Einführung:

Ein Schulungsworkshop mit dem Ziel, die Werkzeuge des Lean Manufacturing und die praktische Anwendung des Lean-Konzepts zu erlernen.

Die Schulung ermöglicht es Ihnen, die Fähigkeiten des praktischen Einsatzes von Werkzeugen am Produktionsstandort zu entwickeln und die Fähigkeiten zu beherrschen, das Personal in die Praxis der Erreichung der Unternehmensziele im Bereich der Produktivität einzubeziehen.

Methoden:

Praktische Gruppenübungen, Arbeit in Kleingruppen, Minivorlesung, Fallbeispiele, Planspiel, Video- und Fotobeispiele aus Unternehmensprojekten

Trainingsformat:

    Drei Tage: von 9:00 bis 17:00 Uhr oder von 10:00 bis 18:00 Uhr.

    Zwei Kaffeepausen täglich: jeweils 15-20 Minuten.

    Tägliche Mittagspause: 60 Minuten.

Trainingsziele:

    Machen Sie das Personal des Unternehmens mit dem Konzept des Lean Manufacturing und den Hauptrichtungen zur Steigerung der Arbeitsproduktivität vertraut.

    Zeigen Sie ein Modell für die praktische Anwendung von Lean-Tools in Unternehmen und prognostizieren Sie ein Modell für die Entwicklung eines Produktionssystems in einem Unternehmen.

    Erwerben Sie praktische Fähigkeiten zum Auffinden von Produktivitätsverlusten, die sich auf die Gesamtproduktivität des Personals auswirken, sowie zu Verlusten in der Produktionstechnologie und im Anlagenbetrieb.

    Schulungsteilnehmer mit den Zusammenhängen zwischen dem Konzept der Lean-Technologien und den internationalen Standards ISO 9000/1 vertraut machen.

    Studieren Sie das Modell zur Einführung von Lean-Tools (5C, VSM, SMED, Standardized Work, Kaydzen) in den Produktionsabteilungen des Unternehmens.

    Durch die Durchführung von Workshops am Produktionsstandort des Unternehmens erhalten die Schulungsteilnehmer praktische Erfahrungen bei der Implementierung von Werkzeugen vor Ort.

    Entwickeln Sie basierend auf den Ergebnissen der Sitzung einen Aktionsplan für die Einführung von Lean Manufacturing-Tools in den Unternehmensbereichen.

Erwartetes Ergebnis:

    Machen Sie sich mit dem Konzept des Lean Manufacturing und der Anwendung eines Modells zur effektiven Steigerung der Arbeitsproduktivität an einem Produktionsstandort vertraut.

    Beherrschen Sie praktische Fähigkeiten im Umgang mit 5S-, VSM-, SMED-, Standardized Work- und Kaydzen-Tools.

    Machen Sie sich mit den Instrumenten vertraut, mit denen Sie das Personal des Unternehmens in ein kontinuierliches Modell zur Verbesserung der Produktion und zur Entwicklung der Motivation einbeziehen können. Kayzen.

    Beherrschen Sie die Fähigkeiten zur Durchführung dokumentierter Arbeiten an Werkzeugen, standardisierter Arbeit und Beteiligung.

    Erfahren Sie, wie Sie ein Team bilden, um Tools zu implementieren und die Produktivitätsziele des Unternehmens zu erreichen.

Trainingsprogramm

Thema 1. Was ist Lean Manufacturing, Konzept, Rolle der Kultur als Quelle zur Steigerung der Unternehmensproduktivität. Die Rolle von Lean-Technology-Konzepten im Produktionssystemmodell der modernen Industrie:

    Konzept, die Rolle der Kultur als Quelle zur Steigerung der Unternehmensproduktivität.

    Die Rolle von Lean-Technology-Konzepten im Produktionssystemmodell der modernen Industrie.

    Lean Manufacturing als Modell zur Beurteilung der Effizienz des Produktionssystems eines Unternehmens.

Video- und Fotobeispiele der Projektumsetzung in Unternehmen, die Lean-/Lean-Manufacturing-Tools und Leistungsindikatoren (Messungen der Wirksamkeit von Wirtschaftsindikatoren, die Unternehmen durch die Implementierung von Lean-Potenzialen/-Tools erhalten) implementieren.

