Los rollos para líneas de laminación en frío de chapa, según su uso, se dividen en: rollos de trabajo y de soporte. Ver fig. 4 y 5.

El diámetro del rollo se selecciona sobre la base de cálculos realizados teniendo en cuenta el surtido (su espesor), las condiciones de funcionamiento, las propiedades mecánicas de los productos laminados, los esfuerzos máximos, las compresiones y el diseño de la línea.

La longitud del barril de PB depende del ancho de la tira, hoja, cinta.

Los rodillos impulsores se fabrican normalmente para vehículos recreativos. En los soportes, donde la relación entre la longitud del cañón y el Ø del rollo = o> 5: 1, y se lamina una banda de acero de aleación muy delgada, en las unidades de múltiples rollos, se accionan los OV (rollos de respaldo). En el caso de rodillos con rodamientos, los muñones se fabrican por pasos. En los molinos donde se utilizan cojinetes de deslizamiento, los cuellos de los rodillos son generalmente lisos. Para reducir la presión sobre los cojinetes, para aumentar la resistencia de los muñones de los rodillos que operan en el PZhT, los muñones tienen un máx. Ø, y las transiciones de los cuellos al cañón son redondeadas.

En PB (con un barril Ø> 160 mm), se realizan ranuras pasantes a lo largo del eje, los llamados canales axiales. En rollos tallas grandes estos canales en el área del cañón se fusionan en cámaras más anchas. Las cámaras tienen un Ø significativamente mayor que el Ø de las entradas.

Los canales axiales ayudan a enfriar el centro del rollo en el momento del enfriamiento. Tal enfriamiento adicional del RV durante el funcionamiento de la línea crea un régimen térmico estable, aumentando así la durabilidad del rollo.

Los rollos de respaldo pueden ser de forja sólida (como en las Fig. 3 y 4), fundidos, vendados (ver Fig. 5). Se imponen requisitos particularmente estrictos sobre la calidad de la preparación de agentes químicos. El golpeteo del barril OM que se produce durante el funcionamiento con respecto a los cuellos conduce a una diferencia en el grosor de la banda enrollada. Max. el descentramiento admisible del cilindro del rollo de Ø1500 mm será de 0,03 mm.

Para las unidades de laminación en frío, los rodillos están hechos de aceros de alta calidad, que contienen un pequeño contenido de componentes nocivos S y P. Junto con mecánicos. Las propiedades después del tratamiento térmico del acero se evalúan mediante características tecnológicas- templabilidad, tendencia al sobrecalentamiento, sensibilidad a la deformación durante el endurecimiento, maquinabilidad, molienda, etc.

La dureza y la templabilidad se consideran las características más importantes de los aceros utilizados para la producción de rollos. La dureza del acero grado 9X en estado endurecido alcanza las 100 unidades. Orilla.

Las líneas de laminación multirrollo RV se fabrican a partir de aceros 9X y 9X2. En el extranjero, se utilizan para ello aceros para herramientas, aceros de aleación media y aceros rápidos. La dureza de la superficie de trabajo después del tratamiento térmico alcanza HRC 61-66.

En las últimas tecnologías, se mencionan cada vez más los vehículos recreativos fabricados con aleaciones duras de cermet (forma de carburo de tungsteno). La producción de rollos a partir de aleaciones duras se basa, por regla general, en el prensado en caliente o la sinterización de palanquillas plastificadas. La cantidad de polvo de cobalto se toma igual al 8-15% (el resto del componente es carburo de tungsteno).

Los rodillos de carburo de tungsteno son más resistentes al desgaste que los rodillos fabricados con grados de acero aleado. Su resistencia al desgaste es de 30 a 50 veces mayor. Al rodar, pueden obtener un máximo. Rugosidad en la superficie del material laminado.

Están hechos de una sola pieza y de una sola pieza. Como RV de líneas de laminación de múltiples rollos, por regla general, se utilizan rollos de cermet de una pieza. Al diseñar rodillos de carburo de tungsteno, se tienen en cuenta ciertas relaciones entre el Ø del cuello y el Ø del cilindro (≥ 0,6) y Ø y la longitud del cilindro (≤ 4).

La principal desventaja de los rodillos de metal-cerámica es su mayor fragilidad, lo que excluye la posibilidad de su funcionamiento durante sacudidas, impactos, grandes deflexiones. Al cargarlos en el soporte, es necesario eliminar por completo las distorsiones que afectan la calidad del material enrollado. Los OV para líneas de laminación en frío suelen estar hechos de aceros de los grados 9X2, 9XF, 75XM, 65XHM. Recientemente, el grado de acero 75XM para fibra de vidrio forjada sólida es el más utilizado.

Los grados de acero 40ХНМА, 55Х, 50ХГ y el acero 70 se utilizan para la fabricación de ejes de compuesto (envuelto) ОВ (pequeños y medianos). Para la fabricación de ejes de gran OV de molinos de carga pesada, se utilizan aceros de los grados 45XHB y 45XHM.

Los aceros 9X, 9XF, 75XN, 9X2, 9X2F y 9X2V se utilizan para la fabricación de vendajes de composite OV. La dureza de la superficie de la banda después del tratamiento térmico final es de 60 a 85 unidades. Orilla.

Es recomendable utilizar fundición OF, son más económicas que las forjadas, tienen una resistencia al desgaste mucho mayor. Los cilindros de respaldo de gran tamaño están hechos de aceros al cromo-níquel-molibdeno y al cromo-manganeso-molibdeno. Por ejemplo, OV está hecho de acero del tipo 65ХНМЛ. Después del tratamiento térmico, tienen una dureza de 45 a 60 unidades. Orilla.

Los OV de los molinos de rodillos múltiples están hechos de acero para herramientas. Contiene 1,5% C y 12% Cr. Su dureza después del tratamiento térmico es HRC 56–62.

Aproximadamente 2/3 de los productos de la metalurgia se deforman en alguna etapa de la producción en laminadores en frío y en caliente. La principal herramienta que cambia la forma del metal, dándole las dimensiones especificadas, el acabado superficial y las propiedades mecánicas, son los rodillos de laminación.

Para trabajar rollos expuestos a esfuerzos mecánicos y térmicos, diferentes tipos desgaste y altas presiones locales durante el funcionamiento, se imponen cada vez más requisitos. Para cada caso, se busca constantemente un compromiso entre dureza y tenacidad, desgaste abrasivo y fatiga del metal, así como suficiente resistencia. Al combinar la composición química y la selección cuidadosa de los parámetros del tratamiento térmico, se logran las propiedades adecuadas de los rodillos.

A continuación se muestran los diferentes tipos de rodillos de trabajo producidos por Kolding d.o.o. (Eslovenia) de acuerdo con sus propias especificaciones, así como bajo pedido, de acuerdo con los requisitos individuales del cliente, incluidos los rodillos de laminación para los molinos Sendzimir y el molino Sundwig de 20 rodillos para laminar las láminas más finas.

Rollos para laminadores de chapa

Los rodillos de laminación para laminadores en caliente y en frío son uno de los tipos más comunes de rodillos de fresado. Aquí, muchos fabricantes han acumulado una gran experiencia, basada y respaldada por capacidades de producción.

Principalmente en el mercado de Rusia y la CEI hay trabajos forjados y rodillos de respaldo hechos de herramientas y acero procesado a alta velocidad, que también se pueden mejorar en el proceso de refundición por electroescoria. Hay muchas menos propuestas en el mercado de cilindros fundidos de fundición nodular, que proporcionan mayor enrollado y vida útil. Los cilindros fundidos se fabrican normalmente mediante fundición centrífuga. Este método es más caro, pero permite que la estructura metálica se compacte al máximo más cerca de la superficie de trabajo exterior, lo que proporciona más a largo plazo servicio de rollo.

