 19 kW

3. Drehzahl, U / min - 750

4. Gewicht, kg - 460

Reduzierstück:

1. Reduzierertyp - zylindrisch, vierstufig

2. Das größte Drehmoment an der Abtriebswelle - 5

3. Übersetzungsverhältnis - 236

4. Gewicht, kg - 4540

Offenes Paar:

1. Drehmoment am Zahnkranz, tm - 160

2. Das Gesamtübersetzungsverhältnis des Drehmechanismus beträgt 3681

1. Art der Bremse - Backen, federpneumatisch

2. Riemenscheibendurchmesser, mm - 250

3. Riemenscheibenbreite, mm - 100

4. Nennbremsmoment, kg/cm – 12000

Reduzierer RPE-2

Es ist ein zylindrisches 4-Gang-Getriebe mit vertikalen Wellen, das in einem Gussgehäuse montiert ist. Die ersten 3 Stufen sind schrägverzahnt, die Langsamstufe ist geradverzahnt. Am Getriebedeckel ist ein angeflanschter Elektromotor verbaut, auf dessen Welle ein schnelllaufendes Getriebe montiert ist. Auf der Langsamlaufwelle des Getriebes ist ein Zahnrad montiert, das in die Krone des offenen Zahnrads des Drehmechanismus eingreift. Die Getriebewellen sind wälzgelagert. Die Zahnräder und die Getriebewelle des Untersetzungsgetriebes bestehen aus legierten Vergütungsstählen. Die Lager der langsamlaufenden Welle werden mit Fett geschmiert, die übrigen Lager und Zahnräder werden mit Flüssigkeitsschmierung unter Verwendung eines Ölumlaufsystems geschmiert. Das Schmiermittel wird in die Endkappen der oberen Lager geleitet, von wo es auf die Zahnräder fließt, sich in den Rillen der Räder ansammelt, auf die Zähne überläuft, sie schmiert und spritzt, wodurch ein Ölnebel entsteht. Von den Getrieben gelangt das Öl in einen speziellen Behälter.

Pneumatische Bremse

Bremsen des Wendemechanismus sind Schuh-, federpneumatische Typen. Es ist so konzipiert, dass es die Drehstruktur der Maschine auf einer Neigung von bis zu 5 0 hält und starker Wind in nicht funktionierendem Zustand. Die Freigabe erfolgt, wenn dem Zylinder Luft zugeführt wird. Wenn der Kolben Druckluft ausgesetzt wird, bewegt er sich nach rechts, drückt die Feder zusammen und die Hebel drehen sich um die Scharniere und bewegen die Beläge von der Riemenscheibe weg. Der Abgang der Beläge wird durch einen Stift reguliert, der mit Kontermuttern arretiert wird. Wenn aus Luftzufuhr führt die Feder den Kolben in seine Ausgangsposition zurück und bremst dadurch ab. Die Luft aus dem Zylinder geht in die Atmosphäre. Die Bremse wird auf das Bremsmoment eingestellt, indem die Feder mit Muttern angezogen wird, bis die Kanten von Stange und Zylinder übereinstimmen.

ÖlsystemSchwenkgetriebe

Das Drehwerksölsystem umfasst eine Ölstation, einen Öltank, Einrichtungen zum Einstellen, Überwachen, Reinigen und Verteilen von Rohrleitungen zur Schmierstelle. Die Ölstation schmiert die in den Gehäusen der Drehwerksgetriebe eingeschlossenen Zahnräder und Lager. Aus dem im Abschnitt des Drehtellers befindlichen Tank wird Öl von Zahnradpumpen des Typs BGP-24A (eine Reserve) durch das Rückschlagventil zur Druckleitung vom Kat. Kommt zu Schmierstellen. Das Öl aus dem Getriebe kehrt durch die Schwerkraft durch die Ablaufleitung zum Öltank zurück. An der Druckleitung sind zwei Manometer installiert, eines - vor dem Filter, das andere - danach. Der Verschmutzungsgrad des Filters wird anhand der Größe des Druckabfalls an den Manometern beurteilt. Der Filter wird durch Drehen des Spezialfilters gereinigt Schwungrad. Auf jeder Pipeline Kat.-Nr. Im Bereich der Schmierstellen sind eine Schmierstoffvorratsanzeige und ein Absperrventil installiert. Die Ölzufuhr zu den Schmierstellen wird durch die entsprechenden Absperrventile nach Manometer geregelt und optisch durch die Stellung des Dämpfers auf der Anzeige kontrolliert.

Mit Normen. Die Klappe muss vollständig geöffnet und int. der Hohlraum muss mit Öl gefüllt sein. Für die Bereitstellung von Normen. Betrieb des Schmiersystems bei Umgebungstemperatur. Umgebungen unter -30 Grad. Ölheizung im Tank ist vorhanden. Heizung impl. unter Verwendung von Elektroheizungen. Heizmodus unterstützen mit einem Thermometer. Ist der Filter komplett verstopft, kann er vorübergehend vom System getrennt werden Ventil und öffnen Sie das Ventil, das mit der Druckleitung verbunden ist. In diesem Fall fließt das Öl unter Umgehung des Filters zu den Schmierstellen. Während des normalen Betriebs der Ölstation muss das Ventil geschlossen sein. Um den Tank mit Öl zu füllen, hat er einen Einfüllstutzen und ein Sieb. Die Kontrolle des unteren Ölstands im Tank erfolgt über einen Ölanzeiger. Höchstes Niveau - mit Hilfe eines speziellen Korkens. Das Öl wird über ein Ventil aus dem Tank abgelassen. Bei einem Druckabfall im System unter den zulässigen Druckschalter Typ II C-57-51 wird aktiviert und der Drehantrieb abgeschaltet.

Zahnradpumpe BG11-24

Es ist mit einem Elektromotor auf derselben Platte montiert und wird über eine flexible Kupplung im Uhrzeigersinn angetrieben. Die Pumpenleistung ist ungeregelt, mit konstanter Ölflussrichtung.