Thema 2. Grundlagen der Lean Manufacturing, 7 Arten von Verlusten der Gesamtarbeitsproduktivität (wie sich Verluste auf die Produktivität des Produktionspersonals auswirken):

  • Überproduktion;
  • Überschüssiger Lagerbestand;
  • Unnötige Bewegungen;
  • Unnötige Bewegungen;
  • Erwartungen;
  • Nacharbeit und Mängel;
  • Zusätzliche Verarbeitungsschritte.

Thema 3. Grundlagen der schlanken Fertigung, 5 Arten von Verlusten in der Gesamteffizienz des Unternehmens (wie sich Verluste auf die Effizienz der Ausführung von Unternehmensbudgets auswirken, Auswirkungen auf Kostenpositionen):

  • Verluste in der Designdokumentation (Designdokumentation);
  • Verluste in der Produktionstechnik;
  • Verluste in der Produktionsplanung;
  • Verluste im Produktionsversand;
  • Verluste in Motivationsmodellen/Leistungsdisziplin/Leistungsbilanzierung.

Geschäftsübungen, Argumente für die Entwicklung von Managemententscheidungen um Verluste in einem simulierten Unternehmen zu beseitigen, nach Entstehungsquellen zu suchen und Maßnahmen zur Verhinderung von Rückfällen zu entwickeln.

Thema 4. Grundlagen der schlanken Fertigung, 6 Arten von Verlusten bei der Anlagenproduktivität (die Auswirkungen von Verlusten auf den Betrieb von OEE-Produktionsanlagen):

  • Geräteausfälle;
  • Umstellung und Unteranpassung;
  • Reduzierung der Betriebsgeschwindigkeit der Ausrüstung;
  • Anlaufverluste;
  • Mängel und Korrekturen;
  • Kleinere Stopps.

Teamarbeit, Diskussion am runden Tisch über Möglichkeiten zur Reduzierung von Verlusten im Unternehmen und Identifizierung der Hauptbereiche, in denen sie auftreten. Entwicklung eines Aktionsplans zur Kostensenkung im Unternehmen durch Beseitigung von Verlusten, Timing, Verantwortung und notwendigen Ressourcen.

Thema 5. SMED-Gerätewechsel (System des einstufigen Gerätewechsels):

    Anwendung standardisierter Arbeiten im Umstellungssystem (Verlustsuche und Rationierung).

    SMED-Konzept, Aufteilung der Umstellung in externe und interne.

    Ein Modell zur Lösungsfindung für die Umwandlung interner Umstellungen in externe Umstellungen mithilfe des Kaydzen-Systems.

    Erfahrung in der Entwicklung organisatorischer und technischer Lösungen zur Organisation eines schnellen Umstellungsmodells.

    Umstellungstechnologie, was sich ändern soll, wenn sich das System ändert, wie wir die Effizienz steuern, Standardisierung des Prozesses.

Thema 6. Wo beginnt der Prozess der Tool-Implementierung in den Unternehmensabteilungen? Methoden, Pflege von Berichtssystemen, Überwachung des Systems zur Ausführung von Projektaufgaben:

    Die Rolle des Lean-Manufacturing-Konzepts im Produktionssystemmodell des Unternehmens.

    Verständnis für Lean Manufacturing und Modelle für deren Umsetzung in die Geschäftsstrukturen des Unternehmens, Bewusstsein für die eigene Verantwortung für Zielproduktionskennzahlen.

    Eine Vision von Modellen zur Einbindung des Unternehmenspersonals in das Konzept der Einführung einer Produktionssystemkultur. Das Konzept der Suche nach Leistungsverlusten verstehen.

    Die Beziehung zwischen der Implementierung von Lean-Manufacturing-Tools und der Implementierung internationaler Qualitätsstandards.

Diskussion: Welche Voraussetzungen müssen vom Unternehmen (Ingenieure, Personal) für ein wirksames System zur konsequenten Umsetzung von Lean Manufacturing Tools erfüllt sein?

Werkstatt in der Produktion

Thema 7. Arbeitsgruppe, was ist eine Arbeitsgruppe, thematische Problemstellung und Planung praktischer Lösungen (Arbeit an einer Produktionsstätte):

    Bildung von Arbeitsgruppen.