Kolding d.o.o. tiene especialmente posiciones fuertes cuando se trata de requisitos especiales y el cliente se fija la tarea de reducir el tiempo de inactividad de la producción debido a cambios de rollo menos frecuentes, así como reducir el costo de compra de rollos de laminación y aumentar banda ancha molino con un aumento en la calidad de la superficie de la hoja.

Rodillos de trabajo con muescas

Los trabajadores se utilizan para producir láminas de acero o aluminio con una superficie antideslizante. rodillos de laminación con una superficie de trabajo texturizada que proporciona el relieve deseado. Las láminas enrolladas de esta manera se utilizan ampliamente en la fabricación de alfombras metálicas y escaleras en la construcción naval e instalaciones industriales.

Rodillos para el molino Sundwig y el molino Sendzimir

Los rodillos de trabajo de los trenes de laminación de la empresa alemana "SUNDWIG" (SUNDWIG GmbH), centrados en la producción de la banda más delgada, láminas (menos de 0,15 mm de espesor) de acero y metales no ferrosos (aleaciones magnéticas blandas de precisión, cinta), así como el laminador Sendzimir requieren experiencia adicional y capacidades tecnológicas en la fabricación de rodillos de trabajo, porque Para obtener una banda ultrafina de alta calidad a partir de aceros laminados en frío y aleaciones con un contenido de carbono ultrabajo y un nivel dado de propiedades mecánicas y físicas, se imponen mayores requisitos a los rodillos de trabajo.

Kolding d.o.o. tiene los muchos años de experiencia y tecnología necesarios en la selección de la relación ideal entre dureza y tenacidad, desgaste abrasivo y fatiga del metal, así como suficiente resistencia, según el tipo de metal y la tarea a realizar. La empresa es un proveedor habitual de rodillos de trabajo y rodillos intermedios impulsados ​​para varias empresas europeas equipadas con laminadores Sundwig.

Los rodillos perfilados de aceros al carbono, aceros inoxidables, aleaciones resistentes al calor y de precisión se utilizan para el laminado de acero y metales no ferrosos para obtener perfiles redondos, cuadrados o de otro tipo (incluidos carriles y vigas de laminación), así como para el laminado de diversas configuraciones de canales. , esquinas, vigas y otros perfiles. Los rodillos para laminadores de sección media, laminadores de sección ligera, laminadores de alambre, laminadores de varillas corrugadas, laminadores combinados de sección ligera y de alambre y otros en combinación con componentes del sistema de accionamiento están a la vanguardia del proceso de producción y el resultado final, por lo tanto para el la calidad y la vida útil de los rodillos para las laminadoras de perfiles se imponen requisitos cada vez mayores. Los principales tipos de productos son accesorios de construcción, alambrón, alambre.

Básicamente, en la producción de rodillos para laminadores de perfiles se utilizan aceros para herramientas y de aleación media (KOLD-2, KOLD-ZA, KOLD-3, KOLD-3A, KOLD-4, KOLD-5). La compañía tiene planes de comenzar la producción de HSS y rollos de acero en polvo en un futuro próximo. Además del enfoque estándar de tratamiento térmico, Kolding d.o.o. También se utiliza un tratamiento criogénico (-160 ° C).

Rodillos para ferrocarriles y molinos estructurales

La producción de KOLDING en Ravne (Eslovenia) ofrece una gama dimensionalmente precisa de rodillos para trenes de rieles (sección grande) utilizados para laminar vigas en I, canales, rieles y otras secciones pesadas. Los rodillos de molino se fabrican sobre la base de las normas europeas y rusas existentes y de acuerdo con los requisitos individuales. Al mismo tiempo, en las unidades de laminación en caliente metalúrgicas de sección grande, los rodillos de laminación hechos de acero para herramientas KOLD-12 se utilizan principalmente en soportes de acabado y desbaste, además del acero de aleación media KOLD-2.

Rollos especiales

Además de la producción de cilindros para laminadores, muy utilizados en las industrias metalúrgicas, Kolding d.o.o. gracias a su alto equipamiento técnico y experiencia, distingue ventaja competitiva y se enfoca en la fabricación de rollos especiales para requerimientos específicos del cliente.

	Rodillos de trabajo para enderezado y trefilado
			Rollos de cromo Asegurando: buena adherencia a los materiales, alta resistencia al desgaste, protección anticorrosión, dureza (hasta 64 HRc), estabilidad de temperatura y protección de la superficie contra influencias negativas químicamente activas
	Rodillos revestidos de caucho Utilizada en industria de la pulpa y el papel, producción de maquinaria y equipo, así como en la industria metalúrgica y textil		Rodillos recubiertos de poliuretano Se utilizan para barnizar, terminar, brochar o transportar.

RODILLOS DE TRABAJO PARA MOLINOS DE LAMINACIÓN EN FRÍO Y EN CALIENTE

La empresa produce todo tipo de rodillos de laminación para laminadores para la producción de tubos sin costura laminados en frío y en caliente de sección transversal cilíndrica, hexagonal o cuadrada de alta precisión a partir de varios grados de acero y aleaciones no ferrosas.

- cilindros para laminadores en frío de tubos (incluido pilgerstan);
- rodillos del molino reductor;
- rollos de la perforadora;
- rodillos de un laminador de tres rodillos;
- encolado de rodillos de molino;
- rodillos del laminador;
- rollos de transporte;
- otros tipos de rodillos para laminadores de tubos.

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Publicado en http://www.allbest.ru/

Ministerio de Educación de Ucrania

Universidad Técnica Nacional de Zaporizhzhya

Tecnología de producción de rollos

Completado el grupo senior. Mz 811

Antipov D.V /

Comprobado por Matyukhin A.Yu.

Zaporizhzhia 2015

Fabricación de rollos de molino

Los cilindros de los trenes de laminación, en comparación con otras partes, operan en condiciones desfavorables, ya que perciben grandes fuerzas alternas de flexión y cargas térmicas. La superficie del rollo, que trabaja cuando se lamina metal por abrasión, debe tener una alta dureza y resistencia al desgaste, es decir, el material de los rollos debe ser simultáneamente viscoso en el núcleo y suficientemente duro en la superficie de trabajo del cilindro (al menos 90 Shore unidades), y la profundidad de la capa endurecida debe ser al menos el 3% del radio del rodillo. Las piezas forjadas laminadas en frío se fabrican mediante forjado en matriz abierta en prensas hidráulicas; Se utilizan como piezas en bruto grandes lingotes de 40 ... 90 toneladas Antes de la producción final de una pieza en bruto en rollo, se prefabrica un lingote o parte de él. El propósito principal de la forja es asegurar el desarrollo de la estructura de fundición del lingote de metal, la destrucción completa de la malla de carburo y el refinamiento del grano, logrando el máximo ubicación ventajosa fibras en la forja y obteniendo las propiedades mecánicas necesarias del metal en las direcciones transversal, longitudinal y a lo largo de la sección de la forja. De los dos esquemas de forja existentes: "círculo - círculo" y "círculo - cuadrado - círculo", este último es más preferible, ya que proporciona una mejor estructura del metal de forja, mejor trabajabilidad de las capas de núcleo y soldabilidad de macro y micro- discontinuidades del metal, que viene determinada por sus propiedades metalúrgicas. Las piezas forjadas de rollos grandes que pesen más de 3 toneladas deben realizarse con dos depósitos de lingotes. La elección correcta del grado de deformación durante el recalcado de los lingotes proporciona una mejora en la calidad de las piezas forjadas y un aumento en la resistencia y resistencia al desgaste de los rodillos. El esquema tecnológico de la forja en rollo proporciona palanquilla, recalcado, brochado preliminar y forjado a las dimensiones finales.

El tratamiento térmico ocupa un lugar especial en la tecnología de fabricación de rodillos de laminación en frío, con la ayuda de la cual se obtienen las propiedades requeridas del material del rodillo.