Technische Eigenschaften der Pumpe

1. Produktivität, l/min - 50

2. Druck, kgf / cm 2 - 25

3. Antriebsleistung, kW - 2,8

4. Saughöhe, m ​​-<0,5

5. Elektromotorleistung, kW - 3

6. Masse der Pumpe, kg - 67

Die Antriebs- und Abtriebsrollen sind auf freien Nadelrollen im Pumpengehäuse gelagert. Zahnräder aus gehärtetem Stahl sind auf jeder Rolle mit 2 Keilen in einer Gleitpassung montiert. Axialbewegungen von Zahnrädern werden durch Federringe begrenzt. Die Außenringe der Lager werden in Gussbuchsen eingepresst, die in den entsprechenden Bohrungen des Pumpengehäuses montiert werden. An den Enden ist der Korpus mit gusseisernen Deckeln verschlossen. In der Bohrung des Frontdeckels ist eine Dichtmanschette aus ölbeständigem Gummi eingebaut, austretendes Öl von der Stirnseite des Frontdeckels wird entlang der axialen Bohrungen in den Rollen in den Saugraum abgeleitet. Um austretendes Öl von der Seite des hinteren Deckels abzuleiten, ist an seiner Stirnseite eine eingefräste V-förmige Nut vorgesehen. Wenn sich die Zahnräder drehen, vergrößert die Saugkammer G der Pumpe, die sich auf der Seite des Eingriffs der Zähne befindet, ihr Volumen und wird mit Öl gefüllt. Die auf der Eingriffsseite befindliche Druckkammer B schrumpft und drückt Öl aus den Vertiefungen zwischen den Zähnen in die Drucköffnung. Um die Belastung der Wellenstützen zu verringern, ist die Pumpendruckkammer in Form eines schmalen Schlitzes ausgeführt. Um das Öl von der Verstopfung im Sperrraum der Zahnzwischenräume zu entlasten, werden Entlastungsnuten an den Endflächen der gusseisernen Buchsen angebracht, die zur Injektionskammer gerichtet sind.

Rückschlagventil G51-24

Entwickelt für Hydrauliksysteme, in denen Öl nur in eine Richtung fließt. Unter dem Druck fließt das Öl durch das Ventilloch. Letzterer überwindet die Kraft der Feder, erhebt sich über den Sitz und öffnet den Öldurchgang zum Einspritzloch.

ÖlversorgungsanzeigeichBF32

Der Ölvorratsanzeiger dient zur optischen Überwachung des Öldurchgangs zu den Schmierstellen und besteht aus einem gusseisernen Körper, Glas, das durch einen Klemmring gegen den Körper gedrückt wird, und einer Feder, die auf der Achse sitzt und die Rückführung der Klinge in ihre Position erleichtert ursprüngliche Position. Die ausgelenkte Position der Klinge zeigt den Ölfluss in der Pipeline an, und die Größe der Abweichung kann verwendet werden, um die Intensität des Ölflusses zu beurteilen. Drehölsystem für Raupenbagger

Zentralschmierung

C/C-Lager und OPU-Walzen werden mit der IRG-Pumpe geschmiert, die am unteren Teil des Oberwagens befestigt ist. Durch den Feeder und das Rohrleitungssystem werden die Punkte des oberen C / C-Lagers und die Bronzebuchse des unteren Lagers des Drehtellers geschmiert. Die Verrohrung erfolgt innerhalb der Plattform. Die Schmierung der Rollen der Steuereinheit erfolgt über spezielle Verteiler mit flexiblen Schläuchen. Die Hauptlager der Schwenkgetriebe werden einzeln durch Spülungen über Schmiernippel geschmiert, die mit Hilfe von Rohrleitungen auf Höhe der Getriebedeckel geführt werden.

E/A-Rauml.Ausrüstung

Auf einer Drehscheibe befindet sich der Raum für In/Out-Geräte. Es besteht aus separaten doppelwandigen Platten, die mit Löchern befestigt sind. Das Dach des Raums hat eine abnehmbare Luke, die für die Installation und Demontage der im Raum befindlichen Ausrüstung bestimmt ist. In den Räumlichkeiten sind ein Leistungstransformator, TSM und eine komplette Schaltanlage installiert. Lampen werden verwendet, um den Raum zu beleuchten. Das Kabel wird durch spezielle Steckdosen in den Raum geführt.

Zimmer n / in l.Ausstattung

Es befindet sich auf einem Drehteller und ist durch sein Design grundsätzlich mit der Platzierung von I/O-Equipment vereinheitlicht. Die Räumlichkeiten sind ausgestattet mit: einem Warmwasserschrank, Antriebsschränken, Widerstandskästen, Fehlerstromrelais und anderen Niederspannungsgeräten.

Steuerkabine

Es besteht aus separaten Platten, die nach Normen befestigt sind. Um die Sicht aus der Kabine während des Baggerbetriebs zu verbessern, ist sein vorderer Teil in Form einer dreiwandigen verglasten Laterne ausgeführt. Die Kabine dient zur Steuerung der Hauptarbeitsprozesse (mit Ausnahme der Steuerung des Streichblechs) und der Leerlaufbewegung der Maschine. Dementsprechend ist es mit 2 Steuerpultsäulen, einem Alarmschaltschrank, Instrumentensäulen und einem Fahrersitz ausgestattet. Für die Kommunikation mit anderen Räumlichkeiten wurde eine Gegensprechanlage sowie ein Walkie-Talkie installiert. Elektroöfen sind zum Heizen installiert. Die Kabinenbeleuchtung erfolgt über Deckenlampen. Die Kabeleinführung erfolgt durch spezielle Auslässe im Rahmen.

Fahrerkabine

Aufgrund seiner Konstruktion ist es mit der Steuerkabine vereinheitlicht und unterscheidet sich von dieser nur in der installierten Ausrüstung.

Installation der Landetreppe

Zum Betreten der Drehscheibe sind 2 Klappleitern installiert. Das Gegengewicht des drehbaren Teils der Leiter ist so konstruiert, dass es sich ohne vertikale Belastung immer in einer horizontalen Position befindet. Zum Betreten der Steuerkabinen des Bedienpersonals sind Leitern auf Stützen vorgesehen. Entlang des Umfangs der Kabine befinden sich Plattformen mit Zäunen. Um die Wartung der Mechanismen zu erleichtern und die Sicherheitsvorschriften einzuhalten, ist um die Drehscheibe herum ein System aus Treppen, Podesten und Zäunen vorgesehen.

Zusatzgerät

Der Aufbau besteht aus 3 Hauptteilen: dem unteren Teil, dem Pylon, der Gegengewichtskonsole. Der untere Teil dient zur Aufnahme von Drehausleger, Pylon und Gegengewichtskonsole. Der Pylon dient zur Aufhängung des Drehauslegers. Auf der Gegengewichtskonsole sind Winden, elektrische Ausrüstung, ein Kompressor, ein Steuerpult für das pneumatische System und andere Ausrüstung sowie ein Gegengewicht platziert. Der Pylon ist mit Hilfe von Rollen an den Laschen des Unterteils angelenkt und wird mit Exzenterbuchsen entlang der Längsachse des Baggers ausgerichtet. Sie werden durch Stangen, die mit Hilfe von Rollen an den Laschen des Unterteils befestigt sind, in einer vorbestimmten Position gehalten und durch Exzenterbuchsen in der Länge reguliert. Die Konsole des Gegengewichts wird an den Laschen der Konsole des Übergangsteils ebenfalls mit Hilfe von Rollen gelenkig befestigt. In horizontaler Position wird die Konsole von 2 Stangen gehalten, die mit Rollen an ihren Laschen befestigt und mit Exzenterbuchsen längenverstellbar sind.