    Untersuchung des Arbeitsbereichs und Identifizierung eines Pilotstandorts.

    Workshop an einem Produktionsstandort, Suche nach Verlusten, Planung des Werkzeugeinsatzes, Erstellung eines Modells zur Effizienzbilanzierung (Auswertung der erzielten Ergebnisse).

Thema 8. 5S-System, praktische Arbeit am Arbeitsplatz, Organisation der Arbeit auf der Baustelle, Methoden der Motivation und Einbindung des Personals auf der Baustelle:

    Sortieren von Materialien am Produktionsstandort;

    Für jedes Ding einen Ort bestimmen;

    Arbeitsplätze/Geräte/Produktionsbereich sauber halten;

    Standardisierung der Arbeitsplatz-/Baustellendokumentation (Wartungsmethoden);

    Umsetzung von Verbesserungen, Einbeziehung der Mitarbeiter in einen ständigen Verbesserungszyklus am Arbeitsplatz.

Diskussion am Produktionsstandort: Was wird benötigt, um das Tool am Arbeitsplatz einzusetzen, wie kann man Lean Manufacturing systematisch anwenden?

Thema 9.
Standardisierte Arbeiten, standardisierte Arbeiten an Arbeitsplätzen durchführen, Personalbelastung ermitteln, umsetzen und Verbesserungen erarbeiten. Ausgleichsmöglichkeiten erkennen und Produktivität steigern:

    Durchführung dokumentierter Arbeiten zur Standardisierung, Berechnung der Arbeitsbelastung der Abteilungsmitarbeiter.

    Arbeiten mit Standardisierungsdokumenten.

    Arbeitsblatt zur Taktzeitberechnung.

    Vorbereitendes Beobachtungsblatt.

    Standardisierte Arbeitskarte.

    Handgefertigtes Beobachtungsblatt.

    Vereinigte Karte der standardisierten Arbeit.

    Beobachtungsblatt der periodischen Arbeit.

    Ausgewogener Arbeitstisch.

    Bericht über die Umsetzung von Innovationen (Kaizen).

    Ergebnisse der Verbesserungen.

Gruppenarbeit: Planung von Veränderungen am Arbeitsplatz, Prognose einer möglichen Steigerung der Arbeitsproduktivität als Folge der Umsetzung geplanter Veränderungen in der Produktion.

Thema 10. Kaydzen, Leitung eines Modells zur Einbindung von Unternehmenspersonal in den Verbesserungsprozess (Kaydzen - Modell):

    Was ist das Kaizen-Modell aus Sicht des Produktionspersonals, was ermöglicht es dem Mitarbeiter, dem Produktionsleiter, dem Manager und dem Unternehmen?

    Motivation. Motivationsmodelle zur Einbindung des Unternehmenspersonals in den Fluss kontinuierlicher Verbesserungen. Formen, Methoden, Dokumentation.

    Systematische Bildung einer Sicht auf das 5S- und TPM-System als Grundlage für die Steigerung der Geräteleistung und die Reduzierung von Ausfallzeiten, Personaleinbindung und Verantwortung für die Einhaltung von Standards.

    Bildung einer methodischen Grundlage für die Durchführung effektiver Arbeiten zur Beseitigung von Produktionsausfällen, Einübung der Ursachensuche am Produktionsstandort, Einführung von Problemlösungstools, Messung der Wirksamkeit der eingesetzten Methoden.

    Setzen Sie die gefundenen Lösungen erfolgreich in die Praxis um und messen Sie die erzielten Ergebnisse.

    Organisation funktionsübergreifender Fokusgruppen, Gruppierung nach Zielaufgaben, Suche nach konstruktiven Lösungen, Pflege der Berichtsdokumentation über die Leistung der Arbeitseffizienz.

    Aufrechterhaltung dokumentierter Verfahren, Verständnis für die Notwendigkeit der Regulierung von Produktionsgeschäftsprozessen, Standardisierung von Unternehmensabläufen im Bereich der Vorbereitung von Bedienerarbeitsplätzen und Einbindung in die Effizienzökonomie des Unternehmens.

Fokusgruppe: zu Produktionsentwicklungsaufgaben, Methoden zur Erstellung von Änderungen, interfunktionalem Team, Berichterstattung, Leistungsindikatoren.