Como tratamiento térmico preliminar en la fabricación de rollos, se utiliza el recocido isotérmico, cuya esencia es la recristalización del acero a una temperatura de 950 ... 960 ° C, enfriamiento posterior en un horno a 300 ... 350 ° C , mantenimiento isotérmico a una temperatura de 700 ... 710СС y enfriamiento lento. El tratamiento térmico preliminar se lleva a cabo después de desbastar el forjado del rollo con un margen de 8 ... 12 mm y una perforación profunda del orificio central. Para preparar la estructura para el endurecimiento de la superficie, se utiliza la normalización con revenido: la normalización se lleva a cabo a temperaturas de 850 ... 870. ° С, seguida de enfriar los rollos en aire y calentarlos para templarlos a 600, .. 620. ° С ; El revenido proporciona la dureza requerida en los cuellos de los rodillos dentro de las 35 ... 55 unidades. Orilla. El enfriamiento de los rollos se realiza mediante calentamiento con una corriente industrial de 50 Hz o alta frecuencia de 1000 Hz, así como mediante calentamiento con llama de gas. La resistencia al desgaste y la durabilidad de los rodillos dependen en gran medida de la magnitud y distribución de las tensiones residuales que surgen durante el tratamiento térmico. Los rodillos de trabajo de los laminadores en frío de servicio pesado deben endurecerse con precalentamiento a lo largo de toda la sección del rodillo a una temperatura de 600 ... 650 ° C o con precalentamiento de la superficie del rodillo hasta 800 ... 820 ° C utilizando corriente de frecuencia industrial. Se debe realizar un enfriamiento adicional a través de la superficie del orificio axial del rodillo, como resultado de lo cual se obtiene la distribución más racional de las tensiones residuales sobre la sección del rodillo.

Los rodillos de laminación en frío de baja carga se enfrían calentando las capas internas hasta 500 ... 550... CON; esto reduce el nivel de tensiones de tracción en la superficie del rollo y no provoca la formación de tensiones de alta tensión en las capas internas.

Los rollos grandes que operan en condiciones de operación ligeras se pueden endurecer con el calentamiento de la zona central del barril hasta 300 ... 400 ° С sin enfriamiento interno adicional. Después del temple con corriente de frecuencia industrial a una temperatura de 900 ... 910 ° C y posterior revenido a 400 ... 520. Con la dureza de la superficie de trabajo del rollo en el rango de 45 ... 90 unidades. Shore (según los requisitos técnicos para la producción de rollos). El tratamiento térmico, cuyo resultado es una combinación de alta tenacidad del metal en el núcleo con alta dureza de la superficie del rodillo, aumenta la durabilidad de los rodillos de los trenes de laminación. La secuencia del procesamiento del rollo consta de las siguientes etapas: procesamiento aproximado de la superficie del rollo para el recocido isotérmico y la normalización con un margen de 8 ... 12 mm; perforación profunda del canal central y perforación de la cámara; recocido y normalización isotérmicos; procesamiento para endurecer la superficie del cañón con un margen de 0,5 ... 1,5 mm y cuellos con un margen de 5 ... 6 mm; procesamiento de todas las superficies pequeñas; endurecimiento por corrientes de frecuencia industrial con revenido; procesamiento de rollos endurecidos para el segundo revenido; segundas vacaciones para aliviar el estrés; mecanizado final. El mecanizado de rollos grandes comienza con las líneas centrales y los centros. Después de centrar los agujeros, el rollo se coloca en torno donde los cuellos para los apoyos estables y las superficies de la base de la instalación se procesan en la máquina para perforación profunda; los extremos del rollo están delineados con un margen de 5 ... 6 mm; los extremos de la pieza de trabajo se cortan a lo largo de los cortes marcados. El orificio central se mecaniza con un taladro de orificio profundo seguido de un taladrado con cámara. En el proceso de perforación profunda, surgen importantes dificultades tecnológicas asociadas con la perforación con una herramienta en voladizo que tiene un voladizo significativo, la dificultad de obtener un eje recto y una forma cilíndrica del orificio y el deterioro de la eliminación de calor y el enfriamiento de la herramienta. Para perforaciones profundas, se utilizan brocas de pluma, pistola, de dos y cuatro filos y de anillo; estos últimos se utilizan para taladrar agujeros con un diámetro superior a 70 mm.

Brocas de cuatro filos con insertos de carburo soldado para agujeros profundos de hasta 70 mm de diámetro. Un taladro de cuatro filos de dos ranuras al perforar rodillos de hasta 7500 mm de longitud da una desviación del agujero de 10 ... 15 mm; un taladro de cuatro filos con un receso central permite reducir la deriva a 1 ... 1,5 mm con la misma longitud de taladrado. Al perforar orificios profundos con un diámetro de más de 70 mm, se utilizan brocas de anillo. Utilizando las hojas de corte del taladro, fijadas en el cuerpo, se selecciona una ranura anular en la pieza a mecanizar. La fuerza de los muñones del eje depende del diámetro del orificio axial, por lo tanto, se perfora una cámara en la cavidad del cilindro con transiciones suaves desde el orificio axial. El mandrinado se realiza cuando la barra de mandrinar está trabajando en compresión o tensión. El rendimiento de la perforación mejora cuando la barra de perforación está comprimida. Después del recocido y normalización isotérmicos, el rodillo se endurece; instale tapones temporales en el agujero y muele dos ranuras para las lunetas en los cuellos en un torno, retire los tapones. La superficie del rollo no debe tener bordes afilados ni muescas, la transición de una superficie a otra debe realizarse sin problemas, a través de filetes. Se deben tratar varias superficies finas antes del endurecimiento. Los palos se procesan en fresadoras de trébol especiales a medida. En fresadoras longitudinales, los chaveteros o escuadras se fresan con un margen lateral de 2 mm; Los orificios radiales se perforan a medida. Después del endurecimiento, el rollo se instala en el mandril y se apoya con una precisión de 0,25 mm, utilizando el cilindro como superficie de referencia, después de lo cual se perforan los orificios para los tapones centrales. Después de enfriar en nitrógeno líquido, los tapones se presionan en el orificio. Se instala la pieza en los centros y se mecaniza el cañón hasta eliminar el batido. Para aumentar la productividad en el procesamiento de rodillos endurecidos, el torneado se utiliza con cortadores de hojas anchas equipadas con placas de cerámica mineral hechas de aleación VZ.

Ángulo posterior de un cortador de hoja ancha - 6e, ángulo de inclinación - (--6a), ángulo de inclinación innovador- 13 °, ancho del chaflán del filo - 0,5 mm. Los rollos con un área de hasta 26 m se procesan con cortadores con tales parámetros geométricos. En este caso, la rugosidad de la superficie no supera Ra = 1,25 µm. Al moler, el rollo se coloca en los centros, la superficie del barril se muele hasta que se eliminan los rastros de giro. Al mismo tiempo, es necesario mantener el correcto modo de enfriamiento y acondicionamiento de la rueda para evitar la aparición de quemaduras, que reducen la dureza superficial de los rollos y contribuyen a la aparición de microfisuras. Luego se lleva a cabo el procesamiento final de superficies pequeñas: ranuras, clubes, ranuras n. etc. Después del segundo templado, la superficie del cilindro se muele finamente y se terminan los cuellos de los rodillos. El limado de los filetes después del triturado se realiza con fresas de radio de carburo en un torno. Los aceros aleados y el hierro fundido con superficie blanqueada se utilizan como material para la fabricación de rodillos de laminación en caliente. Rodillo caliente. El rollo está hecho de acero 55X, peso parcial 20.890 kg, peso de la pieza 26.000 kg. El proceso de fabricación de los rodillos de laminación en caliente es similar al de los rodillos de laminación en frío, pero algo más sencillo, dividido en tres etapas: desbaste de palanquilla, tratamiento térmico y acabado. Se aplican líneas axiales y centros a la pieza de trabajo, y luego se verifica el tamaño y la ubicación de las tolerancias de mecanizado. El propósito de la operación de torneado de desbaste es eliminar la mayor parte del margen de metal de la superficie del rodillo y de los extremos, así como preparar el rodillo para el tratamiento térmico.