Unterer Teil des Aufbaus

Es ist eine geschweißte genietete Metallkonstruktion, einschließlich räumlicher Fachwerkträger (rechts und links), die durch einen Querträger, ein Basisrohr und eine Übergangskonsole miteinander verbunden sind. In der Übergangskonsole ist ein Drehgelenk eingebaut, das dazu dient, den Schub des Portals des Kippteils zu befestigen. Die Drehachse des Drehgelenks fällt mit der Drehachse der Drehgelenkstruktur im Streichblech zusammen. Die Schmierung der Schwenklager erfolgt zentral mit Hilfe des IRG. Zur Befestigung der Ösen des Drehauslegers sind rechts und links 2 Achsen in den Bohrungen des Hofes verbaut. Zur Montage des Drehförderantriebs wird ein Rahmen mitgeliefert, der am rechten Traversen befestigt wird. Um am Ort des Umladens vom Aufnahmeförderer zum Entladeförderer einen Kohlestrom zu bilden, wird eine Umladeschürze installiert, und es wird ein Schild installiert, um verschüttete Kohle von der Drehscheibe zu entfernen. Rechts und links sind die Höfe mit Elektro- und Lagerräumen ausgestattet. Leitern und Plattformen sind für die Wartung des unteren Teils und den Übergang zum Pylon und zur Gegengewichtskonsole vorgesehen.

Schwenkbare Installation

Es handelt sich um eine Hohlachse, die in der Adapterkonsole rollen-radial-gelenkig gelagert ist. Das Drehgelenk wird durch eine Abdeckung und Bolzen vor einer Verschiebung nach unten in axialer Richtung und durch eine Abdeckung und Bolzen vor einer Verschiebung nach oben bewahrt. Die obere Lagerbaugruppe ist mit beidseitig eingebauten Labyrinthringen abgedichtet. Um die untere Lagerbaugruppe abzudichten, ist oben eine Abdeckung mit Fettnuten und unten Labyrinthringe angebracht. Das Axialspiel in der Labyrinthdichtung des unteren Lagers wird durch Umstecken der Dichtungen eingestellt. Der Labyrinthring wird durch einen Schlüssel am Drehen auf der Achse gehindert. Die Lager werden über Schmiernippel geschmiert. Die Achse des Drehgelenks endet mit einem Auge, an dem der Schub des Portals des Kippteils befestigt ist.

Pylon

Es ist eine Metallkonstruktion, die aus Rohren geschweißt ist, die in Ösen enden, um den Pylon am unteren Teil des Aufbaus zu befestigen. Im Kopf des Pylons befindet sich eine Achse mit Blöcken und ein Kettenzug zum Anheben des Drehauslegers, der mit Abdeckungen befestigt ist. Die Pylonblöcke werden mit Hilfe des IRG zentral geschmiert. Zur Reparatur von Blöcken ist am Pylonkopf ein Hilfsblock installiert. Um den Unterschied in der Dehnung der Seile auf den Trommeln der Winde zum Anheben des Drehauslegers zu kontrollieren, ist an der Achse ein Ohrring mit einer Traverse und Kauschen montiert. Der Unterschied in der Dehnung der Seile wird durch die Drehung der Traverse in der vertikalen Ebene auf der Achse des Ohrrings beurteilt. Leitern und Podeste sind für die Wartung des Pylons vorgesehen. Die Pylonstangen werden mit Hilfe einer Öse am Pylonkopf befestigt.

Gegengewichtskonsole

Es ist ein geschweißter vierseitiger Fachwerkträger, der mit Hilfe von Ösen mit der Konsole des Übergangsunterteils des Aufbaus verbunden ist. Das Heckteil der Konsole besteht aus einer Kiste, in der das Gewicht des Gegengewichts platziert wird. Am Kopf der Konsole befindet sich eine Kabine, die aus separaten Paneelen zusammengesetzt ist. In der Kabine der Gegengewichtskonsole befinden sich ein Steuerpult für das pneumatische System, eine Werkbank, ein Schraubstock, eine Kompressoreinheit, ATRK-Schränke usw. Zur Beheizung von Konsole und PKS ist eine Elektroheizung eingebaut. Auf dem unteren Band der Konsole am Eingang zur Kabine befindet sich ein Luftsammler, der über ein Rohrleitungssystem mit der Kompressorstation verbunden ist. Am Obergurt der Gegengewichtskonsole befindet sich eine Winde zum Anheben des Streichblechauslegers, ein Schwenkkran, eine Hilfswinde zum Anheben des Drehauslegers. Zur bequemen Installation und Demontage von Geräten im Konsolenraum sind abnehmbare Abdeckungen vorgesehen. Zur Wartung der Mechanismen an der Gegengewichtskonsole sind Leitern und Plattformen vorhanden.

Drehausleger zum Heben der Winde

Hubwinde mit Doppeltrommeldrehausleger:

Trommeldurchmesser, mm 1400

Zugkraft, kgf 6000

Max. Seilwickellänge, m 105

Seilwickelgeschwindigkeit, m/s

1 Geschwindigkeit 0,31

2 Geschwindigkeit 0,62

Getriebeübersetzung 85,2

Bremsmoment 1 Bremse, kgm 15

Die Winde ist auf einem Rahmen montiert. Windenantrieb, impl. 2 Elektromotoren über elastische Hülsen-Stift-Kupplungen, es wird auf eine gemeinsame Welle eines Stirnradgetriebes vom Typ CD4-85-0 übertragen. Auf der Abtriebswelle des Untersetzungsgetriebes sind Zahnräder montiert, die in die an den Flanschen der Trommeln befestigten Zahnkränze eingreifen und die Drehung von der Abtriebswelle des Untersetzungsgetriebes auf die Trommeln übertragen. Die Trommeln sind auf Lagern montiert. Offene Paare sind mit Gehäusen bedeckt. Zum Spannungsausgleich der Seile kann die Trommel vom Windenantrieb getrennt werden. Dazu sieht das Design einen Trommelabschaltmechanismus vor, der aus einer Kupplung und einer Gabel mit Griff besteht. Um die Trommel nach dem Abschalten des Antriebs vom Antrieb zu fixieren, ist eine Verriegelung (Stopper) vorgesehen. Die Trommel kann erst nach der Montage des Stoppers vom Antrieb getrennt werden. Der Ausleger wird durch 2 elektrische Bremsen in Arbeitsposition gehalten. Zur Begrenzung der Hub- und Senkhöhe des Drehauslegers weist die Winde einen Endschalter auf, der über eine Antriebsvorrichtung mit der Trommelwelle verbunden ist. Die Schmierung der Zahnräder des Untersetzungsgetriebes erfolgt durch Verdünnung und die Schmierung der Lager durch Spritzen. Trommellager werden durch Einspritzung über Schmiernippel geschmiert