Thema 11. Motivation des Personals bei der Einführung von Lean-Production-Tools:

    Motivation. Was ist Motivation und welche Aspekte davon beeinflussen die Erfüllung ihrer beruflichen Verantwortung durch Mitarbeiter?

    Wie lässt sich die Implementierung von Lean-Technologietools mit dem Motivationspolitikmodell des Unternehmens verknüpfen?

    Wie passt man die aktuelle Motivation an die Aufgaben der Werkzeugimplementierung an einem Produktionsstandort an? Einrichten eines Modells zur Aufgabenstellung, Überwachung und Messung der Leistungseffizienz.

    Entwicklung des Dokumentenflusses für die Umsetzung und Verwaltung des Projekts zur Entwicklung des Lean Manufacturing-Produktionssystems. Vorschriften, Methoden, Standards, systemübergreifende Leistungsmessungen.

Unsere Dankesbriefe

Video aus der Schulung - Produktionsübung „Printed House“

Video aus der Schulung - Ausschnitt der Schulung „Lean Manufacturing“

Das Projekt kann je nach den Zielen und Vorgaben des Kunden angepasst werden.

Senden Sie eine Anfrage oder Ihre Frage und wir werden uns mit Ihnen in Verbindung setzen

Im Jahr 2017 fand die IX. Allrussische Konferenz statt, die von der Firma Quorum* organisiert wurde.

Die Konferenz brachte Fachleute aus dem Bereich des industriellen Personalwesens zusammen, um Themen wie die Umsetzung professioneller Standards, den Mangel an qualifiziertem Personal, die Steigerung der Arbeitsproduktivität, den Aufbau effektiver Motivations- und Vergütungssysteme und andere wichtige Themen in diesem Bereich zu diskutieren.

Das Thema Lean Manufacturing wird für immer mehr Unternehmen relevant.

Hier einige wichtige Fragen zum Thema „Lean Manufacturing“ und Innovation in der Produktion, die von Vertretern der Unternehmen RusHydro, Evraz, Bashneft, Vympel, Don GSK, Pharmstandard, MMK und vielen anderen diskutiert wurden.

  1. Wenn das Personal reduziert wird, beginnt automatisch die Angst vor Innovation und Rationalisierung. Sie argumentieren so: Wenn ich etwas anbiete, das die Produktivität steigert, dann entlassen sie, wenn nicht mich, dann meinen Nachbarn. Dadurch trage ich durch die Steigerung der Produktivität dazu bei, den Personalbestand zu reduzieren. Dies ist ein ernstzunehmendes Hindernis, das bei der Einführung von Innovationen in der Produktion überwunden werden muss.
  2. Es gibt eine hohe Fluktuation der Arbeitskräfte. Einer der Gründe ist die Diskrepanz zwischen deklarierten und tatsächlichen Löhnen aufgrund von Produktionsausfällen. Aber für das Arbeitspersonal ist das ein großer Unterschied. Produktivität mit einem festen Gehalt zu motivieren, ist unrealistisch. Es ist auch unrealistisch, die Produktivität mit einem variablen Anteil der Lohn- und Gehaltsabrechnung von weniger als 30 % zu motivieren. Auch die Motivation durch die Anrechnung eines Jahresbonus ist wirkungslos. Übrig bleiben nur riskante Vergütungssysteme, wenn man am Markt um Personal kämpft. Im Hinblick auf die Produktivität ist das Vergütungssystem ein ernstzunehmender Hemmschuh.
  3. Nun zum Management. Bei der Einführung von Veränderungen spielen Managemententscheidungen und. Auf dem heutigen Markt ist die Vorlage einer Managementstrategie für mindestens sechs Jahre keine sehr realistische Geschichte. Die meisten Top-Führungskräfte denken: „Warum, wenn sich die Ziele alle sechs Monate oder ein Jahr ändern?“ Wenn Manager nicht wissen, wie sie mit Pilotprojekten und Prognosen arbeiten sollen, die kalkuliert und nicht fachmännisch sind, leidet die Qualität der Managemententscheidungen sehr stark. Und das wirkt sich direkt auf die Arbeitsproduktivität aus.
  4. Lean Manufacturing ist die einzige Voraussetzung für nachhaltige Produktivitätssteigerungen. Dafür gibt es viele wirtschaftliche Gründe. Bei richtiger Umsetzung von Lean Manufacturing wird qualifiziertes Personal freigesetzt und es wird möglich, weniger qualifiziertes Personal ohne Verluste zu gewinnen. Es gibt viele Implementierungstools, aber leider haben die meisten Unternehmen Probleme mit den Implementierungszielen