En este caso, se registra la ganancia, que se elimina en la operación de plomería; aquí se comprueba la dureza del cañón y los cuellos de los cilindros, y se marca la hoja para desbastar. La pieza se transfiere a un tratamiento térmico, que se realiza con el fin de mejorar la estructura, eliminar tensiones internas y obtener dureza.

Después del tratamiento térmico, se corrigen las ranuras centrales de la pieza y se realiza un torneado de acabado, que debe garantizar la precisión y concentricidad de todas las superficies cilíndricas, la perpendicularidad de los extremos de la pieza a ellas y la rugosidad superficial requerida. Antes de moler o endurecer el laminado con un rodillo, los cuellos de los rodillos se mecanizan previamente. Los cuellos de rodillo se introducen en tornos pesados ​​con palanca especial o dispositivos hidráulicos. En un torno, debido a la tensión de la pinza con el tornillo de avance transversal ", es imposible obtener una fuerza de rodaje superior a 3000 DaN.

Dispositivo de laminación hidráulico para ejes de gran diámetro. La fuerza de rodaje (hasta 6000 DaN) es creada por un cilindro hidráulico autónomo instalado en la carrocería; se transfiere a la superficie de la pieza a través de resortes Belleville, que reducen la rigidez del sistema. Las distorsiones inaceptables de los rodillos cilíndricos durante el funcionamiento se eliminan debido a su autoalineación; Para ello, el cabezal que lleva un rodillo de trabajo con un diámetro de 32 mm gira libremente sobre los pasadores alrededor de un eje perpendicular a la línea de contacto del rodillo con la pieza. Bajo la influencia del momento que surge de las distorsiones, el rodillo gira hasta que se restablece el contacto uniforme con la pieza a lo largo de toda la generatriz. Después de marcar, los palos se procesan de manera aproximada y luego limpiamente en una máquina perforadora. Al hacer rollos de hierro fundido frío, la dureza en la superficie del barril es HB 500 ... 650, lo que contribuye a un aumento de su durabilidad. Al mecanizar rodillos de hierro fundido blanqueado, es difícil lograr el rendimiento del proceso requerido. Se puede lograr un aumento significativo de la productividad en la fabricación de rodillos de hierro fundido refrigerados aplicando esmerilado solo para eliminar la costra de la fundición y utilizando el procesamiento de cuchillas como la principal operación de desbaste. Para aumentar la vida útil de la herramienta de los cortadores hechos de aleaciones VK, se utiliza el corte cuando se introduce bajo voltaje en la zona de procesamiento, así como el corte con precalentamiento de la superficie de la pieza de trabajo. Rollos de laminación. Rodillos para laminadores

hoja de sección de palanquilla de forja

Descripción general de los rodillos de molino

La operación principal en el proceso de laminación la realizan los cilindros del laminador y consiste en la deformación del metal. Se consigue exprimiendo el material, con lo que se consiguen determinadas dimensiones y sección transversal. Durante la rotación, los cilindros adquieren la fuerza que se produce durante el funcionamiento de la línea de laminación y se transmite a los elementos constitutivos de la caja de laminación del laminador.

Ver figura 1. con una representación esquemática del laminador.

Arroz. 1 - Laminador en representación esquemática: 1 - Rollos en un soporte; 2- base; 3- clubes; 4- husillo; Soporte de 5 molinillos; 6- caja de cambios; 7- embrague; 8- reductor; 9- correo electrónico motor

Figura 2 (ayb)

Componentes del rollo. Parámetros característicos de los rollos

Los tres componentes principales del soporte con ruedas son (ver figura 2a):

· Rollo de barril (O D y longitud L); está en contacto directo con el metal que se deforma durante el laminado;

· Parte de apoyo o cuellos (O dsh y largo lsh); están ubicados en uno y otro lado del cañón, apoyados sobre los cojinetes de los rodillos;

· Conduzca el extremo del rollo.

Los parámetros característicos de los rodillos de laminación de perfiles son: diámetro de trabajo (Db), diámetro del collar y diámetro nominal (Dp). Si el rollo está diseñado para girar por medio de un eje universal, entonces el extremo de accionamiento del rollo se hace en forma de cuchilla de diseño plano o en forma de cilindro (para encajar en un manguito con una cuchilla ). Si el rollo está destinado a girar por medio de un palo, entonces el extremo impulsor tiene forma de cruz, que realiza la función de conectar el rollo con el eje (la conexión pasa por un embrague intermedio del palo).

Rollos de chapas y perfiles. Rollos lisos

Entre los rodillos de laminación hay rodillos de chapa y perfiles. Las hojas realizan los procesos de laminado de hojas, laminado de tiras, tiras. Estos rollos también se llaman lisos, su cañón tiene forma de cilindro. Los rodillos de fresado de sección se utilizan para laminar material moldeado que tiene una sección transversal redonda y cuadrada, rieles de laminación, vigas en I).

Cuando se muele el cilindro del rodillo en un taller de pulido de rodillos (para laminación en caliente de material en láminas delgadas), se le da un perfil cóncavo. El metal se calienta durante el laminado y la parte central de los rollos también se calienta. Su barril se vuelve cilíndrico cuando se calienta. Y al enrollar, se obtiene un espesor uniforme en todo el ancho del material procesado. Para el laminado en frío de productos de láminas delgadas, el cuerpo de los rodillos se muele algo convexo.

Durante el laminado, la parte media de los rodillos se dobla fuertemente en comparación con los bordes de los rodillos, y la generatriz de rodillos también se vuelve cilíndrica.

El material laminado adquiere las dimensiones correctas en su geometría en todo el ancho. En los rollos de perfiles de las líneas de laminación destinadas a material de perfiles, se laminan palanquillas y laminado de perfiles. En el barril, tales rollos tienen los llamados arrecifes (depresiones). Parecen repetir el perfil del metal laminado. Estos surcos tienen una definición, se denominan "corrientes". Los flujos de dos rollos con intervalos entre ellos se denominan calibres). Los propios rodillos se definen como ranurados (calibrados). Ver rollos calibrados en la fig. 2 b.

La longitud del tambor de un rollo de chapa en un laminador de chapa está determinada principalmente por el ancho máximo del material enrollado (chapa, tira).

La longitud de la barra del rollo de sección, sobre la que se enrolla el material en líneas de engarzado y laminado de sección, depende de las condiciones de calibración, del ancho del material laminado.

Una relación importante de los rodillos de la línea de laminación es la relación entre la longitud del barril L y su O D. Al elegir relaciones racionales L / D, se esfuerzan por obtener una alta resistencia de los rodillos con una deformación elástica mínima.

Para varios trenes de laminación, se establecen las siguientes relaciones de longitud de barril a diámetro (L / D):

Molinos de engarzado 2,2-2,7;

Molinos de perfiles 1,6-2,5;

· Laminadores de chapa gruesa 2.0-2.8;

Molinos de cuatro rodillos: a) 3-5 (para RV); b) 0,9-2,5 (para OM).

La longitud del cuello del rollo generalmente se elige igual al diámetro del rollo. Los diámetros de los cuellos de los rodillos con rodamientos y cojinetes deslizantes (tipo cerrado) se tienen en cuenta teniendo en cuenta el diseño. Y para los rodillos en el primer caso, con rodamientos, el diámetro se determina teniendo en cuenta las dimensiones de los propios rodamientos. Cuando se hayan acordado y aceptado las dimensiones de los rollos, las dimensiones finales deberán acordarse con el personal de ENCE GmbH. Es necesario realizar verificación y cálculos adicionales de la resistencia de los rollos, la capacidad de deformarse.

