El espesador sin cámara Papcel tiene un baño de doble pared para la entrada de masa y un conducto para drenar la masa espesada. Los lados de la bañera se cierran con paredes frontales de hierro fundido. Girando un segmento especial se puede regular la altura del nivel de agua que sale del espesador. La estructura del cilindro cubierto de malla consta de varillas de latón, a las que se une una malla de latón inferior (revestimiento) No. 2. La tela de la malla superior está hecha de bronce fosforado; el número de la rejilla superior depende del tipo de masa espesada. El espesador está equipado con un accionamiento individual, instalado en el lado izquierdo o derecho del espesador. Con una concentración de la masa entrante del 0,3-0,4%, la masa se puede espesar al 4%. El diámetro del tambor del espesador Papcel-23 es de 850 mm, su longitud es de 1250 mm y la productividad del espesador es de 5 a 8 toneladas por día. Un tipo más grande de espesador, el Papcel-18, tiene un tambor con un diámetro de 1250 mm y una longitud de 2000 mm y una capacidad de 12 a 24 toneladas por día, dependiendo del tipo de masa.

Los espesadores Voith tienen un diámetro de 1250 mm. La masa se espesa hasta una concentración del 4-5% e incluso del 6-8%. Los datos sobre el rendimiento de los espesadores Voith se dan en la tabla. 99.

El espesador Yulhya con rodillo raspador (Fig. 134) tiene un tambor que consta de varillas de acero cubiertas con una malla de revestimiento No. 5. Sobre esta malla se extiende una malla filtrante de trabajo. El diámetro del cilindro de malla es de 1220 mm. Su velocidad de rotación es de 21 rpm. El rodillo rascador recubierto de caucho de nitrilo tiene un diámetro de 490 mm y está prensado

Al cilindro de malla mediante resortes y tornillos. El raspador está hecho de un material de fibra dura llamado micarta. El sellado entre el baño y los extremos abiertos del cilindro se realiza

5,5 6,2 6,9 7,5 8,4 10,2 10,5

9,7 11,0 12,3 13,7 15,0 16,3 18,5

Construido con cinta de caucho nitrilo. Todas las piezas en contacto con la masa son de acero inoxidable o bronce. Los parámetros técnicos de los espesadores Yulha se dan en la tabla. 100.

El espesante Papcel con rodillo raspador extraíble se puede utilizar para espesar la masa del 0,3-0,4% al 6%. El diseño del tambor de malla es el mismo que el del espesador sin muestra de la misma empresa. El diámetro del tambor es de 1250 mm y su longitud es de 2000 mm. El diámetro del rodillo de presión es de 360 ​​mm. La capacidad del espesador es de 12 a 24 toneladas por día, dependiendo de la masa.

Para los espesadores de tambor, no se debe permitir que la velocidad periférica aumente por encima de 35-40 m/min. El número de mallas filtrantes se selecciona teniendo en cuenta las propiedades de la masa espesada. Para pulpa de madera se utilizan mallas No. 24-26. Al seleccionar el número de malla, se debe observar la regla de que la malla espesante para papel usado y desechos de papel reciclado debe ser la misma que la malla de la máquina de papel. La vida útil de la malla nueva es de 2 a 6 meses, la vida útil de la malla vieja utilizada después de las máquinas de papel es de 1 a 3 semanas. La productividad del espesador depende en gran medida del número de mallas y del estado de su superficie. Durante el funcionamiento, la malla debe lavarse continuamente con agua del pulverizador. Por cada metro lineal de tubo de pulverización con un diámetro de orificio de 1 mm, se deben consumir 30-40 l/min de agua a una presión de 15 m de agua. Arte. Cuando se utiliza agua reciclada, la necesidad de agua pulverizada se duplica.

Recientemente, ha aumentado el interés por el uso de semicelulosa, especialmente adecuada para la producción de papeles de regalo. Diagrama aproximado el uso de semicelulosa en el departamento de molienda y preparación de una empresa que produce 36 toneladas de papel de regalo por día,...

Los costos asociados con la preparación de pulpa de papel dependen de una serie de factores entrelazados, los más importantes de los cuales se han analizado aquí por separado. El alcance de este libro no permite una consideración más detallada de estos...

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Introducción

1. Esquemas tecnológicos para la producción de papel y cartón y sus secciones individuales.

1.2 Esquema tecnológico general para el reciclaje de papel usado.

2. Equipo utilizado. Clasificación, diagramas, principio de funcionamiento, principales parámetros y finalidad tecnológica de máquinas y equipos.

2.1 Despulpadoras

2.2 Limpiadores Vortex tipo OM

2.3 Dispositivos para la separación magnética de AMS

2.4 Molino de pulsos

2.5 Turboseparadores

2.6 Clasificación

2.7 Limpiadores de vórtice

2.8 Fraccionadores

2.9 Unidades de dispersión térmica - TDU

3. Cálculos tecnológicos

3.1 Cálculo de la productividad de máquinas y fábricas de papel.

3.2 Cálculos básicos para el departamento de preparación de masas.

Conclusión

Lista de literatura usada

Introducción

Actualmente el papel y el cartón están firmemente implantados vida diaria sociedad civilizada moderna. Estos materiales se utilizan en la producción de artículos sanitarios, higiénicos y para el hogar, libros, revistas, periódicos, cuadernos, etc. El papel y el cartón se utilizan cada vez más en industrias como la energía eléctrica, la radioelectrónica, la ingeniería mecánica y de instrumentación, Ingeniería Informática, astronáutica, etc.

Un lugar importante en la economía de la producción moderna lo ocupa la gama producida de papel y cartón para embalaje y embalaje de diversos productos alimenticios, así como para la fabricación de artículos culturales y domésticos. Actualmente, la industria papelera mundial produce más de 600 tipos de papel y cartón, que tienen propiedades diversas y, en algunos casos, completamente opuestas: muy transparente y casi completamente opaco; eléctricamente conductor y eléctricamente aislante; 4-5 micrones de espesor (es decir, 10-15 veces más delgado que un cabello humano) y tipos de cartón gruesos que absorben bien la humedad y son impermeables (lona de papel); fuertes y débiles, suaves y ásperos; resistente al vapor, al gas, a la grasa, etc.

La producción de papel y cartón es un proceso bastante complejo y multioperativo que consume una gran cantidad de diferentes tipos de productos semiacabados fibrosos escasos, materias primas naturales y productos químicos. También está asociado con un alto consumo de energía térmica y eléctrica, agua dulce y otros recursos y va acompañado de la formación residuos industriales y aguas residuales que tienen un efecto perjudicial sobre el medio ambiente.

El objetivo de este trabajo es estudiar la tecnología de producción de papel y cartón.

Para lograr el objetivo se resolverán una serie de tareas:

Se consideran esquemas tecnológicos de producción;

Se conoció qué equipo se utiliza, su estructura, principio de funcionamiento;

Se ha determinado el procedimiento para los cálculos tecnológicos de los equipos principales.

1. Esquemas tecnológicos para la producción de papel y cartón y sus secciones individuales.

1.1 Esquema tecnológico general de producción de papel.

El proceso tecnológico de fabricación de papel (cartón) incluye las siguientes operaciones principales: acumulación de productos semiacabados fibrosos y pulpa de papel, molienda de productos semiacabados fibrosos, composición de la pulpa de papel (con la adición de auxiliares químicos), diluyéndola con hacer circular agua hasta la concentración requerida, limpiar de inclusiones extrañas y desairear, verter la masa sobre la malla, formar la banda de papel en la mesa de malla de la máquina, presionar la banda húmeda y eliminar el exceso de agua (que se forma cuando la banda se deshidrata en el malla y en las piezas de la prensa), secado, acabado a máquina y bobinado del papel (cartón) en rollo. Además, el proceso tecnológico de fabricación de papel (cartón) implica el procesamiento de residuos reciclados y el aprovechamiento de aguas residuales.

El esquema tecnológico general de la producción de papel se muestra en la Fig. 1.

Los materiales fibrosos se muelen en presencia de agua en máquinas trituradoras discontinuas o continuas. Si el papel tiene una composición compleja, los materiales fibrosos molidos se mezclan en una determinada proporción. En la masa fibrosa se introducen sustancias de relleno, adhesivas y colorantes. La pasta de papel así preparada se ajusta en concentración y se acumula en un recipiente de mezcla. Luego, la pulpa de papel terminada se diluye en gran medida con agua reciclada y se pasa a través de equipos de limpieza para eliminar contaminantes extraños. La masa ingresa en un flujo continuo a la malla móvil sin fin de la máquina de fabricación de papel a través de dispositivos de control especiales. Sobre la malla de la máquina se depositan fibras a partir de una suspensión fibrosa diluida y se forma una banda de papel, que luego se prensa, se seca, se enfría, se humedece, se mecaniza en una calandria y, finalmente, se suministra al bobinado. Después de una humectación especial, el papel acabado a máquina (según las necesidades) se calandra en una supercalandria.

Figura 1 - Esquema tecnológico general de producción de papel.

El papel acabado se corta en rollos que se envían al embalaje o al taller de papel en hojas. El papel en rollo se empaqueta en forma de rollos y se envía al almacén.

Algunos tipos de papel (papel para telégrafos y cajas registradoras, papel para boquillas, etc.) se cortan en tiras estrechas y se enrollan en forma de bobinas estrechas.

Para producir papel cortado (en forma de hojas), el papel en rollos se envía a una línea de corte de papel, donde se corta en hojas de un formato determinado (por ejemplo, A4) y se empaqueta en paquetes. El agua residual de la máquina papelera, que contiene fibra, masillas y cola, se utiliza para necesidades tecnológicas. Antes de ser vertido, el exceso de agua residual se envía a equipos de recogida para separar las fibras y las cargas, que luego se utilizan en la producción.

Los residuos de papel en forma de lágrimas o restos se vuelven a convertir en papel. El papel acabado puede someterse a tratamientos especiales adicionales: gofrado, crepado, corrugado, pintado de superficies, impregnación con diversas sustancias y soluciones; Se pueden aplicar al papel varios recubrimientos, emulsiones, etc. Este tratamiento permite ampliar significativamente la gama de productos de papel y otorgar diferentes propiedades a los diferentes tipos de papel.

El papel también sirve a menudo como materia prima para producir productos en los que las propias fibras sufren importantes cambios físicos y químicos. Tales métodos de procesamiento incluyen, por ejemplo, la producción de pergamino vegetal y fibra. A veces, el procesamiento y procesamiento especial del papel se lleva a cabo en una fábrica de papel, pero la mayoría de las veces estas operaciones se llevan a cabo en fábricas especializadas separadas.

1.2 Esquema tecnológico general para el reciclaje de papel usado.

Los esquemas de reciclaje de papel usado en diferentes empresas pueden ser diferentes. Dependen del tipo de equipo utilizado, la calidad y cantidad del papel usado procesado y el tipo de producto producido. El papel usado se puede procesar en concentraciones de masa bajas (1,5 - 2,0%) y más altas (3,5-4,5%). Este último método permite obtener pulpa de papel usado de mayor calidad con menos equipos instalados y menor consumo energético para su preparación.

En general, el esquema para preparar pulpa de papel a partir de papel usado para los tipos más comunes de papel y cartón se muestra en la Fig. 2.

Figura 2 - Esquema tecnológico general para el reciclaje de papel usado.

Las principales operaciones de este esquema son: disolución del papel usado, limpieza gruesa, disolución adicional, limpieza y clasificación fina, espesamiento, dispersión, fraccionamiento, trituración.

En el proceso de disolución del papel usado, que se lleva a cabo en pulpers de diversos tipos, el papel usado en un ambiente acuoso bajo la influencia de fuerzas mecánicas e hidromecánicas se rompe y se disuelve en pequeños haces de fibras y fibras individuales. Simultáneamente con la disolución, se eliminan de la masa de papel usado las inclusiones extrañas más grandes en forma de alambres, cuerdas, piedras, etc.

La limpieza gruesa se realiza con el objetivo de eliminar de la pasta de papel usado partículas de alto peso específico, como clips metálicos, arena, etc. Para ello se utilizan diversos equipos, que generalmente funcionan según un único principio, lo que hace que sea Es posible eliminar de forma más eficaz las partículas más pesadas de la pulpa de papel que la fibra. En nuestro país, para ello utilizamos limpiadores vortex del tipo OK, que operan a baja concentración de masa (no más del 1%), así como purificadores de masa de alta concentración (hasta un 5%) del tipo OM.