Vorstellung der Sommerpräsentationen auf der Konferenz

WACHSTUMSFABRIK-2018 von Dmitry BARVINOK, UEC SATURN

Erfahrung in der Implementierung von Lean Manufacturing UEC Saturn

Im Jahr 2009 beschloss UEC Saturn unter Berücksichtigung der bestehenden Probleme mit Produktivität und Ausfallzeiten, die Arbeit zum Thema „Lean Manufacturing“ zu systematisieren. Es wurde viel trainiert. Der Implementierungsdienst ist von 6 auf 12 Personen gewachsen.

Wie führt man eine Schulung durch? Basierend auf den Erfahrungen unserer Kollegen haben wir uns für einen Projektansatz entschieden. Es war der Projektansatz, der dazu beitrug, viele Fehler zu vermeiden. Tatsächlich setzten sie mit einer Firmenbelegschaft von 12.000 Mitarbeitern zunächst „Patchwork-Projekte“ um und bezogen dann große Unternehmensbereiche in ihren Verantwortungsbereich ein.

Nun läuft der Lernprozess so ab: 90 % der Meister und Führungskräfte haben die „Prozessfabrik“ – Grundausbildung – absolviert. Als Feedback erhielten wir die Rückmeldung: „Auf dem Papier ist es einfach, aber versuchen Sie es mit Hardware!“ Zu diesem Zweck wurden mehrere Unternehmensplanspiele entwickelt, die den Produktionsprozess vollständig simulieren. Zunächst durchliefen alle Direktoren und Top-Führungskräfte diese Simulation.

Basierend auf den Ergebnissen jeder Runde wurden die Ergebnisse zu Sicherheit, Qualität, Produktionskultur, Kosten und Auftragsausführung zusammengefasst. Infolgedessen war es auch notwendig, nicht nur die Ausrüstung zusammenzustellen, sondern auch wirtschaftliche Indikatoren zu berechnen – die Anzahl und Positionen des Personals, die Anzahl traumatischer Situationen usw.

Um Lean Thinking weiterzuentwickeln, verleihen wir Green Belts, eine Qualifikationskategorie zu diesem Thema. Trainer für die Entwicklung von Produktionssystemen bestehen ausschließlich aus Mitarbeitern unseres Service und führen Schulungen durch. Daher müssen Sie das Projekt in Ihrem Verantwortungsbereich schützen und umsetzen. Nach Erhalt der Qualifikationskategorie wird dem Teilnehmer ein Zertifikat ausgestellt. Heute verfügen 40 unserer Führungskräfte über einen Green Belt.

Die nächste Kategorie ist „Schwarzgurt“. Dabei handelt es sich um Personen, die in ihrer Abteilung bereits mehrfach Projekte durchgeführt haben und bereits als Prozessberater tätig sind. Wir haben 30 solcher Manager. Darüber hinaus verfügen wir über eine materielle Motivationskomponente für Green- und Black-Gürtel-Qualifikationen. Darüber hinaus gibt es für jede Führungskraft und jeden Bewerber für die Qualifikationskategorie einige KPI-Komponenten.

Wir evaluieren regelmäßig den Ausbildungsfortschritt aller Ingenieure und technischen Mitarbeiter. Jetzt werden Projektmanagement und Produktprogramm in unserem Unternehmen aktiv umgesetzt. Die Hauptaufgabe besteht darin, alle initiierten Projekte zu ihrem logischen Abschluss zu bringen. Wir beziehen das Produktionspersonal über ein System zur Einreichung von Vorschlägen ein, das automatisiert ist. Die Erfahrung mit der Umsetzung von Papiervorschlägen hat keine Wirksamkeit gezeigt. Jeder Arbeitnehmer hat die Möglichkeit, einen Vorschlag zu machen, wir erinnern Sie regelmäßig durch Informationstafeln und Banner daran. Wir veranstalten Wettbewerbe und bieten finanzielle Anreize – ein Angebot – ab 200 Rubel.