Rollos para líneas de engarzado y laminado de perfiles

Los rollos de líneas de engarzado y laminado de sección se pueden considerar por propósito, material, dureza y cambio (disminución) de dureza, según la sección transversal del rollo. Según su finalidad, los rollos de sección se pueden subdividir en:

1) rollos de molinos de floración pesada, tales como molinos de floración, molinos de desbaste, molinos de palanquilla;

2) acerías ferroviarias y estructurales;

3) líneas de laminación de material laminado de tamaño medio;

4) líneas de laminación para secciones pequeñas;

5) molinos de alambre;

6) laminadores de bandas.

Las características principales de los rodillos de sección son el O D nominal (promedio) y la longitud del cilindro L. Si el laminador es multi-soporte con rodillos de diferentes diámetros, entonces el O nominal de los rodillos del soporte de acabado es decisivo. Según el material, los rodillos de perfiles pueden ser de acero (forjado, fundido) y de hierro fundido.

Producción de espacios en blanco para rollos.

En la actualidad, la producción de palanquillas para rollos se realiza mediante el método de colada vertical, colada centrífuga de palanquillas o mediante la forja de un lingote inicial. El método de fundición vertical de palanquillas es el más barato, pero al mismo tiempo el metal del rollo tiene una estructura menos densa y, en consecuencia, su vida útil es más corta.

Formas modernas de producir rollos. Fundición centrífuga

Uno de los métodos modernos de producción de cilindros fundidos es el método de fundición centrífuga. Este método es más caro, pero maximiza la compactación de la estructura metálica más cerca de la superficie exterior, que es una superficie de trabajo y proporciona una vida útil más larga del rollo. Para ello se utiliza una máquina con eje horizontal de rotación del molde para colada centrífuga. La máquina contiene un molde montado sobre rodillos de soporte. Dos rodillos accionados con motores están ubicados en el mismo plano de la primera fila. Esto asegura que su rotación esté sincronizada. El rodillo de seguridad superior se instala con una holgura relativa a los bordes rodantes del molde. Todos los rodillos de una fila están instalados en un marco de soporte, lo que excluye el no paralelismo de los ejes de rotación de los rodillos y la forma. Las almohadillas de amortiguación se instalan entre las llantas de los rodillos y el cubo para absorber las vibraciones. El marco base está desacoplado de la carcasa y transmite vibraciones solo al marco base moldeado en cimientos de hormigón... Al reducir la vibración y la oscilación del molde, se eliminan los defectos en las piezas fundidas, por ejemplo, rodillos de laminación hechos de metales y aleaciones. La fundición centrífuga de los rodillos está hecha de hierro fundido de alta aleación. El metal de la capa de trabajo en el volumen de 0,95 ± 0,05 del volumen de la capa de trabajo del rodillo se vierte en el molde de fundición que gira alrededor del eje vertical.

Fabricación de rollos por forja

El método más caro para hacer rollos es forjar un tocho fundido, lo que permite fortalecer el metal en todo el volumen del cuerpo del rollo, lo que aumenta significativamente la confiabilidad de la pieza y aumenta su durabilidad. Rodillos fabricados en acero, especialmente rodillos forjados, de alta resistencia.

La forja se lleva a cabo en complejos de forja automatizados 31.5MN, 60MN, 150MN utilizando tecnologías avanzadas. Dichos rodillos se utilizan ampliamente, en primer lugar, en molinos de floración pesada, como molinos de florecimiento, molinos de desbaste, molinos de palanquilla y cajas de desbaste de molinos de perfiles. Los rodillos de acero tienen un coeficiente de fricción aumentado en contacto con el material laminado. Esto repercute positivamente en la aplicación en stands donde se realizan reducciones elevadas. Forjar rollos de respaldo de una pieza no es diferente de forjar rollos de trabajo y consta de las siguientes operaciones: palanquilla, recalcado, brochado y forjado al tamaño de la forja. Después de la forja, los rodillos se someten a un tratamiento térmico complejo, en la etapa final: endurecimiento y revenido de la superficie. Los rodillos de hierro fundido no tienen una resistencia tan alta, sin embargo, tienen una alta resistencia al desgaste. Se montan, por regla general, en stands de preacabado y acabado, a veces en stands intermedios de líneas de laminación. Los rodillos para muchos molinos de perfiles se funden en moldes especiales de metal, fundidos con calibres ásperos, que en forma deben parecerse a la configuración de las corrientes de calibres futuros. Es aconsejable fundir dichos rollos de hierro fundido, luego toda la corriente tendrá un cierto grosor de la capa blanqueada. En el caso de que se corte una ranura en el cilindro del rodillo, se elimina la capa más resistente al desgaste de material de rodillo de alta dureza. Ejecución material de rollos

Los rodillos de mesa para engarzadores y laminadores de perfiles están hechos de varios grados de acero, teniendo en cuenta su finalidad.

grado de acero	Molinos (designación de rollo)
50, 55, 55X, 50XH y 60XH	Molinos de floración, desbaste y palanquilla
50, 55, 55X, 40XH, 50XH,	Carril y viga
60XN, 9X n 9XF
50, 55, 5GX y 50XH	Grado medio
50, 55, 55X y 60XG	Pequeño
50, 9X, 9XF y 9X2MF	Cable
	Banda
	Continuamente: palanquilla, mediana, pequeña, pelar y cablear

Los rollos se entregan a los talleres de laminación después de la separación térmica. Se regulan las características mecánicas y la dureza de los rodillos. Por ejemplo, rollos

· De acero grado 9HF debe tener dureza HB241-285;

· De acero al carbono 55 - НВ215 - 255;

· Rollos de acero grado 9H2MF - HB 352 -429.

Como regla general, las líneas de laminación en caliente de secciones están equipadas con rodillos hechos de varios tipos de hierro fundido.

Para las unidades de laminación de productos laminados de células pequeñas y medianas, los rodillos están hechos de hierro fundido SPKhN-60 (composición química con% - su contenido de elementos: C - 3.9; Si - 0.7; Mn-0.8; P-0.5 ; Cr-0, 16; Ni- 0,4-1,0; Mo- 0,6-1,2). Su dureza Shore se elige entre 60 y 70.

El material de los rodillos del molino es muy importante para obtener productos laminados de alta calidad, reducciones de material objetivo y una larga vida útil del rodillo. El material de los rollos se determina específicamente, teniendo en cuenta las condiciones reales de funcionamiento. Para soportes de estampación y desbaste se seleccionan rodillos de acero (fundidos, forjados), para grupos intermedios de soportes, son de fundición semidura. Los soportes de acabado están equipados con rollos de fundición semidura o templada.

En los nuevos trenes de laminación para productos largos, caracterizados por una alta velocidad de laminación, se utilizan rodillos de alta resistencia con mayor resistencia al desgaste para obtener productos laminados de precisión con tolerancias y calidad de superficie especificadas. Están fabricados en acero hipereutectoide, que sustituye al acero forjado y los rodillos de hierro fundido.

Aplicación de rollos. Resistencia al desgaste y dureza de los rollos.

Cabe señalar que los rodillos forjados en las unidades de laminación en caliente de sección metalúrgica se utilizan poco. Los cilindros fundidos se utilizan principalmente a partir de grados de acero hipereutectoides (los llamados adamitas). Los rodillos de acero fundido a veces se utilizan incluso en molinos de engaste pesados, como molinos florecientes y desbastes.

Cuando se utilizan lubricantes tecnológicos recientemente desarrollados en el proceso de laminación, la durabilidad de los rodillos aumenta de manera efectiva. La resistencia al desgaste de los rodillos es 1,5-2 veces mayor con dicho lubricante.