A veces se utilizan separadores magnéticos para eliminar inclusiones ferromagnéticas.

Se lleva a cabo una disolución adicional de la masa de papel usado para la descomposición final de los haces de fibras, de los cuales una gran cantidad está contenida en la masa que sale del despulpadora a través de los orificios de los tamices anulares ubicados alrededor del rotor en la parte inferior del baño. Para una dosificación adicional se utilizan turboseparadores, molinos de pulsaciones, enstippers y cavitadores. Los turboseparadores, a diferencia de otros dispositivos mencionados, permiten, simultáneamente con la disolución final de la masa de papel usado, realizar su posterior limpieza de los restos de papel usado que han florecido en la fibra, así como pequeños trozos de plástico, películas, láminas y otras inclusiones extrañas.

Se realiza una limpieza fina y clasificación de la masa de papel usado para separar de ella los grumos, pétalos, haces de fibras y contaminantes restantes en forma de dispersiones. Para ello utilizamos cribas que funcionan bajo presión, como SNS, SCN, así como instalaciones de limpiadores cónicos vortex como UVK-02, etc.

Para espesar la masa de papel usado, dependiendo de la concentración obtenida, se utilizan diversos equipos. Por ejemplo, V en el rango de concentración baja de 0,5-1 a 6,0-9,0%, se utilizan espesadores de tambor, que se instalan antes de la posterior molienda y acumulación de masa. .

Si la pulpa de papel usado se va a blanquear o almacenar húmeda, se espesa hasta una concentración promedio del 12 al 17 % utilizando filtros de vacío o prensas de tornillo.

El espesamiento del papel usado a concentraciones más altas (30-35%) se lleva a cabo si se somete a un tratamiento de dispersión térmica. Para obtener una masa de altas concentraciones se utilizan dispositivos que funcionan según el principio de presionar la masa en tornillos, discos o tambores con un paño de presión.

El agua reciclada que sale de los espesadores o de los filtros y prensas asociados se reutiliza en el sistema de reciclaje de papel usado en lugar de agua dulce.

El fraccionamiento del papel usado durante su preparación permite separar las fibras en fracciones de fibras largas y cortas. Al realizar una molienda posterior únicamente de la fracción de fibras largas, es posible reducir significativamente el consumo de energía para la molienda, así como aumentar las propiedades mecánicas del papel y cartón producidos a partir de papel usado.

Para el proceso de fraccionamiento de pulpa de papel usado se utilizan los mismos equipos que para su clasificación, operando bajo presión y equipados con tamices de perforación adecuada (clasificación tipo SCN y SNS).

En el caso en que el papel usado esté destinado a producir una capa blanca de cartón o para la producción de tipos de papel como periódico, escritura o imprenta, se puede someter a refinamiento, es decir, eliminación de las tintas de impresión mediante lavado. o flotación seguida de blanqueo con peróxido de hidrógeno u otros reactivos que no causen destrucción de la fibra.

2. Equipo utilizado. Clasificación, diagramas, principio de funcionamiento, principales parámetros y finalidad tecnológica de máquinas y equipos.

2.1 Pulpers

Pulpers- Se trata de dispositivos que se utilizan en la primera etapa del procesamiento del papel usado, así como para la disolución de los residuos reciclados secos, que se devuelven al flujo tecnológico.

Por diseño se dividen en dos tipos:

Con vertical (GDV)

Con posición de eje horizontal (GRG), que a su vez puede tener diferentes diseños, para disolver materiales no contaminados y contaminados (para papel usado).

En este último caso, las despulpadoras están equipadas con los siguientes dispositivos adicionales: un recogedor de cables para retirar alambres, cuerdas, cordeles, trapos, celofán, etc.; un recolector de suciedad para eliminar desechos grandes y pesados ​​y un mecanismo de corte de estopa.

El principio de funcionamiento de los pulpers se basa en el hecho de que un rotor giratorio pone el contenido del baño en un intenso movimiento turbulento y lo arroja hacia la periferia, donde el material fibroso, golpeando las cuchillas estacionarias instaladas en la transición entre el fondo y el cuerpo. del pulper, se rompe en pedazos y haces de fibras individuales.

El agua con el material, que pasa a lo largo de las paredes del baño de pulpa, pierde gradualmente velocidad y vuelve a ser aspirada hacia el centro del embudo hidráulico formado alrededor del rotor. Gracias a una circulación tan intensiva, el material se desintegra en fibras. Para intensificar este proceso, se instalan tiras especiales en la pared interior del baño, contra las cuales la masa, al golpear, se somete a vibraciones adicionales de alta frecuencia, lo que también contribuye a su disolución en fibras. La suspensión fibrosa resultante se elimina a través de un tamiz anular ubicado alrededor del rotor; la concentración de la suspensión fibrosa es del 2,5...5,0% para el funcionamiento continuo del despulpador y del 3,5...5% para el funcionamiento periódico.

Figura 3 - Esquema del pulper tipo GRG-40:

1 -- mecanismo de corte de remolque; 2 -- cabrestante; 3-- torniquete; 4-- unidad de cubierta;

5 -- baño; 6-- rotor; 7 -- tamiz de clasificación; 8-- cámara de masa clasificada;

9 -- accionamiento de la válvula del colector de suciedad

El baño de esta despulpadora tiene un diámetro de 4,3 m, es de estructura soldada y consta de varias piezas unidas entre sí mediante conexiones de brida. El baño dispone de dispositivos guía para una mejor circulación de la masa en el mismo. Para cargar el material disolvente y cumplir con los requisitos de seguridad, el baño está equipado con una trampilla de carga de cierre. Mediante una cinta transportadora el papel usado se introduce en el baño en balas de hasta 500 kg con alambre de embalaje precortado.

A una de las paredes verticales del baño se fija un rotor con un impulsor (1,7 m de diámetro), que tiene una velocidad de rotación de no más de 187 min.

Alrededor del rotor hay un tamiz anular con diámetros de orificio de 16, 20, 24 mm y una cámara para retirar la masa del pulper.

En el fondo del baño hay un recolector de suciedad diseñado para atrapar inclusiones grandes y pesadas, que se eliminan periódicamente (cada 1 a 4 horas).

El colector de suciedad tiene válvulas de cierre y una línea de suministro de agua para eliminar los residuos de fibra buena.

Con la ayuda de un removedor de arneses ubicado en el segundo piso del edificio, se eliminan continuamente las inclusiones extrañas (cuerdas, trapos, alambres, cintas de embalaje, películas poliméricas de gran tamaño, etc.) que, debido a su tamaño y propiedades, pueden retorcerse formando un paquete. del baño despulpador en funcionamiento. Para formar un paquete en una tubería especial conectada al baño del despulpador en el lado opuesto del rotor, primero debe bajar un trozo de alambre de púas o cuerda de modo que un extremo quede sumergido entre 150 y 200 mm por debajo del nivel de matsa en el despulpador. baño, y el otro se sujeta entre el tambor de tracción y el rodillo de presión del extractor de arneses. Para facilitar el transporte del paquete resultante, se corta mediante un mecanismo de disco especial instalado directamente detrás del extractor de paquetes.

El rendimiento de los despulpadores depende del tipo de material fibroso, del volumen del baño, de la concentración de la suspensión fibrosa y de su temperatura, así como del grado de su disolución.

2.2 Limpiadores Vortex tipo OM

Los limpiadores Vortex del tipo OM (Fig. 4) se utilizan para la limpieza profunda del papel usado en la corriente de proceso después de la despulpadora.

El limpiador consta de un cabezal con tubos de entrada y salida, un cuerpo cónico, un cilindro de inspección, un recogedor de lodo accionado neumáticamente y una estructura de soporte.

La masa de papel usado a limpiar se introduce bajo sobrepresión en el limpiador a través de un tubo ubicado tangencialmente con una ligera inclinación hacia la horizontal.

Bajo la influencia de las fuerzas centrífugas que surgen cuando la masa se mueve en un flujo de vórtice de arriba a abajo a través del cuerpo cónico del purificador, las inclusiones extrañas pesadas son arrojadas a la periferia y se acumulan en el recipiente de lodo.

La masa purificada se concentra en la zona central de la carcasa y a lo largo del flujo ascendente, subiendo hacia arriba, sale del purificador.

Durante el funcionamiento del depurador, la válvula superior del sumidero debe estar abierta, por donde fluye el agua para lavar los residuos y diluir parcialmente la masa depurada. Los desechos del pozo de lodo se retiran periódicamente ya que se acumulan debido al agua que ingresa al mismo. Para hacer esto, cierre alternativamente la válvula superior y abra la inferior. Las válvulas se controlan automáticamente a intervalos predeterminados dependiendo del grado de contaminación de la masa de papel usado.

Los limpiadores tipo OM funcionan bien en una concentración másica del 2 al 5%. En este caso, la presión de masa óptima en la entrada debe ser de al menos 0,25 MPa, en la salida de aproximadamente 0,10 MPa y la presión del agua de dilución de 0,40 MPa. Con un aumento de la concentración de masa de más del 5%, la eficacia de la limpieza disminuye drásticamente.

El limpiador Vortex tipo OK-08 tiene un diseño similar al limpiador OM. Se diferencia del primer tipo en que funciona con una concentración másica menor (hasta un 1%) y sin añadir agua de dilución.

2.3 Dispositivos para la separación magnética de AMS.

Los dispositivos de separación magnética están diseñados para capturar inclusiones ferromagnéticas del papel usado.

Figura 5 - Aparato para separación magnética

1 - marco; 2 - tambor magnético; 3, 4, 10 - tuberías para suministro, remoción de masa y remoción de contaminantes, respectivamente; 5 - válvulas con actuador neumático; 6 - sumidero; 7 - tubería con válvula; 8 - raspador; 9 - eje

Por lo general, se instalan para una purificación adicional de la masa después de los despulpadores antes que los purificadores tipo OM y, por lo tanto, crean condiciones de funcionamiento más favorables para ellos y otros equipos de limpieza. Los dispositivos de separación magnética en nuestro país se fabrican en tres tamaños estándar.

Consisten en un cuerpo cilíndrico, en cuyo interior se encuentra un tambor magnético, magnetizado mediante bloques de imanes cerámicos planos montados en cinco caras ubicadas en el interior del tambor y que conectan sus tapas extremas. Se instalan bandas magnéticas de la misma polaridad en una cara y bandas opuestas en caras adyacentes.

El dispositivo también cuenta con un raspador, un recipiente para lodo, tuberías con válvulas y un accionamiento eléctrico. El cuerpo del dispositivo está integrado directamente en la tubería de masa. Las inclusiones ferromagnéticas contenidas en la masa quedan retenidas en la superficie exterior del tambor magnético, del cual, a medida que se acumulan, se retiran periódicamente mediante un raspador a la trampa de lodo, y de este último con un chorro de agua, como en OM- dispositivos tipo. El tambor se limpia y la bandeja de lodo se vacía automáticamente girándola cada 1 a 8 horas, dependiendo del grado de contaminación del papel usado.

2.4 Molino de pulsos

El molino de pulsaciones se utiliza para la disolución final en fibras individuales de trozos de papel usado que han pasado a través de los orificios del tamiz anular del pulper.

Figura 6 - Molino de pulsaciones

1 -- estator con auricular; 2 -- auriculares de rotor; 3 -- caja de porquerías; 4 -- cámara;

5 -- bloque Fundacion; 6 -- mecanismo de establecimiento de brechas; 7 -- acoplamiento; 8 -- Esgrima

El uso de molinos de pulsación permite aumentar la productividad de los despulpadores y reducir el consumo de energía, ya que en este caso el papel de los despulpadores se puede reducir principalmente a descomponer el papel usado hasta un estado en el que pueda bombearse mediante bombas centrífugas. Por este motivo, tras la despulpación se suelen instalar molinos de pulsos en despulpadoras, así como los residuos secos de las máquinas de papel y cartón.

Un molino de pulsaciones consta de un estator y un rotor y en apariencia se parece a un molino cónico empinado, pero no está diseñado para este propósito.