Elektromagnetische Bremsen Typ TKP-300 und TKP-200

Besteht aus den folgenden Hauptteilen

Reduzierstück TsD4-85

Es handelt sich um ein zweistufiges Getriebe mit zylindrischem Schrägstirnradgetriebe, das in einem Gussgehäuse montiert ist. Die Getriebewellen sind wälzgelagert. An den Ausgängen der langsam laufenden Welle sind zwei Zahnräder angebracht, von denen eines starr mit der Welle verbunden ist und das zweite über eine Keilkupplung, die es dem Zahnrad ermöglicht, sich im getrennten Zustand relativ zur Welle zu drehen. Die Zahnräder greifen in die Kränze der Windentrommeln ein, um den Drehausleger anzuheben. Zahnräder und Ritzelwelle sind aus legierten Vergütungsstählen gefertigt. Die Schmierung der Zahnräder erfolgt durch Eintauchen der Räder in ein Ölbad und der Lager durch Spritzen von Öl und Ölnebel.

Winde zum Anheben des Streichbaumauslegers

Eintrommel-Hubwinde:

Zugkraft, kg 6000

Seilwickelgeschwindigkeit, m/s 0,18

Trommeldurchmesser, mm 910

Trommelseilkapazität, m 40

Getriebeübersetzung 194,9

Max. Bremsmoment der Pneumobremse, tcm 3,95

Bremsmoment der elektrischen Bremse, kgf·m 16

Auf dem Rahmen ist ein Elektromotor installiert, die Drehung von der Katze wird über eine Kupplung, ein Globoidgetriebe und ein offenes Zahnradpaar (Innenzahnräder) auf die Trommel übertragen. Die Trommel ruht einerseits auf dem Schwenklager, andererseits auf dem Gleitlager, gelegen. im Gehäuse des Globoidgetriebes. Befestigungsseile an der Trommel impl. mit Klammern. Die Wicklung des Seils ist einlagig. Aufgrund des Vorhandenseins einer Fahrerkabine auf dem Kippteil ist an der Winde eine federpneumatische Bremse direkt an der Trommel und eine elektrische Bremse an der Hochgeschwindigkeitswelle des Getriebes installiert. Die Befestigung des Pneumatikzylinders der Federdruckbremse am Rahmen erfolgt mit Hilfe einer Achse und der Bremshebel mit Hilfe von Achsen. Am Bremspneumatikzylinder ist ein Endschalter Kat. schließt die Kontakte im Elektromotor-Steuerkreis erst nach Beginn der Bremslüftung zum Lüften, impl. somit el.blocking von einem Abfall des Druckluftdrucks im Bremssystem.

Die Federdruckbremse besteht aus 2 Bremshebeln, verbunden. untereinander mittels einer Stange mit Gelenkköpfen und einem Hebel. Schubverbindung mit Hebeln impl. mit Fingern. Zum Schmieren der beweglichen Bremsgelenke sind Schmiervorrichtungen vorgesehen. An jedem Gelenkhebel ist eine Bremsbacke befestigt, die seitlich am Bremsfeld mit Platten ausgekleidet ist. Ab Verschiebung werden die Endplatten mit Anschlägen fixiert. Gleichmäßige Spaltverteilung entlang des Überdeckungsbogens der Bremsbeläge impl. Schrauben, Begrenzung. Abweichung von Hebeln und Federstoßdämpfern, begrenzte Drehung der Bremsbeläge. Bremsantrieb impl. Feder-pneumatischer Block. Der Hebel ist über eine Rolle mit zentralem Querloch mit der Stange verbunden, die in die Kolbenstange des Pneumatikzylinders eingeschraubt ist. Der Federblock der Bremse besteht aus miteinander verbundenen Federn. Spurstangen mit Stützscheiben

Federabschnitte durch eine Zwischenscheibe getrennt. Die Zugstangen sind im oberen Deckel des Pneumatikzylinders, im Kat. eine Bronzebuchse ist eingepresst, die als Führung für den Vorbau dient. Um Luft aus dem Raum über dem Kolben abzulassen, wenn sich der Kolben nach oben bewegt, ist ein Loch in der oberen Abdeckung des Zylinders vorgesehen. An der Stange ist ein gusseiserner Kolben befestigt, an dem ein Gummibund mit niedriger Schicht angebracht ist. Um das erforderliche Bremsmoment zu erzeugen, werden die Federn mit Muttern um den berechneten Wert zusammengedrückt. Der für den normalen Betrieb des Antriebs erforderliche Spalt zwischen der Scheibe und der oberen Abdeckung des Zylinders wird durch Messen der Länge der Stange gebildet. Die Spannkraft der Federn wird auf die oberen und unteren Stützscheiben und weiter auf die Bremsbeläge übertragen. Somit wird die Arbeitsbremsung durch einen Federblock ausgeführt. Die Winde wird gelöst, indem dem Zylinder durch seine untere Abdeckung Druckluft zugeführt wird. In diesem Fall bewegen sich der Kolben mit der Stange, der Stange und dem Ende des Hebels nach oben und spreizen die Hebel, wodurch die Trommel freigegeben wird. Einstellung der Abfahrt der Hebel impl. durch Einstellen des Spalts zwischen Druckleisten und Bolzen. Zum Einschalten des Windenantriebs werden Endschalter verwendet. Und eine Stoßstange. Wenn der Plattenteller bewegt wird, tritt eine zusätzliche Kompression der Federn auf. Nachdem die Luft aus dem Zylinder abgelassen wurde, bewegen sich die Stange mit dem Kolben, die Stange und das Ende des Hebels unter der Wirkung der Kraft der zusammengedrückten Federn nach unten und bremsen die Winde.

Abhängig von den Betriebsbedingungen können Stahlseile verschiedene Arten von Verschleiß der Drähte sowie Verletzungen der gesamten Struktur erfahren. Die Regeln legen quantitative Standards für die Zurückweisung von Stahlseilen aufgrund der Anzahl gebrochener Drähte, Oberflächenverschleiß oder aufgrund von Korrosion sowie durch Bruch einer Litze oder eines Kerns, Verringerung des Durchmessers oder der Querschnittsfläche fest.