Según la calidad del material, los rollos están hechos de

Suave,

Semisólido,

Sólido y

· Grados superduros.

Rodillos blandos con una dureza inferior a HB 270. Se utilizan en trenes de estampación, en cajas de estampación, a veces en cajas de desbaste de líneas de laminación de perfiles. Están hechos de acero forjado y fundido. Para aumentar la durabilidad, las superficies de trabajo de los rodillos blandos suelen someterse a un revestimiento con materiales de alta resistencia (3X2BS, 18GSL, etc.). Para soportes de desbaste con cargas bajas, se pueden fabricar rodillos blandos de hierro fundido con una capa de trabajo de grafito perlita. Rollos semiduros con dureza HB 270-420. Se utilizan en stands de acabado, preacabado y desbaste de líneas de productos largas. Este es el tipo de rollo principal para ferrocarriles y líneas de laminación de gran sección. Además, los rodillos semiduros se utilizan ampliamente en las instalaciones de desbaste y de sección media de las líneas de laminación de alambre y de sección pequeña. Están hechos de mitad de hierro fundido, así como de acero hipereutectoide. Los cilindros duros (dureza HB 420-600) se utilizan en los soportes de acabado y desbaste de alambres y laminadores de perfiles ligeros. Están hechos de hierro fundido blanqueado. Están hechos de una sola capa y de doble capa.

Los rodillos superduros (dureza Shore superior a 100 unidades) están fabricados con aleaciones de cermet. La base es carburo de tungsteno. Con una base de este tipo, los rodillos permanecen durante mucho tiempo en los soportes de acabado de los molinos de alambre. La durabilidad de los rollos con tal base es varias decenas de veces mayor que la durabilidad de los rollos de hierro fundido (blanqueado).

En el proceso de laminación, las ranuras de los rodillos de sección se desgastan. Cuando las pasadas de los rodillos se desgastan (desgastan), se viola el modo de reducción calculado para el laminado y, en consecuencia, la calidad de la superficie laminada se ve afectada. Por lo tanto, los rodillos elaborados se someten a rectificado en rectificadoras de rodillos. El número de reafilado de los rodillos de sección depende del tipo de laminador, la calidad del rodillo, las condiciones de funcionamiento y varía (de 3-4 a 8-9 veces y más). Como resultado del reafilado múltiple de los rodillos, su diámetro inicial (máximo) Dmax se vuelve más pequeño.

Rodillos para laminadora de placas calientes

Cuando se enrollan las hojas, se crean grandes fuerzas, efectos térmicos significativos en los rodillos. Por lo tanto, para tales condiciones de laminación, los requisitos para la calidad de los rollos son más altos:

· Por propiedades mecánicas;

· Estructura;

· Resistencia al desgaste;

Calidad superficial y

· Dureza.

Cuanto mayor sea la resistencia del rollo, menor será el tiempo de inactividad durante la manipulación del rollo. Por tanto, el rendimiento es mejor. Un menor consumo de rollos significa mejores características técnicas y económicas de producción.

Una amplia variedad de hojas (en relación con el grosor y el ancho), una gran cantidad de laminadores de hojas, que difieren en la disposición, el número y el diseño de los soportes de trabajo, predeterminan una gran cantidad de tamaños de rollo, requisitos estrictos para su calidad. En base a las características mencionadas anteriormente, los rodillos de laminación para laminadores de chapa están hechos de acero o hierro fundido.

Los rodillos de trabajo se fabrican sólidos o fundidos, y los rodillos de soporte se fabrican tanto sólidos (fundidos) como compuestos (con banda forjada o fundida, eje forjado).

Para cada grado de acero y rollo de cada tamaño, la norma prevé los tipos correspondientes de tratamiento térmico. Los rodillos de hierro fundido para líneas de chapas y tiras laminadas en caliente se fabrican en fundición:

· De fundición sin alear con grafito laminar;

Hecho de aleación de grafito esferoidal y

· Fabricado en aleación con grafito laminar.

Dureza de la superficie de los cilindros de los rodillos, profundidad de la capa (trabajo) de hierro fundido blanqueado, quím. La composición son los principales indicadores de la calidad de los rodillos de hierro fundido, que determinan la durabilidad operativa de los rodillos en funcionamiento. Estos requisitos, teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento, el rango y las cargas en los rollos, están estipulados por estándares de calidad especiales o por las especificaciones técnicas de ENCE GmbH.

Rollos para líneas de laminación en frío para productos laminados

Los rollos para líneas de laminación en frío de chapa, según su uso, se dividen en: rollos de trabajo y de soporte. Ver fig. 3 y 4 El diámetro del rollo se selecciona sobre la base de cálculos realizados teniendo en cuenta el surtido (su espesor), las condiciones de funcionamiento, las propiedades mecánicas de los productos laminados, los esfuerzos máximos, las reducciones, el diseño de la línea. La longitud del barril de PB depende del ancho de la tira, hoja, cinta.

Los rodillos impulsores se fabrican normalmente para vehículos recreativos. En los stands, donde la relación entre la longitud del cañón y la O del rollo = o> 5: 1, y se lamina una tira muy delgada de acero aleado, en las unidades de múltiples rollos, se accionan OV (rollos de respaldo) . En el caso de rodillos con rodamientos, los muñones se fabrican por pasos. En los molinos donde se utilizan cojinetes de deslizamiento, los cuellos de los rodillos son generalmente lisos. Para reducir la presión sobre los cojinetes, para aumentar la resistencia de los muñones de los rodillos que operan en el PZhT, los muñones tienen un máx. O, y las transiciones de los cuellos al cañón son redondeadas.

Arroz. 3. Rollo de trabajo

Arroz. 4 Rollos de respaldo (b) de trabajo y forjados sólidos del soporte de cuatro alturas 1700

En PB (con barriles O> 160 mm), se realizan ranuras pasantes a lo largo del eje, los llamados canales axiales. En rollos grandes, estos canales en el área del cañón se fusionan en cámaras más anchas. Las cámaras tienen O significativamente mayor que las entradas de O. Los canales axiales ayudan a enfriar el centro del rollo en el momento del enfriamiento. Tal enfriamiento adicional del RV durante el funcionamiento de la línea crea un régimen térmico estable, aumentando así la durabilidad del rollo. Los rollos de respaldo pueden ser forjados en una sola pieza (como en las Fig. 3 y 4), fundidos y vendados. Se imponen requisitos particularmente estrictos sobre la calidad de la preparación de agentes químicos. El golpeteo del barril OM que se produce durante el funcionamiento con respecto a los cuellos conduce a una diferencia en el grosor de la banda enrollada. Max. la desviación admisible del cilindro del rodillo O1500 mm será igual a 0,03 mm. Para las unidades de laminación en frío, los rodillos están hechos de aceros de alta calidad, que contienen un pequeño contenido de componentes nocivos S y P. Junto con mecánicos. Las propiedades después del tratamiento térmico del acero se evalúan según las características tecnológicas: templabilidad, tendencia al sobrecalentamiento, sensibilidad a la deformación durante el temple, maquinabilidad, molienda, etc. La dureza y templabilidad se consideran las características más importantes de los aceros utilizados para la producción de rodillos. La dureza del acero grado 9X en estado endurecido alcanza las 100 unidades. Orilla. Las líneas de laminación multirrollo RV se fabrican a partir de aceros 9X y 9X2. En el extranjero, se utilizan para ello aceros para herramientas, aceros de aleación media y aceros rápidos. La dureza de la superficie de trabajo en el estado posterior al tratamiento térmico alcanza HRC 61 a 66. En las tecnologías recientes, se mencionan cada vez más los RV fabricados con aleaciones duras de cermet (su base está formada por carburo de tungsteno). La producción de rollos a partir de aleaciones duras se basa, por regla general, en el prensado en caliente o la sinterización de palanquillas plastificadas. La cantidad de polvo de cobalto se toma igual al 8-15% (el resto del componente es carburo de tungsteno). Los rodillos de carburo de tungsteno son más resistentes al desgaste que los rodillos fabricados con grados de acero aleado. Su resistencia al desgaste es de 30 a 50 veces mayor. Al rodar, pueden obtener un máximo. Rugosidad en la superficie del material laminado. Están hechos de una sola pieza y de una sola pieza.