El conjunto de trabajo de los molinos de pulsaciones de estator y rotor se diferencia del conjunto de molinos cónicos y de discos. Tiene forma de cono y tres filas de ranuras y protuberancias alternas, cuyo número en cada fila aumenta a medida que aumenta el diámetro del cono. A diferencia de los dispositivos de molienda en los molinos de pulsación, el espacio entre los accesorios del rotor y del estator es de 0,2 a 2 mm, es decir, decenas de veces mayor que el espesor medio de las fibras, por lo que estas últimas, al pasar por el molino, no sufren daños mecánicos, y el grado en que la masa de molienda prácticamente no aumenta (es posible un aumento de no más de 1 - 2°SR). La separación entre los accesorios del rotor y del estator se ajusta mediante un mecanismo aditivo especial.

El principio de funcionamiento de los molinos de pulsaciones se basa en el hecho de que una masa con una concentración de 2,5 - 5,0%, que pasa a través del molino, está sometida a intensas pulsaciones de presiones hidrodinámicas (hasta varios megapascales) y gradientes de velocidad (hasta 31 m). /s), lo que da como resultado una buena separación de grumos, mechones y pétalos en fibras individuales sin acortarlas. Esto sucede porque cuando el rotor gira, sus ranuras son periódicamente bloqueadas por las protuberancias del estator, mientras que la sección transversal abierta para el paso de la masa se reduce drásticamente y experimenta fuertes choques hidrodinámicos, cuya frecuencia depende de la velocidad de rotación del rotor. y el número de ranuras en cada fila de la dirección del rotor y del estator y puede alcanzar hasta 2000 vibraciones por segundo. Gracias a esto, el grado de disolución del papel usado y otros materiales en fibras individuales alcanza hasta el 98% en una pasada por el molino.

Una característica distintiva de los molinos de pulsaciones es que su funcionamiento es fiable y consumen relativamente poca energía (de 3 a 4 veces menos que los molinos cónicos). Los molinos de pulsos vienen en una variedad de marcas; las más comunes se enumeran a continuación.

2.5 Turboseparadores

Los turboseparadores están diseñados para la redispersión simultánea del papel usado después de las despulpadoras y su posterior separación de inclusiones ligeras y pesadas que no se separaron en las etapas anteriores de su preparación.

El uso de turboseparadores permite cambiar a esquemas de dos etapas para disolver el papel usado. Estos sistemas son especialmente eficaces para reciclar papel de desecho mixto contaminado. En este caso, la disolución primaria se realiza en despulpadoras hidráulicas que cuentan con grandes aberturas de tamiz de clasificación (hasta 24 mm), y además están equipadas con un tirador de cuerda y un recogedor de suciedad para residuos grandes y pesados. Después de la disolución primaria, la suspensión se envía a purificadores de masa de alta concentración para separar pequeñas partículas pesadas y luego a la disolución secundaria en turboseparadores.

Los turboseparadores vienen en diferentes tipos, pueden tener una forma de cuerpo en forma de cilindro o de cono truncado, pueden tener diferentes nombres (turboseparador, separador de fibras, despulpadora clasificadora), pero el principio de su funcionamiento es aproximadamente el mismo. y es el siguiente. La masa de papel usado ingresa al turboseparador bajo una sobrepresión de hasta 0,3 MPa a través de un tubo ubicado tangencialmente y, gracias a la rotación del rotor con palas, adquiere una intensa rotación turbulenta y circulación dentro del aparato hasta el centro del rotor. Debido a esto, se produce una mayor disolución del papel usado, que no se lleva a cabo completamente en la pulpadora en la primera etapa de disolución.

Además, la masa de papel usado, disuelta en fibras individuales, debido al exceso de presión, pasa a través de orificios relativamente pequeños (3-6 mm) en el tamiz anular ubicado alrededor del rotor y ingresa a la cámara receptora de buena masa. Las inclusiones pesadas son arrojadas a la periferia del cuerpo del aparato y, moviéndose a lo largo de su pared, llegan a la tapa del extremo ubicada frente al rotor, caen en el recolector de suciedad, en el que se lavan con agua circulante y se retiran periódicamente. Para eliminarlos, se abren automáticamente las válvulas correspondientes de forma alternativa. La frecuencia de eliminación de inclusiones pesadas depende del grado de contaminación del papel usado y oscila entre 10 minutos y 5 horas.

En la parte central se recogen pequeñas inclusiones ligeras en forma de cortezas, trozos de madera, corchos, celofán, polietileno, etc., que no pueden separarse en una despulpadora convencional, pero sí triturarse mediante pulsaciones y otros tipos de dispositivos similares. del flujo de vórtice de la masa y desde allí a través de una boquilla especial ubicada en la parte central de la tapa del extremo del dispositivo se retira periódicamente. Para trabajo eficiente Los turboseparadores deberán retirar con residuos ligeros al menos el 10% del total recibido para su procesamiento. El uso de turboseparadores permite crear condiciones más favorables para el funcionamiento de los equipos de limpieza posteriores, mejorar la calidad de la pasta de papel usada y reducir el consumo de energía para su preparación hasta en un 30...40%.

Figura 7 - Esquema de funcionamiento del pulper tipo clasificador GRS:

1 -- marco; 2 -- rotor; 3 -- tamiz de clasificación;

4 -- cámara de masa clasificada.

2.6 Clasificación

Sorting SCN están destinados a la clasificación fina de productos semiacabados fibrosos de todo tipo, incluido el papel usado. Estas clasificadoras están disponibles en tres tamaños estándar y se diferencian principalmente en tamaño y rendimiento.

Figura 8 - Cribado de presión de criba única con rotor cilíndrico SCN-0.9

1 -- propulsión eléctrica; 2 -- soporte del rotor; 3 -- tamiz; 4 -- rotor; 5 -- abrazadera;

6 -- marco; 7, 8, 9, 10 -- Tuberías para la entrada de residuos masivos, pesados, pesados, clasificados y ligeros, respectivamente.

El cuerpo clasificador tiene forma cilíndrica, está ubicado verticalmente, dividido en el plano horizontal por tabiques de disco en tres zonas, de las cuales la superior se utiliza para recibir la masa y separar las inclusiones pesadas de ella, la del medio para la clasificación principal y eliminación de buena masa, y el inferior para recogida y eliminación de residuos de clasificación.

Cada zona tiene tuberías correspondientes. La tapa de clasificación está montada sobre un soporte giratorio, lo que facilita los trabajos de reparación.

Para sacar el gas que se acumula en el centro de la parte superior del clasificador, en la tapa hay un racor con grifo.

La carcasa contiene un tambor de tamiz y un rotor cilíndrico en forma de vidrio con salientes esféricos en la superficie exterior dispuestos en espiral. Este diseño de rotor crea pulsaciones de alta frecuencia en la zona de clasificación de masas, lo que elimina la trituración mecánica de inclusiones extrañas y garantiza la autolimpieza de la criba de clasificación durante el proceso de clasificación.

La masa de cribado con una concentración del 1-3% se suministra bajo una sobrepresión de 0,07-0,4 MPa a la zona superior a través de una tubería ubicada tangencialmente. Las inclusiones pesadas, bajo la influencia de la fuerza centrífuga, son arrojadas hacia la pared, caen al fondo de esta zona y, a través de la tubería de desagüe pesado, ingresan al pozo de lodo, de donde se retiran periódicamente.

La masa, libre de inclusiones pesadas, se vierte a través de una partición anular en la zona de clasificación, en el espacio entre el tamiz y el rotor.

Las fibras que han pasado a través de la abertura del tamiz se expulsan a través de la boquilla de masa clasificada.

Las fracciones de fibras gruesas, haces y pétalos de fibras y otros desechos que no pasan a través del tamiz se dejan caer en la zona de clasificación inferior y desde allí se descargan continuamente a través del tubo de desechos ligeros para su posterior clasificación. Si es necesario clasificar una masa de alta concentración, puede entrar agua en la zona de clasificación; también se utiliza agua para diluir los residuos.

Para garantizar el funcionamiento eficiente de las instalaciones de clasificación, es necesario garantizar una caída de presión en la entrada y salida de la masa de hasta 0,04 MPa y mantener la cantidad de residuos de clasificación en un nivel de al menos el 10-15% de la masa entrante. . Si es necesario, se pueden utilizar clasificadoras tipo SCN como fraccionadores de papel usado.

Hace relativamente poco tiempo se creó un clasificador de doble presión del tipo SNS-0.5-50, que está destinado a la clasificación preliminar del papel usado, que ha sido sometido a un cribado adicional y a la eliminación de inclusiones gruesas. Tiene un diseño fundamentalmente nuevo que permite el uso más eficiente de la superficie de clasificación de los tamices, aumentando la productividad y eficiencia de la clasificación y también reduciendo los costos de energía. El sistema de automatización utilizado en la clasificación lo convierte en un dispositivo de fácil mantenimiento. Se puede utilizar para clasificar no sólo papel usado sino también otros productos semiacabados fibrosos.

El cuerpo clasificador es un cilindro hueco situado horizontalmente; en cuyo interior se encuentra un tambor cribador y un rotor coaxial con él. En la superficie interior de la carcasa están fijados dos anillos que sirven de soporte anular del tambor de criba y forman tres cavidades anulares. Los más exteriores reciben la suspensión clasificada; tienen tuberías para el suministro de masa y colectores de lodo para recoger y retirar inclusiones pesadas. La cavidad central está diseñada para drenar la suspensión clasificada y eliminar los residuos.

El rotor de clasificación es un tambor cilíndrico presionado sobre un eje, en cuya superficie exterior están soldadas protuberancias estampadas, cuyo número y su ubicación en la superficie del tambor están hechos de tal manera que durante una revolución del rotor, Dos impulsos hidráulicos actúan en cada punto del tamiz del tambor, favoreciendo la clasificación y la autolimpieza del tamiz. La suspensión a limpiar con una concentración del 2,5-4,5% bajo una sobrepresión de 0,05-0,4 MPa entra tangencialmente en dos corrientes en las cavidades entre las tapas de los extremos, por un lado, y los anillos periféricos y el extremo del rotor, por el otro. por otro lado. Bajo la acción de las fuerzas centrífugas, las inclusiones pesadas contenidas en la suspensión son arrojadas hacia la pared de la carcasa y caen en las trampas de lodo, y la suspensión fibrosa en el espacio anular formado por la superficie interior de las cribas y la superficie exterior del rotor. Aquí la suspensión está expuesta a un rotor giratorio con elementos perturbadores en su superficie exterior. Bajo la diferencia de presión dentro y fuera del tambor del tamiz y la diferencia en el gradiente de velocidad de masa, la suspensión purificada pasa a través de los orificios del tamiz y ingresa a la cámara anular receptora entre el tambor del tamiz y la carcasa.

La clasificación de residuos en forma de fuegos, pétalos y otras inclusiones grandes que no pasaron a través de los orificios del tamiz, bajo la influencia del rotor y la diferencia de presión, se mueve en contracorriente hacia el centro del tambor del tamiz y sale de la clasificación a través de un tubo especial en él. La cantidad de residuos de clasificación se regula mediante una válvula con accionamiento neumático de seguimiento en función de su concentración. Si es necesario diluir los residuos y regular la cantidad de fibra utilizable que contienen, se puede suministrar agua reciclada a la cámara de residuos a través de una tubería especial.

2.7 Limpiadores de vórtice

Se utilizan ampliamente en la etapa final de limpieza del papel usado, ya que permiten eliminar las partículas más pequeñas de diversos orígenes, incluso aquellas que difieren ligeramente en peso específico del peso específico de la fibra buena. Operan a una concentración de masa de 0,8-1,0% y eliminan eficazmente diversos contaminantes de hasta 8 mm de tamaño. El diseño y funcionamiento de estas instalaciones se describen detalladamente a continuación.

2.8 fraccionadores

Los fraccionadores son dispositivos diseñados para separar la fibra en varias fracciones que se diferencian dimensiones lineares. La pulpa de papel usado, especialmente cuando se procesa papel usado mezclado, contiene una gran cantidad de fibras pequeñas y destruidas, cuya presencia conduce a un mayor lavado de fibras, ralentiza la deshidratación de la pulpa y empeora las propiedades de resistencia del producto terminado.

Para acercar en cierta medida estos indicadores a aquellos, como en el caso del uso de materiales fibrosos originales que no se han utilizado, es necesario triturar adicionalmente la masa de papel usado para restaurar sus propiedades de formación de papel. Sin embargo, durante el proceso de molienda, inevitablemente se produce una mayor trituración de la fibra y la acumulación de fracciones aún más pequeñas, lo que reduce aún más la capacidad de la masa para deshidratarse y, además, conduce a una producción completamente inútil. gasto adicional cantidad significativa de energía para la molienda.