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    Seminararbeit, hinzugefügt am 27.07.2010

    Entwicklung eines Konstruktionsprojekts für die Metallstruktur eines eklektischen Brückenkrans vom Balkentyp. Bestimmung der Kraftfaktoren der Kranmetallstruktur und Berechnung der Biegemomente der Trägerabschnitte. Balkenhöhenberechnung und Konstruktion von Schweißverbindungen.

    Seminararbeit, hinzugefügt am 08.03.2015

    Die Hauptvorteile von Einlöffelbaggern mit hydraulischem Antrieb. Die Wahl des Hydraulikschemas und seine Beschreibung. Bestimmung der Leistung des Primärmotors, der Parameter der Pumpeinheit. Auswahl an Krafthydraulikzylindern. Berechnung des Wendemechanismus.

    Seminararbeit, hinzugefügt am 20.04.2017

    Konstruktionsmerkmale, Anwendungen, technische und technologische Parameter von Radialkolben- und Axialkolben-Kreiselpumpen, ihre Vor- und Nachteile. Aufbauschema und Funktionsprinzip der Axialkolben-Hydraulikmaschine.

    Zusammenfassung, hinzugefügt am 07.11.2011

    Berechnungsschema eines geschweißten Kranträgers. Berechnung der Struktur und eine kurze Technologie zur Herstellung von Trägern. Konstruktion von Einflusslinien und Bestimmung der Größe des Biegemoments für verschiedene Balkenabschnitte aus dem Gewicht der Schwerkraft. Bemessung von Trägerknoten.

Schaufelradbagger - eine selbstfahrende kontinuierliche Bergbau- und Lademaschine auf Raupen- oder Laufschienen (hauptsächlich leistungsstarke ER) Laufausrüstung mit einziehbarem oder nicht einziehbarem Ausleger, konstruiert für Abraum- oder Bergbauarbeiten mit oberem (hauptsächlich) und unterem Schöpfen, für die Erschließung von Ausgrabungen (Kanälen), das Abtragen von Gestein auf eine Deponie oder das Verladen von Gesteinsmasse auf ein Fahrzeug mit kontinuierlicher oder seltener zyklischer Einwirkung auf Gesteine ​​​​und Kohlen kleiner und mittlerer Festigkeit (ohne vorherige Sprengung bis einschließlich Kategorie IV). , und stärkere - nach Explosion durch Schütteln der Leiste) bei Temperaturen (falls nicht ausdrücklich angegeben) -40...+35 °С.

Die industrielle Produktion von Bergbau-Rotationsbaggern in der UdSSR begann Ende der 1950er Jahre. 20. Jahrhundert und wird derzeit in Russland von OJSC Krastyazhmash durchgeführt (Tabelle 3.7.9).

In der Ukraine werden Kreiselbagger vom Donetsk Machine-Building Plant und NKMZ hergestellt.

Im Ausland sind die größten Hersteller von Kreiselbaggern die deutschen Firmen Krupp Industrietechnik und Orenstein-Koppel.

Die Produktion ausländischer Produkte erfolgt gemäß den Standardgrößenbereichen, die eine breite Palette von Maschinen mit den folgenden maximalen Parametern umfassen: theoretische Stundenproduktivität von 20.000 m3/h und Tagesleistung von 240.000 m3, Auslegungs-Grabwiderstandskoeffizient bis zu 2,1 MPa, Rotordurchmesser 22 m, mit einem Schaufelvolumen von bis zu 6,34 m3, einer Drehauslegerlänge von 70 m, einer installierten Antriebsleistung von 15.000 kW und einem Gewicht von 13.500 Tonnen (einschließlich Ladevorrichtung).

Kennzeichnung eines Schaufelradbaggers am Beispiel ERShRD-5000.40/3: Die Anfangsbuchstaben in der Bezeichnung der Baggermarke geben an: Baggertyp (ER - Kreiselbagger); Art des Unterwagens (SHR - Laufschiene; G - Raupe); Zweck (D - Bergbau oder P - mit einem erhöhten Koeffizienten der spezifischen Grabkraft an der Schneidkante des Löffels). Das Folgende ist die Leistung des Baggers, m3 / h, in Form von loser Masse bei dem nominellen konstruktionsspezifischen Grabwiderstandskoeffizienten KF und schließlich wird nach dem Punkt durch die schräge Linie das Verhältnis von Höhe zu Grabtiefe aufgezeichnet. m. Wenn der Bagger einen Zentrifugalrotor hat, wird seine Markierung normalerweise mit Index C eingegeben, wenn er einen einziehbaren Ausleger enthält, wird der Ausfahrbetrag durch einen Bindestrich m eingegeben.

In den Bergbauunternehmen unseres Landes werden Schaufelradbagger aus Deutschland und der Tschechischen Republik eingesetzt (Tabelle 3.7.10).

In den letzten Jahren wurden Schaufelradbagger mit verkürzten (kleinen) linearen Parametern weit verbreitet verwendet. Ihre Mobilität und oft das Vorhandensein eines autonomen Antriebs (Diesel) ermöglichen es, diese Bagger erfolgreich im langfristigen Bau- und Erdbau sowie bei der Mechanisierung des Ladens von Schütt- und Kleinmaterial im Tagebau zu betreiben Entwicklung von Leisten mit geringer (bis zu 15 m) Dicke.

Schaufelradbagger mit kleinen linearen Parametern haben ein ähnliches Layout. Zu den charakteristischen Merkmalen gehören: die untere Position des Gegengewichts (unter dem Maschinenraum der Drehscheibe); das Vorhandensein von Hydraulikzylindern zum Anheben des Drehauslegers und folglich das Fehlen eines Aufbaus zum Tragen des Auslegers; koaxiale Anordnung des Drehauslegers und der Entladekonsole; unausgeglichene Entladekonsole; begrenztes Schwenken des Oberwagens relativ zum Raupenfahrwerk sowie größtenteils kombinierter Antrieb von Mechanismen (elektrohydraulisch und dieselhydraulisch).

Aufgrund der kleinen linearen Parameter zeichnen sich diese Bagger durch eine hohe Steifigkeit des Rotor-Ausleger-Aufhängungs-Plattform-Systems aus und können hohe spezifische Grabwiderstandskoeffizienten (KF > > 2 MPa) entwickeln, was ihren Einsatzbereich auf Hartgestein und Kohle erweitert.

Der Schaufelradbagger ERGV-630.9/0.5Ts (Abb. 3.7.2) mit Zentrifugalrotor ist für den Abbau von Hartmineralien mit einem spezifischen Grabwiderstandsbeiwert KF bis 2,1 MPa bei einer theoretischen Schüttgewichtkapazität von 690 ausgelegt m3/Std. Durch Reduzierung von KF auf 1 MPa kann die theoretische Kapazität auf 1300 m3/h erhöht werden.