Como RV de líneas de laminación de múltiples rollos, por regla general, se utilizan rollos de cermet de una pieza.

Al diseñar rodillos de carburo de tungsteno, se tienen en cuenta ciertas relaciones de cuello O a barril O (? 0,6) y longitud de barril O (? 4). La principal desventaja de los rodillos de cermet es su mayor fragilidad, lo que excluye la posibilidad de operarlos con sacudidas, impactos, grandes desviaciones. Al cargarlos en el soporte, es necesario eliminar por completo las distorsiones que afectan la calidad del material enrollado. Los OV para líneas de laminación en frío suelen estar hechos de aceros de los grados 9X2, 9XF, 75XM, 65XHM. Recientemente, el grado de acero 75XM para fibra de vidrio forjada sólida es el más utilizado. Los grados de acero 40ХНМА, 55Х, 50ХГ y el acero 70 se utilizan para la fabricación de ejes de compuesto (envuelto) ОВ (pequeños y medianos). Para la fabricación de ejes de gran OV de molinos de carga pesada, se utilizan aceros de los grados 45XHB y 45XHM. Los aceros 9X, 9XF, 75XN, 9X2, 9X2F y 9X2V se utilizan para la fabricación de vendajes de composite OV. La dureza de la superficie de la banda después del tratamiento térmico final es de 60 a 85 unidades. Orilla. Es recomendable utilizar fundición OF, son más económicas que las forjadas, tienen una resistencia al desgaste mucho mayor. Los cilindros de respaldo de gran tamaño están hechos de aceros al cromo-níquel-molibdeno y al cromo-manganeso-molibdeno. Por ejemplo, OV está hecho de acero del tipo 65ХНМЛ. Después del tratamiento térmico, tienen una dureza de 45 a 60 unidades. Orilla. Los OV de los molinos de rodillos múltiples están hechos de acero para herramientas. Contiene 1,5% C y 12% Cr. Su dureza después del tratamiento térmico es HRC 56-62.

Control de calidad

Al hacer rollos Atención especial se paga al control de calidad en la etapa de fundición del material y la calidad del producto terminado, incluido el control de:

La composición química del material de partida.

Análisis de la estructura del material en rollo.

Análisis de dimensiones geométricas y centricidad

Control de la dureza de la superficie de trabajo.

Control de la rugosidad de la superficie de trabajo.

La estructura del metal en la capa superficial.

Embalaje en rollo

No menos importante para el cliente es el embalaje de alta calidad de los rollos para el transporte. productos terminados desde el fabricante hasta el cliente final. La falta de un accesorio de rollo confiable y una buena protección de las superficies de trabajo y de aterrizaje pueden anular todos los esfuerzos del fabricante de rollos para producir rollos de calidad.

Rodillos calientes para desbaste y soportes intermedios del molino

Estructura: aleación de hierro fundido nodular de cromo, níquel, molibdeno perlita-carburo;

Profundidad de endurecimiento superficial 120 mm;

Dureza del cilindro del rollo 58-64 HSC

mesa Composición química rollos ofrecidos para stands intermedios

Estructura: aleación con cromo, níquel, molibdeno, fundición nodular de carburo perlítico

Profundidad de endurecimiento superficial 85 mm

Dureza del cilindro del rodillo 67-72 HSC

Dureza del cuello enrollado 45-47 HSC

Rollos calientes de acero

Cuadro Composición química de los cilindros de desbaste propuestos

Estructura: adamita

Dureza del rollo 58-64 HSC

Cuadro Composición química de los rollos propuestos para stands intermedios

Estructura: acero con alto contenido de carbono endurecido con carburos de cromo y molibdeno

Profundidad de endurecimiento de la superficie: sin cambios en la dureza del rodillo

Dureza de rollo 67-72 HSC

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Laminadores y molinos

1. Rollos de laminación- la principal herramienta de trabajo para rodar. Pueden ser lisos (Fig. III. 4, a), calibrados (chorro) (Fig. 14. 7, 6) y especiales.

Liso los rollos se utilizan para laminar láminas, tiras, etc. Todos los tipos de productos largos se laminan en rollos calibrados.

En la superficie de trabajo de los rodillos calibrados hay ranuras - corrientes. El conjunto de ranuras de un par de rodillos se llama calibre. Se colocan varios calibres en cada par de rollos. Los manómetros pueden estar abiertos (Fig. III. 4, c) y cerrados (Fig. III. 4, d).

Los rollos tienen parte de trabajo(barril) 1 (Fig. III. 4, a), dos muñones 2 para instalación en cojinetes y extremos en forma de cruz 3 (palos) para conectar el rodillo con el impulsor.

2. Calibración de rollos- Se trata del desarrollo de un esquema de laminación y colocación de calibres, que asegura un determinado perfil de laminado con un número mínimo de pasadas. Una de las principales tareas de la calibración es calcular el modo de reducción rodante. Según la finalidad, los calibres de los trenes de laminación se dividen en engarzado (o trefilado), desbaste (o preparatorio) y acabado (o acabado).

Los calibres de prensado están destinados únicamente a reducir la sección del metal laminado. La mayoría de las veces tienen formas rectangulares, cuadradas, rómbicas y ovaladas.

En calibres rugosos, el área disminuye, la forma de la sección transversal del metal laminado cambia con un acercamiento gradual al producto terminado. Los calibres de acabado se diferencian del perfil laminado en que tienen en cuenta el coeficiente de expansión lineal y las tolerancias en las dimensiones del perfil.

Para rodar el mismo perfil, basado en indicadores técnicos y económicos, puede aplicar diferentes esquemas de calibración. Por ejemplo, al enrollar un perfil cuadrado y redondo, los sistemas de calibre se utilizan con mayor frecuencia: rombo - cuadrado, óvalo - cuadrado u óvalo - círculo (Fig. III. 4, e). Al transferir la pieza de trabajo de un hilo a otro, para mejorar la reducción, se gira 90 °.

Arroz. III. 4. Rodillos rodantes y esquemas de calibración.

3. El dispositivo del laminador. El laminador consta de uno o varios soportes de trabajo y un accionamiento que incluye un motor eléctrico y un mecanismo de transmisión.

El soporte de trabajo consta de un marco 1 (Fig. III. 5, a) con rodillos instalados en los cojinetes 2. Para cambiar el espacio entre ellos, el rodillo superior, junto con los cojinetes, se mueve en las ranuras del marco utilizando un dispositivo de presión 3. El movimiento desde el motor eléctrico 8 a los rodillos se transmite a través de la caja de cambios 7, el soporte de engranajes 6 y los ejes de las mazas 5, que están conectados a los rodillos mediante los acoplamientos de las mazas 4.

4. Clasificación de trenes de laminación. Los trenes de laminación se clasifican según tres criterios: finalidad, número y disposición de los cilindros en los soportes, número y disposición mutua de los soportes.

Según su finalidad, los trenes de laminación se dividen en trenes de laminación de productos semiacabados (florecientes, desbastes y palanquilla) y laminadores de productos acabados de laminación (perfiles, laminado de láminas, raíles y vigas, laminado de tubos, para laminado especial). ).

Arroz. III. 5. Esquema del laminador, disposición de rodillos y soportes de trabajo.