Por lo tanto, el esquema más reactivo para preparar papel usado es aquel en el que, durante el proceso de clasificación, la fibra se fracciona y solo la fracción de fibra larga se somete a una molienda adicional, o se muelen por separado, pero de acuerdo con diferentes modos que son óptimos para cada fracción.

Esto permite reducir el consumo de energía durante el pulido en aproximadamente un 25% y aumentar las características de resistencia del papel y cartón obtenidos a partir de papel usado hasta en un 20%.

Como fracción se pueden utilizar clasificadoras tipo SCN con un diámetro de apertura de tamiz de 1,6 mm, pero deben funcionar de forma que los residuos en forma de fracción de fibras largas constituyan al menos el 50...60% del total. cantidad de masa que entra en la clasificación. Al fraccionar la pulpa de papel usado del flujo del proceso, es posible excluir las etapas de procesamiento de dispersión térmica y limpieza fina adicional de la pulpa en clasificaciones como SZ-12, STs-1.0, etc.

El diagrama de un fraccionador, denominado instalación para clasificar pulpa de papel usado, tipo USM y el principio de su funcionamiento se muestran en la Fig. 9.

La instalación tiene un cuerpo cilíndrico vertical, dentro de cuya parte superior se encuentra un elemento clasificador en forma de disco ubicado horizontalmente, y debajo de él, en la parte inferior del cuerpo, hay cámaras concéntricas para seleccionar varias fracciones de fibra.

La suspensión fibrosa clasificada bajo una sobrepresión de 0,15 -0,30 MPa a través de una boquilla se dirige perpendicularmente a la superficie del elemento de clasificación a través de una boquilla con una velocidad de hasta 25 m/s y, al golpearlo, debido a la energía Durante el choque hidráulico, se divide en pequeñas partículas individuales que, en forma de salpicaduras, se dispersan radialmente en dirección desde el centro del impacto y, dependiendo del tamaño de las partículas en suspensión, caen en las correspondientes cámaras concéntricas ubicadas en el parte inferior de la clasificación. Los componentes más pequeños de la suspensión se recogen en la cámara central y los más grandes se recogen en la periferia. La cantidad de fracciones de fibra obtenidas depende del número de cámaras receptoras instaladas para ellas.

2.9 Unidades de dispersión térmica - TDU

Diseñado para la dispersión uniforme de las inclusiones contenidas en la masa de papel usado y que no se separan durante su limpieza y clasificación fina: tintas de imprenta, betún ablandado y fusible, parafina, diversos contaminantes resistentes a la humedad, pétalos de fibra, etc. Durante la dispersión de la masa, Estas inclusiones se distribuyen uniformemente por todo el volumen de la suspensión, lo que la hace monocromática, más uniforme y evita la formación de diversos tipos de manchas en el papel acabado o cartón obtenido a partir de papel usado.

Además, la dispersión ayuda a reducir el betún y otros depósitos en los cilindros secadores y la ropa de las máquinas de papel y cartón, lo que aumenta su productividad.

El proceso de dispersión térmica es el siguiente. La masa de papel usado, después de una disolución adicional y una limpieza preliminar preliminar, se espesa a una concentración del 30-35%, se somete a un tratamiento térmico para ablandar y derretir las inclusiones no fibrosas que contiene y luego se envía a un dispersante para una dispersión uniforme. de los componentes contenidos en la masa.

El diagrama tecnológico de la TDU se muestra en la Fig. 10. La TDU incluye un espesador, un desgarrador de tornillo y un elevador de tornillo, una cámara de vapor, un dispersor y un mezclador. El cuerpo de trabajo del espesador son dos tambores perforados completamente idénticos, parcialmente sumergidos en un baño con la masa espesada. El tambor consta de una carcasa, en la que se presionan discos con muñones en los extremos, y un tamiz filtrante. Los discos tienen recortes para drenar el filtrado. En la superficie exterior de las conchas hay muchas ranuras anulares, en cuya base se perforan orificios para drenar el filtrado del tamiz al tambor.

El cuerpo del espesador consta de tres compartimentos. El del medio es el baño espesante y los dos exteriores se utilizan para recoger el filtrado que drena de la cavidad interna de los tambores. La masa para espesar se suministra a través de un tubo especial a la parte de abajo compartimento medio.

El espesador funciona con un ligero exceso de presión de la masa en el baño, para lo cual todas las partes de trabajo del baño tienen juntas de polietileno de alto peso molecular. Bajo la influencia de una diferencia de presión, el agua se filtra de la masa y se deposita una capa de fibra en la superficie de los tambores que, cuando giran uno hacia el otro, cae en el espacio entre ellos y además se deshidrata debido a la presión de sujeción, que se puede ajustar mediante el movimiento horizontal de uno de los tambores. La capa resultante de fibra condensada se retira de la superficie de los tambores mediante raspadores de textolita, articulados y permitiendo ajustar la fuerza de sujeción. Para el lavado de cribas de tambores existen sprays especiales que permiten utilizar agua reciclada que contiene hasta 60 mg/l de sólidos en suspensión.

La productividad del espesador y el grado de espesamiento de la masa se pueden ajustar cambiando la velocidad de rotación de los tambores, la presión de filtración y la presión de los tambores. La capa fibrosa de la masa, retirada por raspadores de los tambores espesadores, ingresa al baño receptor del tornillo desgarrador, en el que se afloja en pedazos separados mediante un tornillo y se transporta a un tornillo inclinado que alimenta la masa a la cámara de vaporización. que es un cilindro hueco con un tornillo en su interior.

La vaporización de la masa en las cámaras de instalaciones domésticas se realiza a presión atmosférica a una temperatura no superior a 95 °C suministrando vapor vivo con una presión de 0,2-0,4 MPa a la parte inferior de la cámara de vapor a través de 12 boquillas espaciadas uniformemente en una fila.

El tiempo que la masa permanece en la cámara de vapor se puede ajustar cambiando la velocidad del tornillo; suele oscilar entre 2 y 4 minutos. La temperatura de cocción al vapor se ajusta cambiando la cantidad de vapor suministrado.

En la zona de la tubería de descarga, se encuentran 8 pasadores en el tornillo de la cámara de vaporización, que sirven para mezclar la masa en la zona de descarga y eliminar su cuelgue en las paredes de la tubería por donde ingresa al tornillo alimentador de el dispersante. El dispersor de masa se parece en apariencia a un molino de discos con una velocidad de rotor de 1000 min-1. El dispersante de trabajo colocado en el rotor y el estator consta de anillos concéntricos con protuberancias en forma de punzón, y las protuberancias de los anillos del rotor encajan en los espacios entre los anillos del estator sin entrar en contacto con ellos. La dispersión de la masa de papel usado y las inclusiones contenidas en ella se produce como resultado del impacto de las protuberancias del auricular con la masa, así como por la fricción de las fibras contra las superficies de trabajo del auricular y entre sí cuando la masa pasa por la zona de trabajo. Si es necesario, se pueden utilizar dispersantes como dispositivos de trituración. En este caso, es necesario cambiar el conjunto de dispersante por el conjunto de molino de discos y crear el espacio adecuado entre el rotor y el estator agregándolos.

Después de la dispersión, la masa ingresa al mezclador, donde se diluye con agua reciclada del espesador y ingresa al baño de masa dispersa. Hay plantas de dispersión térmica que funcionan bajo sobrepresión con una temperatura de procesamiento de papel usado de 150-160 °C. En este caso, es posible dispersar todo tipo de betún, incluidos los que tienen un alto contenido en resinas y asfalto, pero las características físicas y mecánicas de la masa de papel usado se reducen entre un 25 y un 40%.

3. Cálculos tecnológicos

Antes de realizar cálculos, es necesario seleccionar el tipo de máquina de papel (CBM).

Seleccionar un tipo de máquina de papel

La elección del tipo de máquina de papel (CBM) está determinada por el tipo de papel producido (su cantidad y calidad), así como por las perspectivas de cambiar a otros tipos de papel, es decir, Posibilidad de producir un surtido variado. Al elegir un tipo de máquina, se deben considerar las siguientes cuestiones:

Indicadores de calidad del papel de acuerdo con los requisitos GOST;

Justificación del tipo de moldeo y velocidad de funcionamiento de la máquina;

Compilacion mapa tecnológico máquinas para producir este tipo de papel;

Velocidad, ancho de corte, accionamiento y su rango de control, presencia de una prensa de tamaño incorporada o un dispositivo de recubrimiento, etc.;

Concentración de masa y sequedad de la banda por piezas de la máquina, concentración de agua en circulación y cantidad de defectos de la máquina húmedos y secos;

Programa de temperatura de secado y métodos de intensificación;

grado de acabado del papel en la máquina (número de calandras de la máquina).

Las características de las máquinas por tipo de papel se dan en la Sección 5 de este manual.

3.1 Cálculo de la productividad de máquinas y fábricas de papel.

Como ejemplo, se hicieron los cálculos necesarios para una fábrica que consta de dos máquinas de papel con un ancho sin corte de 8,5 m (ancho de corte 8,4 m), que produce papel de periódico de 45 g/m2 a una velocidad de 800 m/min. El esquema tecnológico general de la producción de papel se muestra en la Fig. 90. El cálculo utiliza datos del balance dado de agua y fibra.

Al determinar la productividad de una máquina de papel (BDM), se calcula lo siguiente:

productividad horaria máxima calculada de la máquina durante el funcionamiento continuo QCHAS.BR. (el rendimiento también puede indicarse con la letra P, por ejemplo RFAS.BR.);

rendimiento máximo de diseño de la máquina durante el funcionamiento continuo durante 24 horas - QSUT.BR.;

productividad media diaria de la máquina y fábrica QSUT.N., QSUT.NF.;

productividad anual de la máquina y fábrica QYEAR, QYEAR.F.;

mil toneladas/año,

donde BH es el ancho de la banda de papel en la bobina, m; n - velocidad máxima de la máquina, m/min; q - peso del papel, g/m2; 0,06 - coeficiente para convertir gramos a kilogramos y minutos a horas; KEF: factor de eficiencia general del uso de máquinas papeleras; 345 es el número estimado de días que la máquina de papel funciona al año.

donde KV es el coeficiente de utilización del tiempo de trabajo de la máquina; en nsr< 750 м/мин КВ =22,5/24=0,937; при нСР >750 m/min CV=22/24=0,917; KX es un coeficiente que tiene en cuenta los defectos de la máquina y el ralentí de la máquina KO, los fallos de la máquina cortadora KR y los fallos de la supercalandria KS (KX = KO·KR·KS); CT es el coeficiente tecnológico de utilización de la velocidad de la máquina papelera, teniendo en cuenta sus posibles fluctuaciones asociadas a la calidad de los productos semiacabados y otros factores tecnológicos, CT = 0,9.

Para el ejemplo en cuestión:

mil toneladas/año.

Productividad diaria y anual de la fábrica con la instalación de dos máquinas de papel:

mil toneladas/año.

3.2 Cálculos básicos para el departamento de preparación de masas.

Cálculo de productos semiacabados frescos.

A modo de ejemplo, se hizo un cálculo del departamento de preparación de existencias de una fábrica que produce papel de periódico de acuerdo con la composición especificada en el cálculo del balance de agua y fibra, es decir pulpa kraft semiblanqueada 10%, pulpa termomecánica 50%, pulpa de madera desfibrada 40%.

El consumo de fibra secada al aire para la producción de 1 tonelada de papel neto se calcula en base al equilibrio de agua y fibra, es decir El consumo de fibra fresca por 1 tonelada de papel periódico neto es de 883,71 kg de fibra absolutamente seca (celulosa + DDM + TMM) o 1004,22 kg de fibra secada al aire, incluida la celulosa - 182,20 kg, DDM - 365,36 kg, TMM - 456,66 kg.

Para garantizar la máxima productividad diaria de una máquina de papel, el consumo de productos semiacabados es:

celulosa 0,1822 · 440,6 = 80,3 t;

DDM 0,3654 · 440,6 = 161,0 toneladas;

TMM 0,4567 · 440,6 = 201,2 toneladas.

Para garantizar la productividad neta diaria de una máquina de papel, el consumo de productos semiacabados es:

celulosa 0,1822 · 334,9 = 61 t;

DDM 0,3654 · 334,9 = 122,4 t;

TMM 0,4567 · 334,9 = 153,0 toneladas.