Der zentrifugale Arbeitskörper mit Trägheitsentladung liefert Bruchteile der ausgehobenen Masse mit einem Stück< 250 мм, эффективную селективную выемку пластов сложного строения при пологом и слабонаклонном их залегании.

Der Bagger hat eine Modifikation ER-630.10.5/1.0, die den Einsatz von Arbeitsgeräten mit Schwerkraftrotor für Bergbau- oder Abraumarbeiten mit einer theoretischen Kapazität in loser Masse von 1100 m3/h mit einem spezifischen Grabwiderstandsbeiwert KF = vorsieht 0,45 MPa und 630 m3/h bei KF = 0,9 MPa. Umgebungstemperaturbereich im Betrieb +35... -20 °С. In beiden Varianten hat der Bagger ein baggertypisches Layout mit kleinen linearen Parametern.

Die Bagger ERP-1600 und ER-1250.17/1.5 (ER-1250.16/1.5D; ER-1250.17/10Ts) ersetzten die Modelle ERG-350/1000, ERG-400.17/1.5.

Der Schaufelradbagger ERP-1600 ist für die Gewinnung von starken, nicht klebrigen Mineralien mit KF ausgelegt< 1,8 МПа. Используют его для селективной разработки пластов сложного строения горизонтального и наклонного залегания с погрузкой экскавируемой массы на все основные виды транспорта (железнодорожный, автомобильный и конвейерный). Выходной размер куска до 300 мм.

Ähnlich Strukturdiagramme haben den ERP-1600-Bagger und seine Modifikation mit dem ERP-1600Ts-Zentrifugalrotor. Das neueste Modell hat einen Ausleger von 30,4 gegenüber 21,1 m (ERP-1600) und einen Rotor mit einem Durchmesser von 4 m, das Schaufelvolumen beträgt 4 m/190 l bzw. 7,2 m/420 l. Die geschätzte Produktivität beider Modelle mit dem spezifischen Grabwiderstandskoeffizienten KF = 1,37 MPa beträgt etwa 1650 m3/h.

Das Grundmodell des Schaufelradbaggers ER-1250.17/1.5 ist für Abraumarbeiten in mittelharten Gesteinen mit Verladung des Gesteins auf Bandtransport (Strebband, Lader, Absetzer) ausgelegt. Es kann in Kohlebergwerken bei der Gewinnung schwacher Kohlen eingesetzt werden.

Die Modifikation des Baggers ER-1250.16/1.5D dient zum Abbau von nicht klebrigen Mineralien mit K/.<4 МПа с погрузкой в железнодорожные транспортные сосуды, а также на автомобильный или конвейерный транспорт. Теоретическая производительность экскаватора при KF = 1,4 МПа не превышает 1000 м3/ч (при кратковременном режиме), а при номинальном KF= 1 МПа она равна 1700 м3/ч.

Die Bagger ER-1250 und ERP-1250 sind maximal vereinheitlicht, sie haben ein schlauchloses Rotorrad und dessen im Plan gedrehten Antrieb, wodurch sie mit vertikalen Spänen auf beiden Seiten der Längsachse gleichermaßen effektiv arbeiten können. Streichblech und Drehausleger haben eine gemeinsame Drehachse und Einzelantriebe, was eine unabhängige Position der Ausleger im Betrieb gewährleistet.

Der Bagger ERP-2500 ist für die Förderung von Abraum (für Gestein mit KF > > 8 MPa mit einer Auslegungskapazität von Q > 2500 m3/h) und den Bergbau (für Kohle und andere Mineralien mit KF > 1,4 MPa bei Q > 500) ausgelegt m3/h uc^>2 MPa bei Q > 1750 m3/h) funktioniert. Der Bagger ERP-2500 wird in Kombination mit der Lade- und Dosiermaschine PDM-2500 eingesetzt; Die Komplexe sind mit Kabelschleppern für 6-kV-Kabel ausgestattet.

Der Bagger ERG-1600.40/10-31 war das einzige Modell in der UdSSR mit einziehbarem Ausleger. Seine Produktivität beträgt 2700...4500 m3/h bei Arbeiten in Böden der Kategorien IV und III, die maximale Grabhöhe und -tiefe beträgt 40 bzw. 10 m bei einem Grabradius von 33...66 m. 1970 , wurde sie durch leistungsstärkere Modelle des Typs ERShR-5000 und ERShRD-5000.40/3 auf einem Laufschienenkurs ersetzt. Bagger sind für den ganzjährigen Abraum- bzw. Bergbaubetrieb ausgelegt.

Der rotierende Teil des Baggers ERSHRD-5000 besteht aus: einem rechteckigen Traversenrotorausleger, an dessen Kopf ein schlauchloser Scheibenrotor mit 16 schrägen Schneidschaufeln installiert ist; Spatial-Balken-Überbau; ein Drehtisch mit drei Drehmechanismen, die auf einem Zahnkranz arbeiten; die Gegengewichtskonsole, auf der sich die Hebeausrüstung befindet, die Winde des Rotorauslegerhubwerks und Räume mit Elektro- und Hilfsausrüstung.

Im unteren Rahmen des Baggers befinden sich elektrische Geräte, ein Drehmechanismus, ein Hydrauliksystem und auf entfernten Konsolen hydraulische Kolbenheber mit separaten Zylindern zum Anheben von Autos und Skiern. Alle Bewegungen des Baggers werden von der Fahrerkabine gesteuert, die sich rechts am Kopf des Auslegers befindet und sich in einer vertikalen Ebene entlang der Führungen bewegt, sowie von der Fahrkabine, die sich am unteren Rahmen der Maschine befindet. Die Entladekonsole wird von der Kabine des Trichters der Ladevorrichtung aus gesteuert.

Die 10-kV-Stromversorgung der Baggerkabeltrommel erfolgt über ein flexibles Kabel aus einem Hochspannungs-Steinbruchnetz über eine Schaltanlage.

Der Bagger ER111RD-5250 hat einen Brecher, der in der Hinterfüllung des mittleren Teils des Baggers installiert ist und die Freigabe der zerkleinerten Masse mit einem Stück Standardgröße ermöglicht.

Die Überlagerungsmodifikation des ERP-5250V unterscheidet sich von der Grundversion durch das Vorhandensein von Vorrichtungen, die das Anhaften von Steinen an den Kettenböden von Schaufeln, an Trommelzuführungen an Umladepunkten und an selbstreinigenden Rutschen im zentralen Teil der Maschine reduzieren. Der Bagger umfasst eine Überladebrücke, die an einem Ende auf dem Bagger und am anderen Ende auf einem selbstfahrenden Stützwagen ruht.
Die technischen Eigenschaften moderner universeller Abraum- und Bergbaumaschinen mit leistungsstarken Schaufelradbaggern auf einer Laufschiene sind in der Tabelle angegeben. 3.7.11.