Según el número y disposición de los rodillos en los soportes, los molinos son: con rodillos horizontales; universal con rollos horizontales y verticales; con rollos dispuestos oblicuamente. Los molinos con rodillos horizontales, según su número en el puesto de trabajo, se dividen en dos, tres y varios rodillos. Los molinos de dos rodillos (dúo) pueden ser irreversibles y reversibles (Fig. III. 5, b). En los molinos de tres rodillos (trío) (Fig. III. 5, c) la pieza de trabajo va en una dirección entre los rodillos inferior y medio, y en la dirección opuesta, entre los rodillos medio y superior. Los molinos de dos y tres rodillos se utilizan en la producción de todo tipo de productos largos y láminas.

Los molinos de rodillos múltiples (Fig. III. 5, d) tienen dos rodillos de trabajo de diámetro pequeño y el resto de los rodillos de diámetro mayor son rodillos de respaldo. Evitan el combado de los rodillos de trabajo delgados, lo que aumenta la precisión del producto. Estos molinos se utilizan para el laminado en caliente y en frío de láminas y tiras delgadas.

Los molinos universales (Fig. III. 5, e) se utilizan para laminar losas, chapas gruesas y vigas en I de ala ancha.

Los molinos con rodillos colocados oblicuamente se utilizan para el laminado helicoidal de tubos sin costura, laminado periódico y bolas.

Dependiendo del número de arreglos mutuos de los soportes, los trenes de laminación pueden ser de un solo soporte o de varios soportes con una disposición lineal y secuencial de los soportes.

En los molinos lineales, los soportes 10 (Fig. III. 5, e) están ubicados en una línea y tienen un accionamiento 9. Se caracterizan por bajas velocidades de laminación (hasta 4 m / s) y productividad. En los molinos continuos se utiliza una disposición secuencial de rodillos (Fig. III. 5, g). Se caracterizan por una alta velocidad de laminación (hasta 45 m / s) y productividad (1 ... 4 millones de toneladas de productos laminados por año). Los laminadores continuos son el equipo principal de los talleres de laminación modernos.

Los rollos se clasifican:

1. Con cita previa:

a) varietal;

b) frondoso.

2. Por material:

a) acero;

b) hierro fundido.

3. Por dureza:

a) HB suave<270;

b) HB semisólido = 270-420;

c) HB sólido = 420-600;

d) superduro, dureza Shore> 100 unidades.

Los cilindros de los trenes de laminación se pueden fabricar en una sola pieza (fundidos o forjados) o en múltiples. Cuando se lamina en caliente en laminadores de estampación, se utilizan rodillos fundidos o forjados de acero al carbono de alta tenacidad. En el caso de las laminadoras de chapas y perfiles, los rodillos deben ser fuertes y tener una alta dureza superficial. Estos rodillos tienen un núcleo blando que resiste la flexión y una superficie dura que resiste el desgaste. Los trenes de laminación en frío requieren rodillos con alta dureza superficial (para trabajadores - hasta 100HSD, para soportes - hasta 80HSD) y alta resistencia (800 - 900 MPA) para adaptarse a grandes deformaciones. Con un diámetro de rollo de hasta 300 mm. El acero 9X se utiliza como material para su fabricación; 9X2. Con un diámetro de rollo de más de 300 mm. Se utiliza acero 9X2; 9X2B; 9X2MF.

Para rollos compuestos (envueltos), el buje está hecho de los aceros mencionados anteriormente, y para el eje, acero 55X; 60XH; 80ХН3В.

Rodillos de trabajo para enrollar tiras de hasta 0,05 mm. hecho de aleaciones cerámicas duras.

4.1.1. Determinación de las dimensiones geométricas de los rodillos de laminación

La parte media del rollo en contacto con el metal se llama barril (Figura 7). A ambos lados del cañón hay muñones con los que se apoya sobre cojinetes. Dependiendo del tipo de cojinetes, los muñones pueden ser cilíndricos o cónicos. Para conectar el rollo con el eje, los extremos de los rollos se hacen en forma de tenedor o palo. Los rodillos de sección se diferencian de los rodillos de chapa por la presencia de ranuras cortadas en un barril en los tornos.

Las dimensiones de los rollos están reguladas por GOST y se seleccionan teniendo en cuenta el molino en el que están instalados. La dimensión inicial en el diseño de los rollos es el diámetro del cañón, y las dimensiones restantes se determinan de acuerdo con ciertas proporciones.

Figura 7 - Rollo de hojas

La longitud del barril de la laminadora se toma igual a (2.2 2.8), pero no menos de V+ 100 mm,

dónde V- ancho de hoja.

Al hacer cuellos de rodillos instalados en cojinetes lisos, para la mayoría de las laminadoras:

donde el diámetro del cuello del rollo;

- enrollar la longitud del cuello.

Al instalar rodillos sobre rodamientos, debido a sus grandes dimensiones, el diámetro del cuello debe asignarse un poco menos:

Los extremos planos de los rollos para la conexión al transferir la rotación a los husillos universales se fabrican con las siguientes dimensiones:

mm,

donde es el diámetro mínimo del rodillo después del reafilado se toma igual a

El diámetro de trabajo de los rodillos se selecciona teniendo en cuenta el ángulo de contacto admisible, la resistencia a la flexión de los rodillos y las condiciones para obtener la pluma de deflexión mínima.

Para los molinos de crimpado, corte y también chapa, el factor determinante a la hora de elegir el diámetro del barril es la condición para la captura del metal por los rodillos:

Para prensar molinos; para molinos de chapa gruesa de alta calidad

azax = 16-18 o.

Para los laminadores en frío, el diámetro de los rodillos de trabajo está determinado por la relación:

D =(2500 - 3000) hmin,

donde hmin es el espesor mínimo del metal laminado.

4.1.2. Cálculo de la resistencia de un rollo de hoja.

Las secciones peligrosas del rollo se encuentran en el medio del cañón (1-1) y en la unión del muñón con el cañón (11-11). En la sección 1-1, el rodillo se calcula para flexión, en la sección 11-11, para flexión y torsión. Momento flector en la sección 1-1:

tensión de flexión en esta sección

Momento flector en la sección 11-11:

tensiones de flexión y torsión en la sección 11-11

donde es el par transmitido por el cuello (momento de rodadura), tensión reducida en la sección 11-11

Las tensiones resultantes, y, deben ser iguales o menores que la permitida, seleccionadas sobre la base de un factor de seguridad quíntuple para la resistencia máxima del material en rollo.

Los rodillos de acero al carbono forjado generalmente tienen resistencia a la tracción. n / mm 2, acero fundido - n / mm 2, hierro fundido - n / mm 2.

En el extremo impulsor del rollo, hecho en forma de hoja plana, la sección más peligrosa es 111-111. La presión en la superficie lateral de una rama de la hoja desde el lado del cabezal del husillo universal está determinada por la fórmula

Momento flector en la sección III-III

donde es el ángulo de deflexión máximo del husillo universal desde el eje del rodillo ();

momento de torsión;

Esfuerzo de flexión

estrés de torsión

donde es el coeficiente en función de la relación, determinado según la tabla 2:

Valores de coeficiente Tabla 2

	0,208	Yo, 5	0,346		0,495
	0,801		1,15		1,788

Voltaje reducido

4.1.3. Cálculo de rodillos para rigidez.

Bajo la influencia de grandes fuerzas de laminación, los rodillos se doblan, lo que conduce a una diferencia en el espesor del metal a lo ancho. Para compensar la deflexión de los rollos de la hoja, el barril se hace convexo por la diferencia en las deflexiones en el centro del rollo () y en el borde de la hoja (). La mayor deflexión de los rodillos se produce bajo la influencia de momentos flectores. Pero dado que el diámetro de los rodillos es relativamente grande en comparación con la longitud del cañón, es necesario tener en cuenta la desviación provocada por la acción de las fuerzas de cizallamiento.