Para garantizar la productividad anual de la máquina papelera, el consumo de productos semiacabados es respectivamente:

celulosa 0,1822 · 115,5 = 21,0 mil toneladas

DDM 0,3654 · 115,5 = 42,2 mil toneladas;

TMM 0,4567 · 115,5 = 52,7 mil toneladas.

Para garantizar la productividad anual de la fábrica, el consumo de productos semiacabados es respectivamente:

celulosa 0,1822 231 = 42,0 mil toneladas

DDM 0,3654 · 231 = 84,4 mil toneladas;

TMM 0,4567 · 231 = 105,5 mil toneladas.

A falta de calcular el balance de agua y fibra, el consumo de producto semiacabado fresco secado al aire para la producción de 1 tonelada de papel se calcula mediante la fórmula: 1000 - V 1000 - V - 100 · W - 0,75 · k

RS = + P+ MO, kg/t, 0,88

donde B es la humedad contenida en 1 tonelada de papel, kg; Z - contenido de cenizas del papel, %; K - consumo de colofonia por 1 tonelada de papel, kg; P - pérdidas irreversibles (lavado) de fibra con un contenido de humedad del 12% por 1 tonelada de papel, kg; 0,88 - factor de conversión de estado absolutamente seco a estado seco al aire; 0,75 - coeficiente que tiene en cuenta la retención de colofonia en el papel; RH - pérdida de colofonia con agua circulante, kg.

Cálculo y selección de equipos de molienda.

El cálculo de la cantidad de equipos de molienda se basa en el consumo máximo de productos semiacabados y teniendo en cuenta el tiempo de funcionamiento del equipo las 24 horas del día. En el ejemplo considerado, el consumo máximo de celulosa secada al aire para moler es de 80,3 toneladas/día.

Método de cálculo nº 1.

1) Cálculo de molinos de discos de la primera etapa de molienda.

Para moler celulosa a alta concentración según las tablas presentadas en“Equipos de producción de pulpa y papel” (Manual de referencia para estudiantes. Especial. 260300 “Tecnología de procesamiento químico de la madera” Parte 1 / Compilado por F.Kh. Khakimov; Universidad Técnica Estatal de Perm Perm, 2000. 44 p. .)Molinos de Se acepta la marca MD-31. Carga específica en el filo del cuchillo. ENs= 1,5 J/m. En este caso, la segunda longitud de corte ls, m/s, es 208 m/s (sección 4).

Poder de molienda efectivo Nordeste, kW, es igual a:

norte mi = 103 Vs ls · j = 103 1,5 . 0,208 1 = 312 kilovatios,

donde j es el número de superficies de molienda (para un molino de un solo disco j = 1, para un molino de dos discos j = 2).

Rendimiento del molino MD-4Sh6 qp, t/día, para las condiciones de molienda aceptadas será:

Dónde qmi=75 kilovatios . Consumo específico de energía útil h/t para la molienda de celulosa cruda al sulfato de 14 a 20 °SR (Fig. 3).

Entonces la cantidad requerida de molinos para la instalación será igual a:

La productividad del molino varía de 20 a 350 t/día, aceptamos 150 t/día.

Aceptamos dos molinos para instalación (uno en reserva). nortexx = 175 kW (sección 4).

nn

nn = nortemi +nortexx= 312 + 175 = 487 kilovatios.

Ann > nortee+nortexx;

0,9. 630 > 312 + 175; 567 > 487,

realizado.

2) Cálculo de molinos de la segunda etapa de molienda.

Para moler celulosa a una concentración del 4,5% se utilizan molinos de la marca MDS-31. Carga específica en el filo del cuchillo. ENs= 1,5 J/m. La segunda longitud de corte se toma según la tabla. 15: ls= 208m/s=0,208km/s.

Poder de molienda efectivo nortemi, kW será igual a:

nortemi = Bs ls= 103·1,5 . 0,208·1 = 312 kilovatios.

Consumo energético específico qmi, kilovatios . h/t, para moler celulosa será de 20 a 28°ShR según el programa (ver Fig. 3);

qmi =q28 - q20 = 140 - 75 = 65 kilovatios . h/t.

Rendimiento del molino qpag, t/día, para las condiciones de funcionamiento aceptadas será igual a:

Entonces el número requerido de molinos será:

nortexx = 175 kW (sección 4).

Consumo de energía del molino nn, kW, para las condiciones de molienda aceptadas será igual a:

nn = nortemi +nortexx= 312 + 175 = 487 kilovatios.

La verificación de la potencia del motor de accionamiento se realiza según la ecuación:

Ann > nortee+nortexx;

0,9. 630 > 312 + 175;

Por tanto, se cumple la condición para comprobar el motor eléctrico.

Se aceptan dos molinos para instalación (uno en reserva).

Método de cálculo nº 2.

Es aconsejable calcular el equipo de molienda de acuerdo con el cálculo anterior, sin embargo, en algunos casos (debido a la falta de datos sobre los molinos seleccionados), el cálculo se puede realizar utilizando las fórmulas que se detallan a continuación.

Al calcular el número de molinos, se supone que el efecto de molienda es aproximadamente proporcional al consumo de energía. El consumo de electricidad para moler celulosa se calcula mediante la fórmula:

mi= mi· ordenador personal·(b- a), kWh/día,

Dónde mi? consumo específico de electricidad, kWh/día; ordenador personal? cantidad de producto semiacabado secado al aire que se va a moler, t; A? grado de molienda del producto semiacabado antes de la molienda, oShR; b? grado de molienda del producto semiacabado después de la molienda, oShR.

La potencia total de los motores eléctricos de los molinos se calcula mediante la fórmula:

Dónde h? factor de carga de motores eléctricos (0,80?0,90); z? Número de horas de funcionamiento del molino por día (24 horas).

La potencia de los motores eléctricos de los molinos para las etapas de molienda se calcula de la siguiente manera:

Para la 1.ª etapa de molienda;

Para la segunda etapa de molienda,

Dónde X1 Y X2 ? Distribución de electricidad a la 1ª y 2ª etapa de molienda, respectivamente, %.

El número necesario de molinos para la 1ª y 2ª etapa de molienda será: máquina tecnológica de papel bomba

Dónde norte1 METRO Y norte2 METRO ? Potencia de los motores eléctricos de los molinos destinados a ser instalados en la 1ª y 2ª etapa de molienda, kW.

De acuerdo con el esquema tecnológico aceptado, el proceso de molienda se realiza a una concentración del 4% hasta 32 oSR en molinos de discos en dos etapas. El grado inicial de molienda de pulpa de madera blanda al sulfato semiblanqueada es 13 oShR.

Según datos prácticos, el consumo específico de energía para moler 1 tonelada de pulpa de madera blanda al sulfato blanqueada en molinos cónicos será de 18 kWh/(t oSR). En el cálculo se tomó un consumo energético específico de 14 kWh/(t·shr); Dado que la molienda está diseñada en molinos de discos, ¿se tiene en cuenta el ahorro energético? 25%.

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Cálculo de productos semiacabados frescos.

A modo de ejemplo, se hizo un cálculo del departamento de preparación de existencias de una fábrica que produce papel de periódico de acuerdo con la composición especificada en el cálculo del balance de agua y fibra, es decir pulpa kraft semiblanqueada 10%, pulpa termomecánica 50%, pulpa de madera desfibrada 40%.

El consumo de fibra secada al aire para la producción de 1 tonelada de papel neto se calcula en base al equilibrio de agua y fibra, es decir El consumo de fibra fresca por 1 tonelada de papel periódico neto es de 883,71 kg de fibra absolutamente seca (celulosa + DDM + TMM) o 1004,22 kg de fibra secada al aire, incluida la celulosa - 182,20 kg, DDM - 365,36 kg, TMM - 456,66 kg.

Para garantizar la máxima productividad diaria de una máquina de papel, el consumo de productos semiacabados es:

celulosa 0,1822 · 440,6 = 80,3 t;

DDM 0,3654 · 440,6 = 161,0 toneladas;

TMM 0,4567 · 440,6 = 201,2 toneladas.

Para garantizar la productividad neta diaria de una máquina de papel, el consumo de productos semiacabados es:

celulosa 0,1822 · 334,9 = 61 t;

DDM 0,3654 · 334,9 = 122,4 t;

TMM 0,4567 · 334,9 = 153,0 toneladas.

Para garantizar la productividad anual de la máquina papelera, el consumo de productos semiacabados es respectivamente:

celulosa 0,1822 · 115,5 = 21,0 mil toneladas

DDM 0,3654 · 115,5 = 42,2 mil toneladas;

TMM 0,4567 · 115,5 = 52,7 mil toneladas.

Para garantizar la productividad anual de la fábrica, el consumo de productos semiacabados es respectivamente:

celulosa 0,1822 231 = 42,0 mil toneladas

DDM 0,3654 · 231 = 84,4 mil toneladas;

TMM 0,4567 · 231 = 105,5 mil toneladas.

A falta de calcular el balance de agua y fibra, el consumo de producto semiacabado fresco secado al aire para la producción de 1 tonelada de papel se calcula mediante la fórmula: 1000 - V 1000 - V - 100 · W - 0,75 · k

RS = + P+ MO, kg/t, 0,88

donde B es la humedad contenida en 1 tonelada de papel, kg; Z - contenido de cenizas del papel, %; K - consumo de colofonia por 1 tonelada de papel, kg; P - pérdidas irreversibles (lavado) de fibra con un contenido de humedad del 12% por 1 tonelada de papel, kg; 0,88 - factor de conversión de estado absolutamente seco a estado seco al aire; 0,75 - coeficiente que tiene en cuenta la retención de colofonia en el papel; RH - pérdida de colofonia con agua circulante, kg.

Cálculo y selección de equipos de molienda.

El cálculo de la cantidad de equipos de molienda se basa en el consumo máximo de productos semiacabados y teniendo en cuenta el tiempo de funcionamiento del equipo las 24 horas del día. En el ejemplo considerado, el consumo máximo de celulosa secada al aire para moler es de 80,3 toneladas/día.

Método de cálculo nº 1.

1) Cálculo de molinos de discos de la primera etapa de molienda.

Para moler celulosa a alta concentración según las tablas presentadas en“Equipos de producción de pulpa y papel” (Manual de referencia para estudiantes. Especial. 260300 “Tecnología de procesamiento químico de la madera” Parte 1 / Compilado por F.Kh. Khakimov; Universidad Técnica Estatal de Perm Perm, 2000. 44 p. .) MD-31 Se aceptan molinos. Carga específica en el filo del cuchillo. Вs= 1,5 J/m. En este caso, la segunda longitud de corte ls, m/s, es 208 m/s (sección 4).

Poder de molienda efectivo Nordeste, kW, es igual a:

norte e = 103· Vs Ls·j = 103·1.5. 0,208 1 = 312 kilovatios,

donde j es el número de superficies de molienda (para un molino de un solo disco j = 1, para un molino de dos discos j = 2).

Rendimiento del molino MD-4Sh6 qp, t/día, para las condiciones de molienda aceptadas será:

Dónde qе=75 kWh/t de consumo específico de energía útil para la molienda de celulosa cruda al sulfato de 14 a 20 °SR (Fig. 3).

Entonces la cantidad requerida de molinos para la instalación será igual a:

La productividad del molino varía de 20 a 350 t/día, aceptamos 150 t/día.

Aceptamos dos molinos para instalación (uno en reserva). Nхх = 175 kW (sección 4).

nn

Nn = Ne + Nхх= 312 + 175 = 487 kilovatios.

a nn> Ne+Nхх;

0,9.630 > 312 + 175; 567 > 487,

2) Cálculo de molinos de la segunda etapa de molienda.

Para moler celulosa a una concentración del 4,5% se utilizan molinos MDS-31. Carga específica en el filo del cuchillo. Вs= 1,5 J/m. La segunda longitud de corte se toma según la tabla. 15: ls= 208m/s=0,208km/s.

Poder de molienda efectivo Nordeste, kW será igual a:

Ne = Bs Ls = 103·1,5. 0,208·1 = 312 kilovatios.

Consumo energético específico qе, kWh/t, para la molienda de celulosa será de 20 a 28°ShR según el programa (ver Fig. 3);

qе = q28 - q20= 140 - 75 = 65 kWh/t.