Kreiselbagger ER-1/1,5

Der Kreiselbagger gehört zur Gattung der volldrehenden Bergbaumaschinen und ist für Abraum- und Gewinnungsarbeiten im Tagebau konzipiert. Ermöglicht die Verladung der abgebauten Gesteinsmasse auf kontinuierliche Transportmaschinen (Strebförderer, Umlader, Spreader) in den Schienen- oder Straßentransport. Der Bagger ist für den ganzjährigen Einsatz im Temperaturbereich von -40 bis +35°C ausgelegt. Die Ausführung von Maschinen mit einem Drehausleger konstanter Länge (nicht einziehbar) bietet eine hohe Steifigkeit und Zuverlässigkeit der Struktur bei minimalem Gewicht. Die Ausführung des Oberwagens der Maschine mit zentraler Überladung (mit gemeinsamer Drehachse für den Drehtisch der Maschine und den Entladeausleger) vereinfacht das Layout der Maschine, minimiert die Anzahl der Bandförderer. Es gibt nur zwei Förderer zum Empfangen und Entladen, was die Aufrechterhaltung des Transportablaufs erleichtert. In den Führerständen sind Steuer- und Kommunikationseinrichtungen installiert. Für die Herstellung laufender Reparaturen an der Maschine gibt es Werkstätten. Bagger ausgestattet notwendige Menge Hebezeuge, die die Durchführung von Reparaturarbeiten während des Betriebs ermöglichen: eine Trommelwinde, ein Auslegerkran mit Elektrozug. Die elektrische Ausrüstung befindet sich in Räumen, die sich auf der Gegengewichtskonsole und dem Drehteller befinden. Stromabnehmer sind hermetisch dicht und arbeiten zuverlässig unter staubigen Bedingungen. Alle elektrischen Geräte und Kabel ermöglichen den Betrieb der Bagger im Temperaturbereich von -40 bis +35°C.

Technische Eigenschaften

Kreiselbagger ER-1250 17/1,5 (Abraumversion):

1) Produktivität auf der gelösten Felsmasse theoretisch, m3/h:

Maximal

Geschätzt bei einer gegebenen spezifischen Grabkraft:

2) Produktivität nach Gewicht des transportierten Materials, berechnet, t/h

3) Spezifische Grabkraft bei maximaler theoretischer Produktivität, N/cm2

4) Grabhöhe, m

5) Unternehmenstiefe, m

6) Die Breite des Eingangs bei einer gegebenen Grabhöhe ist maximal, m

7) Maximaler Radius, m

Graben

Entladung

8) Entladehöhe, m

9) Rotorantriebsleistung, kW

10) Rotordurchmesser, m

11) Anzahl Eimer, Stk.

12) Anzahl Schneidelemente, Stk.

13) Berechnetes Schaufelvolumen, l

14) Gliederzahl, I/min

15) Höchstgeschwindigkeit Drehung des Oberwagens bei maximalem Radius, m/min

16) Maximale Hub- (Senk-) Geschwindigkeit des Rotorauslegers entlang der Rotorachse, m/min

17) Trommelkabelkapazität, m

18) Förderbandbreite, m

19) Förderbandgeschwindigkeit, m/s:

Rotorausleger

Scharkonsole

20) Fahrgeschwindigkeit, m/h

21) Zulässige Neigung der Arbeitsbühne, Hagel:

Auf Arbeit

Beim Umzug

22) Durchschnittlicher spezifischer Bodendruck, MPa

23) Anschlussleistung elektrischer Hochspannungsgeräte, kVA

24) Gesamtabmessungen, mm:


Im Rahmen des Kursprojektes wurde die Berechnung der Stromversorgung der mechanischen Reparaturwerkstatt durchgeführt. Bei der Berechnung der Stromversorgung der Werkstatt wurden die elektrischen Lasten für alle Stromempfänger nach der Methode der geordneten Diagramme berechnet. Gemäß der Berechnung der elektrischen Lasten wurde ein angemessenes Stromversorgungsschema erstellt. / Aufbau: 2 Zeichnungsblätter + Excel-Berechnung + PZ.

Die Abschlussarbeit stellt die Entwicklung eines Bergbauunternehmens anhand der bergmännischen und geologischen Besonderheiten eines realen Objekts dar. Das Diplom legt auch in der Praxis angewandte Rationalisierungsentwicklungen fest. Das Abschlussprojekt betrifft solche Bergbaumaschinen wie Schreitbagger ESH-20.90, ESH-40.100, EKG-5U-Mechanikbagger, Rotations-ER-1250

Einführung.

Die Diplomarbeit wurde nach den berggeologischen und bergbautechnischen Bedingungen des Bergwerks Mugunsky verfasst, das Bergbaubetriebe für den Steinkohlenbergbau auf der Braunkohlelagerstätte Mugunsky betreibt. Die bergbaulichen und geologischen Bedingungen des Abschnitts Nr. 2 des Abschnitts Mugunsky sind günstig für den Einsatz eines transportlosen Erschließungssystems mit leistungsstarken Schreitbaggern auf der Deckschicht. Die bergbaulichen und geologischen Bedingungen des Abschnitts sind günstig für ein transportloses Erschließungssystem: Der Abraumgrad beträgt 2,5…4,7 m3t. Der Hauptabraum wird selektiv abgebaut, der obere Teil der Abraumbank wird in den Nachkippraum und der untere Teil vorab in den Vorkippraum eingebracht.
Die Eigenschaft von Kohlen ermöglicht ihre Verwendung zur direkten Verbrennung in Kesseln von Wärmekraftwerken und Kesselhäusern ohne vorherige Anreicherung. Als Kohle werden Kohlen mittlerer Stärke bezeichnet, die den Einsatz von Bagger- und Ladegeräten ohne vorherige Sprengung ermöglichen. Bei Bergbaubetrieben können die Bagger EKG-4U, EKG-5U zum Laden von Kohle in Eisenbahnwaggons eingesetzt werden. Die Tiefe des Steinkohlenbergbaus erlaubt den Einsatz Schienenverkehrüber die Gewinnung von Mineralien. was einen Ausschluss ermöglicht Zusätzliche Ausgaben durch Überlastung.
Basierend auf den Bedingungen des Auftretens der Flöze und der Oberflächentopographie wird die Öffnung der Arbeitsflöze des Abschnittsfeldes entworfen, indem für jedes Flöz Schneidgräben in das Gestein und Austrittsgräben an den Flanken der Produktionsblöcke gerammt werden. Die Lage der geschnittenen Gräben wird an den Ausgängen von Kohleflözen für Sedimente entlang der Grenze zu technisch geeigneten Kohlen genommen. Die Fräs- und Ausfahrtsgräben in den Bereichen werden transportlos mit Schreitbaggern durchgeführt.
Unter Berücksichtigung der Art des Reliefs und der Lage der internen Deponien wird die Freilegung von Felshorizonten durch Flankenausgangsgräben durchgeführt, wobei Transportböschungen entlang der westlichen und östlichen Grenzen der Standorte verbleiben. Volumina für das Schneiden von Transporthorizonten werden im Kalenderplan für den Kohle- und Abraumabbau berücksichtigt und aufgrund der Produktionstätigkeit des Bergwerks durchgeführt.
Die Breite des Schneidgrabens wurde mit 60 m aus dem Zustand eines normalen Übergangs von der Bauzeit in den Betrieb und aus dem Zustand des Aufbringens von Abraumgesteinen des ersten Betriebsstopps und eines freien Streifens zwischen Deponie und Kohlenbank für angenommen der Bau einer Entwässerungsrinne und die Verlegung einer Eisenbahn. Wege. Die Breite des Schnittgrabens entlang der Spitze wird grafisch bestimmt und beträgt 65-147 m.