Um effektiv zu arbeiten und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten, müssen produzierende Unternehmen flexibler werden und modernen Anforderungen folgen.

Autor der Publikation

In den Landesbildungsstandards für NGO-Berufe soll der Pflichtteil der berufsbildenden Hauptausbildung etwa 80 Prozent der für deren Entwicklung vorgesehenen Gesamtzeit ausmachen. Der variable Teil (ca. 20 Prozent) bietet die Möglichkeit, die Ausbildung entsprechend den Inhalten des Hauptteils zu erweitern und zu vertiefen, um zusätzliche Kompetenzen, Fertigkeiten und Kenntnisse zu erwerben, die erforderlich sind, um die Wettbewerbsfähigkeit des Absolventen entsprechend den Anforderungen der Region sicherzustellen Arbeitsmarkt und Weiterbildungsmöglichkeiten.

Fachrichtungen, interdisziplinäre Lehrveranstaltungen und fachliche Module des Wahlpflichtbereichs werden von der Bildungseinrichtung festgelegt. Im Berufslyzeum Nr. 9 wurde der variable Teil des Berufsmoduls nach dem Kurs „Lean Production“ entsprechend den Bedürfnissen der Bryansk Arsenal OJSC entwickelt, wo das Produktionssystem der GAZ-Gruppe implementiert wird.

Bei der Umstellung des wissenschaftlichen und beruflichen Bildungssystems auf eine blockmodulare Ausbildung nach neuen Berufsstandards ist die Einführung neuer Technologien relevant. In den Landesbildungsstandards der neuen Generation wurden die Zeitvorgaben für die selbständige Arbeit der Studierenden deutlich erhöht (15 %). Die Gehäusetechnologie kann zur Lösung dieses Problems beitragen. Der Einsatz der Falltechnologie für den Unterricht der Studierenden bei der Organisation der praktischen Ausbildung ermöglicht es, Situationen zu schaffen, die neues Wissen generieren und die kollektiven Fähigkeiten der Studierenden zur Zusammenarbeit und kameradschaftlichen gegenseitigen Hilfe zu entwickeln. Falltechnologien kombinieren Rollenspiele, die Projektmethode und Situationsanalyse.

Der Name kommt vom lateinischen Begriff „casus“ – ein verwirrender oder ungewöhnlicher Fall. Darüber hinaus wird der Begriff „Falltechnik“ manchmal auch als Ordner mit Lehrmaterialien verwendet. Gehäusetechnologien– Dies bedeutet nicht, dem Lehrer nachzusprechen, keinen Absatz oder Artikel nachzuerzählen, nicht die Frage eines Lehrers zu beantworten, sondern eine Analyse einer bestimmten Situation, die Sie dazu zwingt, die Ebene des erworbenen Wissens zu erhöhen und es in der Praxis anzuwenden. Diese Methode fördert die Entwicklung von Fähigkeiten:

Situationsanalyse;

Den optimalen Lösungsweg wählen;

Bewertung alternativer Lösungswege für Aufgaben.

Steigerung der Lernmotivation der Studierenden;

Entwicklung intellektueller Fähigkeiten bei Studierenden,

Das Ziel dieser Methode besteht darin, die Aktivierung jedes Schülers bei der eigenständigen Arbeit zur Lösung des Problems zu maximieren. Die Falltechnik besteht darin, dass zu Beginn der Ausbildung ein individueller Plan erstellt wird, jeder Schüler einen sogenannten Fall erhält, der ein Paket mit Lehrliteratur, Aufgaben zu einem gewählten Thema und elektronische Materialien enthält. Technologien dieser Gruppe nutzen nach Möglichkeit Computernetzwerke. Falltechnologien können am erfolgreichsten im Lean-Manufacturing-Unterricht, in der industriellen Ausbildung und bei Themen eingesetzt werden, die die Analyse einer großen Anzahl von Dokumenten und Primärquellen erfordern. Falltechnologien zielen darauf ab, Erkenntnisse zu gewinnen, bei denen es keine eindeutige Antwort auf die gestellte Frage gibt, es aber mehrere Antworten gibt, die im Wahrheitsgrad konkurrieren können.