Rendimiento del molino qp, t/día, para las condiciones de funcionamiento aceptadas será igual a:

Entonces el número requerido de molinos será:

Nхх = 175 kW (sección 4).

Consumo de energía del molino nn, kW, para las condiciones de molienda aceptadas será igual a:

Nn = Ne + Nхх= 312 + 175 = 487 kilovatios.

La verificación de la potencia del motor de accionamiento se realiza según la ecuación:

a nn> Ne+Nхх;

• 0,9.630 > 312 + 175;
• 567 > 487,

por lo tanto, se cumple la condición de prueba del motor.

Se aceptan dos molinos para instalación (uno en reserva).

Método de cálculo nº 2.

Es aconsejable calcular el equipo de molienda de acuerdo con el cálculo anterior, sin embargo, en algunos casos (debido a la falta de datos sobre los molinos seleccionados), el cálculo se puede realizar utilizando las fórmulas que se detallan a continuación.

Al calcular el número de molinos, se supone que el efecto de molienda es aproximadamente proporcional al consumo de energía. El consumo de electricidad para moler celulosa se calcula mediante la fórmula:

E=e·Pc·(b-a), kWh/día,

Dónde mi? consumo específico de electricidad, kWh/día; ordenador personal? cantidad de producto semiacabado secado al aire que se va a moler, t; A? grado de molienda del producto semiacabado antes de la molienda, oShR; b? grado de molienda del producto semiacabado después de la molienda, oShR.

La potencia total de los motores eléctricos de los molinos se calcula mediante la fórmula:

Dónde h? factor de carga de motores eléctricos (0,80?0,90); z? Número de horas de funcionamiento del molino por día (24 horas).

La potencia de los motores eléctricos de los molinos para las etapas de molienda se calcula de la siguiente manera:

Para la 1.ª etapa de molienda;

Para la segunda etapa de molienda,

Dónde X1 Y X2? Distribución de electricidad a la 1ª y 2ª etapa de molienda, respectivamente, %.

El número necesario de molinos para la 1ª y 2ª etapa de molienda será: máquina tecnológica de papel bomba

Dónde N1M Y N2M? Potencia de los motores eléctricos de los molinos destinados a ser instalados en la 1ª y 2ª etapa de molienda, kW.

De acuerdo con el esquema tecnológico aceptado, el proceso de molienda se realiza a una concentración del 4% hasta 32 oSR en molinos de discos en dos etapas. El grado inicial de molienda de pulpa de madera blanda al sulfato semiblanqueada es 13 oShR.

Según datos prácticos, el consumo específico de energía para moler 1 tonelada de pulpa de madera blanda al sulfato blanqueada en molinos cónicos será de 18 kWh/(t oSR). En el cálculo se tomó un consumo energético específico de 14 kWh/(t·shr); Dado que la molienda está diseñada en molinos de discos, ¿se tiene en cuenta el ahorro energético? 25%.

La cantidad total de electricidad necesaria para la molienda será:

E=14·80,3·(32-13)=21359,8 kWh/día.

Para asegurar este consumo energético es necesario que la potencia total de los motores eléctricos instalados para la molienda de los molinos sea:

El consumo de energía entre las etapas de molienda se distribuye de acuerdo con las propiedades del producto semiacabado que se muele y el tipo de producto terminado. En el ejemplo considerado, la composición del papel incluye un 40% de pulpa de madera y un 50% de masa termomecánica, por lo que la naturaleza de la molienda de la pulpa de madera blanda kraft debe realizarse sin acortar la fibra con un grado de fibrilación suficientemente alto. En base a esto, es aconsejable proporcionar un 50% de potencia en la primera y segunda etapa de molienda de pulpa de madera blanda al sulfato. Por tanto, en la primera etapa de molienda, la potencia total de los motores eléctricos del molino debe ser:

N1=N2=1047·0,5=523,5 kilovatios .

El proyecto prevé la instalación de molinos MD-31 con un motor eléctrico de 630 kW, que se diferencian por el tipo de cabezal en la primera y segunda etapa. El número de molinos necesarios para la 1ª o 2ª etapa de molienda será:

Teniendo en cuenta la reserva, es necesario prever 4 molinos (en cada etapa hay un molino de reserva).

En función de la productividad del molino MD-31 (hasta 350 t/día), la cantidad de fibra que debe pasar por los molinos (80,3 t/día), la cantidad de aumento en el grado de molienda que debe garantizarse (19 oShR), se llegó a una conclusión sobre la instalación de molinos en serie.

Según el esquema tecnológico, el departamento de preparación de masas prevé la instalación de un molino de pulsaciones MP-03 para disolver los defectos de retorno.

El número de molinos de pulsaciones se calcula mediante la siguiente fórmula:

donde QП.М. ? Productividad del molino de pulsación, t/día;

¿A? Cantidad de fibra absolutamente seca que entra al molino de pulsaciones, kg/t.

Los principales parámetros de los molinos destinados a la instalación se dan en la tabla. 1

Tabla 1 - Principales parámetros de los molinos instalados

Nota. dimensiones molino MP-03: 244,5×70,7×76,7 cm.

Cálculo del volumen de la piscina.

El volumen de las piscinas se calcula en base a cantidad máxima la masa a almacenar y el tiempo requerido para almacenar la masa en la piscina. Según las recomendaciones de Giprobum, las piscinas deben diseñarse para 6...8 horas de almacenamiento masivo.

¿Se acepta, por regla general, el tiempo de almacenamiento de los productos semiacabados antes y después de la molienda? 2...4 horas, ¿y la pulpa de papel en el grupo de máquinas y compuestos (mezcla)? 20?30 min. En algunos casos, se prevé almacenar los productos semiacabados antes de su molienda en torres de alta concentración (12...15%), calculadas para un suministro de 15...24 horas. El tiempo de suministro puede reducirse al utilizar sistemas modernos automatización.

El volumen de las piscinas se calcula mediante la fórmula:

El volumen de la piscina también se calcula mediante la fórmula (si existe un cálculo del equilibrio de agua y fibra):

donde QCH.BR. ? productividad horaria de la máquina de papel (BDM), t/h; ¿QM? cantidad de suspensión fibrosa en la piscina, m3/t papel; t- tiempo de almacenamiento masivo, h; A- coeficiente que tiene en cuenta el llenado incompleto de la piscina (generalmente A =1,2).

El tiempo para el cual se calcula la reserva de masa en una piscina de un cierto volumen se calcula mediante la fórmula:

Dónde PAG V? volumen de la piscina, m3; Con? Humedad del material fibroso secado al aire, % (de acuerdo con GOST para productos semiacabados. Con= 12%, para papel y cartón Con = 5?8 %); t? tiempo de almacenamiento masivo; z C? concentración de suspensión fibrosa en la piscina, %; k? coeficiente teniendo en cuenta el llenado incompleto de la piscina (generalmente k = 1,2).

Los volúmenes de las piscinas previstos en el esquema tecnológico considerado se calculan de la siguiente manera (para una máquina):

Cuenca receptora de pulpa

Por ejemplo, demos el cálculo usando la segunda fórmula:

piscina de recepción para edificio infantil

grupo receptor para TMM

Cuenca de pulpa

piscina intermedia para edificio infantil

piscina intermedia para TMM

grupo de composición

piscina de máquinas

El volumen de pools para defectos de respuesta se calcula en caso de operación de emergencia de la máquina (50 o 80% de QSUT.BR).

Volumen del depósito de chatarra húmeda:

Volumen de la piscina para residuos secos:

El volumen de las piscinas para los residuos de retorno se calcula para un stock total de almacenamiento de 4 horas. Si en la sala de máquinas se dispone de una piscina para los residuos de retorno de las despulpadoras, la duración del almacenamiento de los residuos de retorno disueltos en las piscinas instaladas en la masa. El departamento de preparación se puede reducir.

Volumen de la piscina por defectos de devolución:

Para los colectores de agua aceptamos el tiempo de almacenamiento: para el colector de agua de la red inferior, 5 minutos, es decir, 5:60 = 0,08 h; para la circulación del colector de agua 15 minutos; para recoger el exceso de agua reciclada 30 min.

Colector de agua sub-red

Colector de agua reciclada

Recogida del exceso de agua reciclada

Recogida de agua clarificada.

Se deberán unificar los volúmenes de las piscinas para facilitar su fabricación, disposición, funcionamiento y reparación. Es recomendable tener no más de dos tallas. Los resultados de la unificación deben presentarse en forma de tabla. 2

Tabla 2 - Resultados de la unificación del pool

Propósito de la piscina	Por cálculo	Después de la unificación	Tipo de dispositivo de circulación	Potencia del motor eléctrico de la unidad de control central, kW.
	tiempo de reserva, h		tiempo de reserva, h
Piscinas de recepción: celulosa
celulosa molida
Piscinas intermedias:
Quinielas: compositivo
máquina
matrimonio mojado
matrimonio seco
matrimonio negociable
Colecciones: agua subred
agua reciclada
exceso de agua reciclada
agua clarificada

Para una fábrica, el número resultante de piscinas se duplica.

1) Recolección de suspensión de caolín

2) Colección de solución colorante.

3) Colección para solución PAA

4) Colección de solución de alúmina.

Cálculo y selección de bombas de masa.

La elección de la bomba se realiza en función de la presión de masa total que debe crear la bomba y su rendimiento. El cálculo de la altura total de la bomba debe realizarse después de que se hayan completado los planos de diseño y se haya determinado con precisión la ubicación de la bomba. En este caso, es necesario elaborar un esquema de las tuberías indicando su longitud y todas las resistencias locales (te, transición, ramal, etc.). El principio de cálculo de la presión requerida que debe crear la bomba y el valor de los coeficientes de resistencia locales se dan en la literatura especializada. Normalmente, para mover suspensiones fibrosas dentro del departamento de preparación de masas, la bomba debe proporcionar una altura de 15 a 25 m.

El rendimiento de la bomba se calcula mediante la fórmula:

Dónde PAG? cantidad de material fibroso secado al aire, t/día; Con? humedad del material fibroso secado al aire, %; z? número de horas de trabajo por día (24 horas); C/? concentración de suspensión fibrosa en la piscina, %; 1.3? coeficiente teniendo en cuenta el margen de rendimiento de la bomba.

El caudal volumétrico del líquido bombeado por la bomba en una concentración de 1...4,5 también se puede determinar calculando el equilibrio de agua y fibra.

Qm=M. pH 1,3,

Dónde Rn- productividad horaria de la máquina de fabricación de papel, t/h;

METRO- masa de suspensión de fibra bombeada (del resto de agua y fibra), m3.

Cálculo de bomba

bombas de masa

1) Bomba de alimentación de pulpa a molinos de discos.

Qm=M. pH 1,3 = 5,012 · 18,36 · 1,3 = 120 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 125/20 con las siguientes características: ¿caudal? 125 m3/hora; ¿presión? 20 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 6%; ¿fuerza? 11 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 66%. Se proporciona una reserva.

2) Bomba que suministra DDM desde la piscina receptora a la piscina intermedia

Qm=M. pH 1,3 = 8,69 · 18,36 · 1,3 = 207 m3/h.

3) Bomba que suministra TMM desde la piscina receptora a la piscina intermedia.

Qm=M. pH 1,3 = 10,86 · 18,36 · 1,3 = 259 m3/h.

4) Bombear la pulpa de alimentación desde el conjunto de pulpa molida al compuesto.

Qm=M. pH 1,3 = 2,68 · 18,36 · 1,3 = 64 m3/h.

5) Bomba que suministra DDM desde la piscina intermedia a la piscina compuesta.

Qm=M. pH 1,3 = 8,97 · 18,36 · 1,3 = 214 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 236/28 con las siguientes características: ¿caudal? 236 m3/h; ¿presión? 28 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 7%; ¿fuerza? 28 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 68%. Se proporciona una reserva.

6) Bomba que suministra TMM desde la piscina intermedia a la piscina compuesta.

Qm=M. pH 1,3 = 11,48 · 18,36 · 1,3 = 274 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 315/15 con las siguientes características: ¿caudal? 315 m3/h; ¿presión? 15 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 19,5 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 70%. Se proporciona una reserva.

7) Bombear la pulpa de papel desde el grupo de composición al grupo de máquinas.

Qm=M. pH 1,3 = 29,56 · 18,36 · 1,3 = 705 m3/h.

8) Bomba que suministra pulpa de papel desde el parque de máquinas a la BPU.