Fazit.

In diesem Abschlussprojekt wird die Wirksamkeit des Einsatzes von Burstans 3SBSH-200-60 und SBSH-250 MNA-32, Baggern ESH-20.90 und ESH-11.70 sowie Baggern EKG-5U und ER-1250 OTs betrachtet. Beim ersten Vergleich der Optionen hat der ESH-11.70 den Vorteil, dass er für eine höhere Abbaueffizienz über den Steinbruchboden verteilt werden kann. Sie können in verschiedenen Richtungen eingesetzt werden, sowohl bei Abraum- als auch bei Rekultivierungsarbeiten. Es ist vorteilhaft, sie für Langstrecken einzusetzen, was häufig unter den technologischen Bedingungen des Tagebaus Mugunsky zum Einsatz kommt.
Nach den Ergebnissen der Berechnungen im Rahmen des Projekts ist es wirtschaftlich rentabler, Bagger ESH-20.90 einzusetzen. Dies liegt an mehreren Faktoren:
- hoher Fabrikpreis von ESH-11.70-Baggern;
- Fernlieferung von Baggerteilen für die Installation;
- hohe Betriebskosten.
Fazit: Im Tagebau „Mugunsky“ ist der Einsatz leistungsstärkerer Bagger ESH-20.90 am optimalsten. Mit dem Masseneinsatz von ESH-20.90-Baggern ist es möglich, komplexe und effizientere Überlagerungsschemata zu verwenden.
Unter modernen Bedingungen ist es unmöglich, die Wartbarkeit und Zuverlässigkeit der Bergbaumaschine nicht zu berücksichtigen. Die ESH-20.90-Bagger haben sich bewährt, diese Maschinen sind zuverlässig, wendig, wirtschaftlich und ihre Arbeitsparameter sind für die meisten großen Steinbrüche und Einschnitte geeignet.
Die im Projekt entwickelte spezielle Frage zur Rille des Kollektors des GP-2.5-Generators kann die Reparaturqualität erheblich verbessern und die Kosten für den Transport des Generators zur Reparaturwerkstatt eliminieren. Das Gerät eignet sich zur Reparatur von Generatoren der meisten Schreitbagger (ESh-20.90, ESH-40.85, ESH-25.100, ESH-40.100). Beim Tagebau Mugun stellen Bagger mit diesen Generatoren die absolute Mehrheit.
Die in der Kursarbeit errechneten Betriebskosten für 3 Bagger EKG-5U sind zwar höher als die Betriebskosten für den Bagger ER-1250, aber basierend auf den bergmännischen und geologischen Bedingungen des Tagebaus Mugun ist die Wirtschaftlichkeit des Einsatzes eines Schaufelradbaggers höher aus mehreren Gründen reduziert.
Die Verwendung des Baggers ER-1250 nach dem klassischen Entwicklungsschema, wenn im ausgearbeiteten Raum eine Sackgasse verlegt wird, ist unmöglich. Aus diesem Grund wurde es notwendig, den EKG-5U-Bagger im Kohleladeschema einzusetzen, wenn das Kohleflöz auf der Arbeitsseite durchtrennt wurde. Die Leistung eines EKG-5U-Baggers unterscheidet sich erheblich von der Leistung des ER-1250 OTs-Baggers, sodass der Schaufelradbagger im Leerlauf ist.
Der Fabrikpreis für den Bagger ER-1250 OTs ist relativ hoch, da es sich um einen importierten Bagger handelt, bzw. in der Ukraine (Donezk) hergestellt wurde. Auch die Betriebskosten sind stark im Aufwärtstrend (Zölle, Steuern etc.). Der Einsatz von 3 Baggern EKG-5U gibt einen Vorteil in der Mobilität des Bergbaus. 3 Bagger ermöglichen es Ihnen, je nach den spezifischen bergbaulichen und geologischen Bedingungen über das Steinbruchfeld zu verteilen und die Beladung in mehreren Abschnitten des Grabens zu organisieren.
In einem speziellen Teil wurde eine einfache, aber effektive Vorrichtung entwickelt, um zu verhindern, dass der Bolzen aus dem Schaufelboden des Baggers EKG-5U fällt. Mit dieser Vorrichtung vermeiden Sie ungeplante Leerstandszeiten, die von der Bahn mit hohen Bußgeldern belegt werden.
Der Einsatz leistungsfähigerer Bergbaumaschinen bringt eine Steigerung der Produktivität des Bergwerks und in der Regel eine Steigerung der Kohleförderung und damit eine Senkung des Kohlepreises und eine Verringerung des Verbrauchs mit sich. Daher müssen Hersteller von Bergbauausrüstung verpflichtet werden, Bagger mit solchen Betriebsparametern herzustellen, die für den Einsatz unter bestimmten Bergbau- und technischen Bedingungen am besten geeignet sind. Das heißt, maßgeschneiderte Bergbauausrüstung mit Zwischenparametern zu verwenden. Erfreulicherweise zeichnen sich nun erste Voraussetzungen für solche Arbeiten ab. Insbesondere hat das Werk Rudgormash eine Bohranlage gemäß den technischen Anforderungen der Mechaniker des Tagebaus Mugun hergestellt, die es ermöglichte, die Anlage effizienter und mit geringeren Betriebskosten zu nutzen.

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Datum hinzugefügt: 09.12.2009