Nach Form und Inhalt lassen sich Fälle wie folgt klassifizieren:

· ein umfassender (modularer) Koffer enthält 20 oder mehr Seiten mit Informationen, Primärdaten, Beispieldokumenten, Videos usw.

· Fall – die Präsentation enthält eine Geschichte über beliebige Situationen, Probleme, Lösungswege und Schlussfolgerungen

· Fall – Abbildung enthält eine kleine Menge an Daten, die zur Bestätigung dienen

· Fall – eine praktische Aufgabe enthält eine kleine oder mittlere Menge an Informationen

· Ein Fall mit strukturierten Fragen enthält nach dem Haupttext einen Fragenkatalog. Die Bearbeitung des Falles beginnt mit der Einarbeitung in die Situationsaufgabe.

Die Studierenden analysieren selbstständig 10–15 Minuten lang den Inhalt des Falles und schreiben dabei konkrete Informationen auf. Die Einführung in den Fall endet mit einer Diskussion. Der Lehrer beurteilt den Grad der Beherrschung des Stoffes, fasst die Diskussion zusammen und gibt das Arbeitsprogramm für die erste Unterrichtsstunde bekannt. Als nächstes kommt die Bildung von Untergruppen. Jede Untergruppe befindet sich an einem bestimmten Ort. Wenn das Thema für alle Untergruppen gleich ist, erklärt der Lehrer das Thema und legt die Frist für die Bearbeitung, die Arbeit und in welcher Form und Form es präsentiert werden soll, fest.

Zu den Falltechnologien, die den Lernprozess aktivieren, gehören:

Vorfallmethode;

Methode zur Analyse der Geschäftskorrespondenz;

Methode der Situationsanalyse. Wir bieten Ihnen Fallbeispiele an, die Sie im Rahmen des Studiums des Berufsmoduls „Lean Manufacturing“ nutzen können.

Fall Nr. 1

Ein chinesisches Sprichwort sagt: Sag es mir, ich werde es vergessen. Zeig es mir, ich kann mich erinnern. Lass mich das tun und ich werde mich für immer daran erinnern.

Fragen zum Fall: Was sagt das Sprichwort? Welche Arten von Gedächtnis kennen Sie? Was lässt sich leichter merken: Was Sie sehen, hören oder selbst tun? Dieser Fall ist einleitend.

Von den Studierenden wird verlangt, eine reale Situation zu verstehen, eine Beschreibung, die gleichzeitig ein praktisches Problem widerspiegelt, d. h. Was Sie mit Ihren eigenen Händen tun, bleibt im Gedächtnis. Da es sich um eine interaktive Lehrmethode handelt, erhält der Fall eine positive Einstellung bei den Schülern, die ihn als ein Spiel betrachten, das die Beherrschung theoretischer Konzepte und die Beherrschung der praktischen Anwendung des Materials gewährleistet. Ebenso wichtig ist, dass die Situationsanalyse einen starken Einfluss auf die Professionalisierung der Studierenden hat, zu ihrer Reifung beiträgt und Interesse und positive Motivation in Bezug auf das Lernen weckt.

Vorfallmethode

Die Besonderheit dieser Methode besteht darin, dass der Student selbst Informationen findet, um eine Entscheidung zu treffen. Die Studierenden erhalten eine kurze Nachricht über den Fall, die Situation im Land oder das Unternehmen. Die verfügbaren Informationen reichen eindeutig nicht aus, um eine Entscheidung zu treffen. Daher muss der Student die für eine Entscheidung erforderlichen Informationen sammeln und analysieren.

Vorfallmethode. Fall Nr. 2

Um beispielsweise die Entwicklung der heimischen Automobilindustrie und der Toyota-Automobilindustrie zu untersuchen, wird den Studierenden die folgende Botschaft angeboten: „In Russland werden pro Jahr etwa 2 Millionen Autos produziert. Und Toyota produziert etwa 5 Millionen Autos pro Jahr. Dies ist umso paradoxer, als nach UN-Schätzungen mehr als 50 % der weltweiten natürlichen Ressourcen in Russland konzentriert sind. In Japan gibt es solche Ressourcen nicht.

Fragen zum Text:

Was ist das Problem?

Wie löst der Staat das Problem?

Welche Lösungen für das Problem können Sie vorschlagen?