Qm=M. pH 1,3 = 32,84 · 18,36 · 1,3 = 784 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 800/50 con las siguientes características: ¿caudal? 800 m3/h; ¿presión? 50 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 159 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 72%. Se proporciona una reserva.

9) Bomba que suministra pulpa de papel desde el depósito de desechos secos al depósito de desechos de retorno.

Qm=M. pH 1,3 = 1,89 · 18,36 · 1,3 = 45 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 67/22.4 con las siguientes características: ¿caudal? 67 m3/h; ¿presión? 22,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 7 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 62%. Se proporciona una reserva.

10) Bomba que suministra pulpa de papel desde el depósito de desechos húmedos al depósito de desechos de retorno.

Qm=M. pH 1,3 = 0,553 · 18,36 · 1,3 = 214 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 236/28 con las siguientes características: ¿caudal? 236 m3/h; ¿presión? 28 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 7%; ¿fuerza? 28 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 68%. Se proporciona una reserva.

11) Bomba que suministra pulpa de papel desde la piscina de residuos a la piscina compuesta.

Qm=M. pH 1,3 = 6,17 · 18,36 · 1,3 = 147 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 190/45 con las siguientes características: ¿caudal? 190 m3/h; ¿presión? 45 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 6%; ¿fuerza? 37 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 66%. Se proporciona una reserva.

12) Bomba que suministra celulosa molida a la subcapa.

Qm=M. pH 1,3 = 2,5 · 18,36 · 1,3 = 60 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 67/22.4 con las siguientes características: ¿caudal? 67 m3/h; ¿presión? 22,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 7 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 62%. Se proporciona una reserva.

13) Rechazos de alimentación por bomba del mezclador de mesa

Qm=M. pH 1,3 = 2,66 · 18,36 · 1,3 = 64 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 67/22.4 con las siguientes características: ¿caudal? 67 m3/h; ¿presión? 22,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 7 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 62%.

14) Alimentación por bomba de rechazos de la mezcladora de camilla (durante el funcionamiento de emergencia de la máquina)

Aceptamos para instalación una bomba BM 315/15 con las siguientes características: ¿caudal? 315 m3/h; ¿presión? 15 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 19,5 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 70%. Se proporciona una reserva.

15) La bomba alimenta los rechazos desde el pulper debajo del carrete.(En el cálculo se combinan los despulpadores N° 1 y 2, por lo que calculamos la masa aproximada por este despulpador 18,6 kg a.s.v. x 2 = 37,2 kg, 37,2 x 100/3 = 1240 kg = 1,24 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 1,24 · 18,36 · 1,3 = 30 m3/h.

16) Bomba que alimenta los residuos de la despulpadora debajo del rodillo (durante el funcionamiento de emergencia de la máquina)

Aceptamos para instalación una bomba BM 475/31.5 con las siguientes características: ¿caudal? 475 m3/h; ¿presión? 31,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 61,5 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 70%. Se proporciona una reserva.

17) Bomba que alimenta los residuos del pulper (bajo PRS)(En el cálculo se combinan los despulpadores N°1 y 2, por lo que calculamos la masa aproximada por este despulpador 18,6 kg (a.s.v.) x 100/3 = 620 kg = 0,62 m3)

Qm=M. pH 1,3=0,62 · 18,36 · 1,3 = 15 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 40/16 con las siguientes características: ¿caudal? 40 m3/h; ¿presión? 16 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 3 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 60%.

Bombas mezcladoras

1) Bomba mezcladora nº 1

Qm=M. pH 1,3 = 332,32 · 18,36 · 1,3 = 7932 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BS 8000/22 con las siguientes características: ¿caudal? 8000 m3/h; ¿presión? 22 metros; ¿fuerza? 590 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 485 rpm; eficiencia ? 83%; peso?1400.

2) Bomba mezcladora nº 2

Qm=M. pH 1,3 = 74,34 · 18,36 · 1,3 = 1774 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BS 2000/22 con las siguientes características: ¿caudal? 2000 m3/h; ¿presión? 22 metros; ¿fuerza? 160 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 78%.

3) Bomba mezcladora nº 3

Qm=M. pH 1,3 = 7,6 · 18,36 · 1,3 = 181 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BS 200/31.5 con las siguientes características: ¿caudal? 200 m3/h; ¿presión? 31,5 metros; ¿fuerza? 26 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 68%.

Bombas de agua

1) Una bomba que suministra agua reciclada para diluir los residuos después de la clasificación, los rechazos en una mezcladora de mesa y despulpadores (equilibrados aproximadamente 8,5 m3). Se proporciona una reserva.

Qm=M. pH 1,3 = 8,5 · 18,36 · 1,3 = 203 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba K 290/30 con las siguientes características: ¿caudal? 290 m3/h; ¿presión? 30 metros; ¿fuerza? 28 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 82%.

2) Bomba que suministra agua clarificada a los reguladores de concentración (saldo: aproximadamente 3,4 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 3,4 · 18,36 · 1,3 = 81 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba K 90/35 con las siguientes características: ¿caudal? 90 m3/h; cabeza 35 m; ¿fuerza? 11 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 77%. Se proporciona una reserva.

3) Bomba de suministro de agua dulce (equilibrada aproximadamente 4,23 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 4,23 · 18,36 · 1,3 = 101 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba K 160/30 con las siguientes características: ¿caudal? 160 m3/h; ¿presión? 30 metros; ¿fuerza? 18 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 78%. Se proporciona una reserva.

4) Bomba para suministrar agua fresca filtrada a los aspersores de la mesa de malla y a la parte de prensa (equilibrada aproximadamente 18 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 18 · 18,36 · 1,3 = 430 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba D 500/65 con las siguientes características: ¿caudal? 500 m3/hora; ¿presión? 65 metros; ¿fuerza? 130 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 76%. Se proporciona una reserva.

5) Bomba para suministrar el exceso de agua circulante al filtro de discos.(en total aproximadamente 40,6 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 40,6 · 18,36 · 1,3 = 969 m3/h.

5) Bomba de suministro de agua clarificada excedente para su uso.(en total aproximadamente 36,3 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 36,3 · 18,36 · 1,3 = 866 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba D 1000/40 con las siguientes características: ¿caudal? 1000 m3/h; ¿presión? 150 metros; ¿fuerza? 150 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 87%. Se proporciona una reserva.

bombas quimicas

1) Bomba de suministro de lodo de caolín

Qm=M. pH 1,3 = 0,227 · 18,36 · 1,3 = 5,4 m3/h.

2) Bomba de suministro de solución colorante

Qm=M. pH 1,3=0,02 · 18,36 · 1,3 = 0,5 m3/h.

Aceptamos para instalación bomba X2/25 con las siguientes características: ¿caudal? 2m3/h; ¿presión? 25 metros; ¿fuerza? 1,1 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 3000 rpm; eficiencia ? 15 %. Se proporciona una reserva.

3) Bomba de suministro de solución PAA

Qm=M. pH 1,3 = 0,3 · 18,36 · 1,3 = 7,2 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba X8/18 con las siguientes características: ¿caudal? 8m3/h; ¿presión? 18 metros; ¿fuerza? 1,3 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 40%. Se proporciona una reserva.

3) Bomba de suministro de solución de alúmina

Qm=M. pH 1,3 = 0,143 · 18,36 · 1,3 = 3,4 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba X8/18 con las siguientes características: ¿caudal? 8m3/h; ¿presión? 18 metros; ¿fuerza? 1,3 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 40%. Se proporciona una reserva.

Reciclaje de chatarra

Cálculo del volumen de la batidora de mesa.

Suponemos que el tiempo de almacenamiento en la batidora de mesa en modo de emergencia es de 3 minutos; El mezclador debe estar diseñado para el 50...80% de la productividad de la máquina (la concentración aumenta al 3,0...3,5%):

Aceptamos para la instalación un mezclador de caché con un volumen de 16...18 m3 de JSC Petrosavdskmash con las siguientes características: con cuerpos de trabajo sobre un eje horizontal, número de hélices. 4 cosas.; diámetro de la hélice? 840 milímetros; velocidad del rotor? 290…300 min-1; potencia del motor eléctrico 75…90 kW.

Cálculo de pulpers

Para procesar residuos secos se instala una despulpadora (bajo carrete) con la productividad máxima requerida (80% de la producción neta de la máquina)

334,9 ·0,8 = 268 t/día.

Elegimos un despulpador hidráulico GRVm-32 con las siguientes características: ¿productividad? 320 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 315 kilovatios; capacidad de la bañera? 32 m2; ¿Diámetro de los agujeros del tamiz? 6; 12; 20; 24 milímetros.

Por acabado defectuoso (según el saldo del 2% de la producción neta)

334,9 ·0,02 = 6,7 t/día.

Elegimos un despulpador hidráulico GRV-01 con las siguientes características: ¿productividad? 20 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 30 kilovatios; ¿Velocidad de rotación del rotor? 370 rpm; ¿Diámetro de la bañera? 2100 milímetros; ¿diámetro del rotor? 2100 milímetros.

Espesante de defectos

Para espesar los residuos húmedos de retorno utilizamos el espesante SG-07 con las siguientes características:

Equipos de clasificación y limpieza.

Cálculo de anudadores.

Número de anudadores norte determinado por la fórmula:

Dónde RS.BR.- productividad bruta diaria de la máquina de fabricación de papel, t/día;

A- la cantidad de fibra absolutamente seca suministrada para la limpieza, por tonelada de papel (tomada del cálculo de agua y fibra), kg/t;

q- productividad del anudador para fibra secada al aire, t/día.

Aceptamos para instalación 3 pantallas (una de reserva) del tipo Ahlscreen H4 con las siguientes características: ¿rendimiento? 500 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 55 kilovatios; ¿Velocidad de rotación del rotor? 25 s-1; ¿Consumo de agua del sello? 0,03 l/s; ¿Presión del agua del sello? 10% mayor que la presión de masa de entrada; ¿Presión máxima de entrada? 0,07 MPa.

Cálculo de clasificación por vibración.

Aceptamos 1 clasificador de vibración para instalación. tipo SV-02 con las siguientes características: ¿rendimiento? 40 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 3 kilovatios; ¿Diámetro de los agujeros de los tamices? 1,6...2,3 milímetros; ¿Frecuencia de vibración del tamiz? 1430 min-1; ¿longitud? 2,28 metros; ¿ancho? 2,08 metros; ¿altura? 1,06 metros.

Cálculo de purificadores.

Las unidades de purificación Vortex se ensamblan a partir de una gran cantidad de tubos individuales conectados en paralelo. El número de tubos depende del rendimiento de la instalación:

Dónde Qу- productividad de la instalación, dm3/min;

cuarto- productividad de un tubo, dm3/min.

La productividad de la instalación se determina calculando el balance de materia de agua y fibra.

Dónde R- productividad horaria de la máquina, kg/h;

METRO- masa de suspensión fibrosa suministrada para la limpieza (del resto de agua y fibra), kg/t;

g - densidad de la suspensión fibrosa (a una concentración másica inferior al 1%, g = 1 kg/dm3), kg/dm3.

1ra etapa de limpieza

dm3/min = 1695 l/s.

Aceptamos 4 bloques de limpiadores Ahlcleaner RB 77 para la instalación, cada bloque contiene 104 piezas. limpiadores. Dimensiones del 1er bloque: largo 4770 mm, alto - 2825, ancho - 1640 mm.

2da etapa de limpieza

dm3/min.= 380 l/s.

Calculemos el número de tubos depuradores si el caudal de un tubo es de 4,2 l/s.

Aceptamos para la instalación 1 bloque de limpiadores Ahlcleaner RB 77, el bloque contiene 96 piezas. limpiadores. Dimensiones del 1er bloque: largo 4390 mm, alto - 2735, ancho - 1500 mm.

3ra etapa de limpieza

dm3/min.= 39 l/s.

Calculemos el número de tubos depuradores si el caudal de un tubo es de 4,2 l/s.

Aceptamos para la instalación 1 bloque de limpiadores Ahlcleaner RB 77, el bloque contiene 10 unidades. limpiadores. Dimensiones del 1er bloque: largo 1980 mm, alto - 1850, ancho - 860 mm.

El sistema de limpieza está equipado con un tanque de desaireación con un diámetro de 2,5 my una longitud de 13 m. El vacío en el receptor del deculador es de 650...720 mm Hg. Se crea mediante un sistema que consta de un eyector de vapor, un condensador y una bomba de vacío.