Was ist der Vorteil von Lean Manufacturing?

Methode zum Parsen von Geschäftskorrespondenz. Fall Nr. 3

Die Schüler erhalten vom Lehrer Ordner, in denen die Situation beschrieben wird. Paket mit Dokumenten, Fotos.

Beispielsweise war in der Werkstatt Nr. 5 von Bryansk Arsenal OJSC vor der Einführung des Produktionssystems der GAZ-Gruppe die Arbeitsproduktivität niedrig. Nach der Einführung von Lean-Manufacturing-Tools verbesserte sich die Produktqualität, die Arbeitsproduktivität stieg und die Sicherheit stabilisierte sich. Fragen: Welche Lean-Manufacturing-Tools wurden in Werkstatt Nr. 5 eingesetzt? Dokumente: Video „5C-System“.

Methode der Situationsanalyse

Die gebräuchlichste Methode, da sie es Ihnen ermöglicht, eine komplexe Situation tiefgreifend und gründlich zu untersuchen. Dem Studierenden wird ein Text mit einer detaillierten Beschreibung der Situation und eines Problems angeboten, das einer Lösung bedarf.

Methode der Situationsanalyse. Fall Nr. 4

Problem „Zeit für Raucherpausen“ In einer der japanischen Fabriken trat folgendes Problem auf: Aufgrund der häufigen Raucherpausen der Dreher war die Arbeitsproduktivität in der Werkstatt nicht allzu hoch. Es ist nicht möglich, an jeder Maschine eine Steuerung zu installieren. Und man kann nicht über jede Maschine eine Videokamera hängen. Bei einem Brainstorming unter Beteiligung von Führungskräften wurde eine einfache und geniale Lösung gefunden, die die menschliche Psychologie berücksichtigt. Welche?

Fall Nr. 5 Wie hoch wird die Nachfrage nach den Produkten des Unternehmens in Russland in 5 Jahren sein? Die Lösung dieses Falles erfordert Kreativität und logische Fähigkeiten.

Fall Nr. 6
Ihre Gruppe befindet sich in einer schwierigen Situation (zum Beispiel: Lebensmittelvorräte gehen bei einer Wanderung verloren, Zugtickets für die Rückfahrt gehen verloren, Geld fehlt, jemand wird schwer verletzt usw.)
Was würden Sie in dieser Situation tun? Die Fallanalyse kann entweder einzeln oder in Gruppen erfolgen. Das Kennenlernen von Fällen kann entweder direkt im Unterricht oder im Vorfeld (in Form von Hausaufgaben) erfolgen. Für den Studiengang Lean Manufacturing gibt es ein Arbeitsbuch in elektronischer Form. Das Notizbuch ist für selbstständiges Arbeiten gedacht. Dies ist ein fertiger Fall. Die Quellen von Fällen können sehr vielfältig sein: Zeitungsartikel, Kunstwerke, Videos, Filme, wissenschaftliche Informationen, Museumsausstellungen, Erfahrungen von Studenten.

Falltypen:

Ausbildung

Lehrreich

Analytisch

Forschung

Systematisieren

Prognostisch.

Was bietet der Einsatz der Case-Technologie?:

Zum Lehrer

Zugriff auf eine Datenbank mit modernen Lehrmaterialien

Organisation eines flexiblen Bildungsprozesses

Reduzierung des Zeitaufwands für die Unterrichtsvorbereitung

Kontinuierliche berufliche Weiterentwicklung

Möglichkeit, einige Elemente des Bildungsprozesses außerhalb der Unterrichtsstunden umzusetzen

Zu dem Schüler

Arbeiten mit zusätzlichen Materialien

Ständiger Zugriff auf die Beratungsdatenbank

Möglichkeit, sich selbst auf die Zertifizierung vorzubereiten

Kommunikation mit anderen Studierenden in der Gruppe

Beherrschung moderner Informationstechnologien Die Fallmethode dient als Denkweise des Lehrers, als sein spezielles Schema, das es ihm ermöglicht, anders zu denken und zu handeln und sein kreatives Potenzial zu erneuern. Die Hauptprobleme hierbei sind die weit verbreitete Demokratisierung und Modernisierung des Bildungsprozesses sowie die Emanzipation des Lehrers.

Borzykina N.N. - Lehrerin