Filtro de disco

Rendimiento del filtro de disco q, m 3/min, está determinado por la fórmula:

q = f. q,

Dónde F- área de filtración, m2;

q- rendimiento, m3/m2 mín.

Luego se determinará la cantidad requerida de filtros:

Dónde Vmín- volumen de agua excedente suministrada para tratamiento, m3/min.

Es necesario pasar por el filtro de disco 40.583 kg de agua reciclada o 40.583 m3, determinemos el volumen de agua sobrante;

40,583 · 18,36 = 745 m3/h=12,42 m3/min.

Q = 0,04 · 434 = 17,36 m3/min.

Aceptamos para instalación un filtro de discos Hedemora VDF, tipo 5.2 con las siguientes características: 14 discos, longitud 8130 mm, peso del filtro vacío 30,9 toneladas, peso operativo 83 toneladas.

Alimentador de Ingredientes INFE 4002 Equipo dosificador para preparación de masa para helado. Equipado con dos tolvas independientes para el suministro de dos tipos diferentes de aditivos a la vez. Gracias a los servoaccionamientos y a las básculas especiales, puede controlar de forma cómoda y precisa el flujo de, por ejemplo, aditivos secos y líquidos con trozos de fruta al mismo tiempo. Tamaño máximo de ingredientes hasta 2-3 cm Bomba de alimentación: 3 cuchillas Aleación especial para raspadores/rotor Interruptores de seguridad en entrada y cuerpo Entrada y salida de 3 pulgadas para masa Entrada de 90 x 74 mm para aditivos. No hay transiciones bruscas, no se obstruye. Parámetros principales de la máquina: Tolva con tornillo alimentador y agitador. Tornillo alimentador de paso variable. El alimentador no se obstruye cuando se utilizan diferentes tipos de aditivos (diferentes consistencias) 2 opciones de agitador Mezclador dinámico con 9 aspas Accionamientos separados para bomba, sinfín, agitador y post-mezclador Control de frecuencia para los accionamientos del agitador y post-mezclador 0-100% Control de frecuencia para... .

Breve descripción:

El diseño del rotor garantiza una desfibración eficiente del papel usado con un bajo consumo de energía. La suspensión fibrosa resultante se envía para un análisis grueso. Las impurezas pesadas y grandes se acumulan en la cámara de desechos del aparato, se lavan para eliminar la fibra y se envían para su posterior procesamiento.

La desfibración a concentraciones de masa altas y medias generalmente se lleva a cabo en modo discontinuo. La ventaja de los pulpers que operan a altas concentraciones son las condiciones "más suaves" para desfibrar el papel usado con una destrucción mínima de impurezas y un bajo consumo de energía específica. El diseño del rotor helicoidal y la presencia de tiras reflectantes o deflectores instalados en las paredes del baño de pulpa garantizan un desfibrado eficaz de las materias primas de papel usado sin triturar impurezas. La masa desfibrada, separada de las impurezas grandes y pesadas, se envía a un defloculador para la desfibración final y la separación de las impurezas ligeras y pesadas.

Breve descripción:

Una torre de blanqueo, que comprende un cuerpo cilíndrico vertical con un mezclador de masa y reactivo de blanqueo, una columna de absorción instalada en el cuerpo y un medio para suministrar el reactivo de blanqueo, con el fin de mejorar y reducir la calidad del blanqueo. consumo de energía, los medios para suministrar el reactivo blanqueador se realizan en forma de un sistema de tuberías de distribución con entrada tangencial del reactivo al mezclador y a la columna de absorción, y las tuberías están desplazadas entre sí. a lo largo de la altura del mezclador y la columna de absorción y se instalan en ángulo con respecto al eje vertical de la carcasa.

Pulpa de la mejor calidad;

Costos de producción reducidos;

Alta fiabilidad;

Facilidad y seguridad de operación;

Cumplimiento de requisitos reglamentarios;

Especificaciones:

Breve descripción:

El separador de impurezas ligeras puede procesar una criba gruesa de residuos, que puede triturar el material y eliminar las impurezas. El separador se utiliza ampliamente en sistemas de reciclaje de papel y papel usado.

Este equipo simplifica enormemente el proceso de molienda manteniendo un bajo consumo de energía. Nuestros separadores de impurezas están diseñados para convertir material en pulpa de papel y separar las impurezas de la pulpa. Para separar impurezas ligeras y pesadas en celulosa o papel convertido en pasta de papel.

Esta máquina se compone de una cuba de acero, un rotor separador horizontal, un dispositivo impulsor y un tubo de entrada. Gracias a la placa de vertedero dentro del separador, las impurezas pesadas se depositan en el fondo, mientras que el material y las impurezas ligeras pasan a la zona de circulación para su posterior inspección. Cuando el agitador gira, el material se divide axialmente y se expulsa en velocidad máxima desde la periferia del mezclador. Así, la cantidad de células...

Breve descripción:

Para este proyecto se desarrolló una batidora eléctrica de paletas equipada con un sello de aceite y un motorreductor a prueba de explosión. El dispositivo puede lograr un alto volumen de mezcla y un menor consumo de energía.

Un agitador de hélice se considera el más eficaz en los casos en que, con un consumo mínimo de energía mecánica, es necesario crear una potente circulación de líquido en el aparato. Debido al efecto de bombeo, los mezcladores de hélice crean una circulación axial de líquido; levantan fácilmente partículas sólidas del fondo del recipiente, por lo que se utilizan mezcladores de hélice para crear suspensiones: suspensión.

Breve descripción:

Los molinos de discos tienen un diseño simple, son compactos y requieren menos mano de obra para reemplazar componentes desgastados. Además, los molinos de discos tienden a ser más alta calidad masa, ya que las fibras en este caso son menos susceptibles al acortamiento y la fibrilación, lo que es indispensable a la hora de triturar papel usado y celulosa. También es posible utilizar accesorios de varios tipos y tipos en molinos de discos.

El equipo de descomposición de fibra se caracteriza por una estructura compacta, equipo liviano, pequeños atascos, alta eficiencia, bajo consumo de energía, gran adaptabilidad tecnológica, operación simple, configuración flexible, instalación conveniente, etc.

Especificaciones:

Diámetro de la barra abrasiva, mm

Productividad, t/día

Concentración de masa de entrada, %

El accionamiento para el espesador GT-12S está diseñado para su instalación en granjas de espesadores cerrados de servicio pesado de un solo nivel.

El accionamiento del espesador GT-12S se utiliza en las industrias minera, metalúrgica y del carbón.

El accionamiento para el espesador GT-20 está diseñado para su instalación en granjas de espesadores cerrados de servicio pesado de un solo nivel.

El accionamiento del espesador GT-20 se utiliza en las industrias minera, metalúrgica y del carbón.

La entrega se realiza a cualquier ciudad de Rusia y también trabajamos para la exportación.

Si está interesado en otros equipos o repuestos, por favor contáctenos.

Nuestra empresa es distribuidor oficial de muchas fábricas y podemos proporcionar un suministro completo de equipos.

A categoría:

Producción de pulpa de madera

Espesamiento de masa y disposición del espesante.

La concentración de masa después de la clasificación es baja: de 0,4 a 0,7 . Las operaciones en el departamento de preparación de una fábrica de papel (control de concentración, composición y acumulación de una parte de la pulpa en depósitos) deben realizarse con una pulpa más espesa. De lo contrario, se necesitarían piscinas de muy gran capacidad. Por lo tanto, después de la clasificación, una buena masa se envía a espesadores, donde se espesa a una concentración de 5,5-7,5.'. Durante el espesamiento de la masa, la mayor parte del agua tibia, entrando en circulación. Esta circunstancia ha gran importancia, ya que ayuda a mantener las condiciones normales de funcionamiento de los desfibradores que utilizan el método de desfibración por líquido caliente.

El diagrama del dispositivo espesador se muestra en la Fig. 1.

Baño. Los baños espesantes suelen ser de hierro fundido, a veces de hormigón. En las antiguas fábricas se encuentran espesantes con baños de madera. En las paredes finales del baño hay un dispositivo en forma de postes o válvulas para regular el nivel de agua residual en circulación.

Cilindro. El marco del cilindro está formado por una serie de anillos que descansan sobre listones sostenidos por radios. Varios travesaños de hierro fundido están montados sobre un eje de acero. En la circunferencia de los anillos, se fresan chaflanes en los que se instalan varillas de latón en el borde a lo largo de toda la generatriz del cilindro, formando el marco del cilindro. A veces, las varillas de latón se reemplazan por otras de madera, pero estas últimas se desgastan rápidamente y no son prácticas.

Como muestra la experiencia de nuestras empresas, las varillas se pueden sustituir con éxito por láminas de acero inoxidable perforadas de 4 mm de espesor y fijarlas a llantas de soporte especialmente instaladas.

En la superficie del cilindro se coloca una malla de latón inferior, llamada malla de revestimiento, y encima de ella se coloca una malla superior No. 65-70. La malla consta de hilos de urdimbre (que recorren la tela) e hilos de trama (que recorren la tela).

Estas celdas de malla, así como los orificios de los tamices, conforman su Sección Viva. A veces se coloca una red intermedia No. 25-30 entre las redes superior e inferior. Hay bordes especiales en los extremos del cilindro y protuberancias correspondientes en las paredes de los extremos del baño, que se utilizan para colocar vendajes (uno en cada extremo del cilindro). Las bandas de acero con juntas de tela se aprietan con pernos; su finalidad es evitar que la masa se filtre al agua en circulación a través de los espacios entre el cilindro y el baño.

Arroz. 1. Diagrama del dispositivo espesador: 1 - caja de madera superior; 2 - baño de hierro fundido; 3 - tambor giratorio de malla; 4 - poleas motrices (loca y de trabajo); 5 - engranajes impulsores; 6- rodillo receptor (presión); 7- plano inclinado; 8 - raspador; 9 - piscina de mezcla de masa condensada

Rodillo receptor. El rodillo receptor está fabricado de madera o hierro fundido. La superficie del rodillo se envuelve con tela de lana en varias vueltas (capas), y el ancho de la tela debe ser 150-180 mm mayor que la longitud del rodillo para que se pueda juntar y asegurar. Normalmente se utiliza tela tara procedente de los rodillos de prensa de las máquinas de fabricación de papel.

El rodillo gira sobre cojinetes montados sobre palancas. Un mecanismo de elevación especial, que consta de dos volantes (uno en cada extremo del cilindro), husillos y resortes, regula el grado de presión del rodillo sobre el tambor, así como su subida y bajada.

En los espesadores de diseño posterior, el rodillo receptor está hecho de metal con un revestimiento de goma blanda y, por lo tanto, no es necesario envolverlo con un paño.

Raspador. El raspador del eje receptor con abrazadera ajustable suele ser de madera (madera de roble); raspa la masa espesa del rodillo, que luego cae en el recipiente de mezcla. Fuera del cilindro, en todo su ancho, hay un tubo triturador con un diámetro de 50-60 mm, que sirve para lavar la malla de las fibras pequeñas.

Caja de bucle. La caja de entrada (presión) frente al baño sirve para distribuir la masa uniformemente por todo el ancho del cilindro; Suele estar hecho en forma de embudo. La masa se lleva a la caja desde abajo y, subiendo hacia arriba, se "calma" gradualmente, distribuyéndose uniformemente a lo largo del ancho del cilindro. A veces, para calmar la masa, se instala un cuadro de distribución perforado con orificios con un diámetro de 60-70 mm en la parte superior de la caja.

Es muy importante que la masa líquida que ingresa al baño no caiga sobre la capa de fibra depositada en la malla del tambor, ya que en este caso la lavará, lo que reducirá significativamente la eficiencia del espesante. Por lo tanto, a menudo en todo el ancho del cilindro, a una distancia de 60-70 mm de su superficie, se instala en la parte superior un escudo de metal doblado en forma de semicírculo, que protege el cilindro del contacto con la masa no condensada.

Algunos diseños de espesadores no tienen caja de entrada. La masa se alimenta directamente a la parte inferior del baño debajo del tablero de distribución (una lámina de acero que cubre el orificio de entrada en ángulo). Al golpear el escudo, la masa se distribuye uniformemente por toda la superficie del cilindro.

Debido a la diferencia en los niveles del líquido que ingresa a la condensación fuera del cilindro y el agua circulante que sale dentro del cilindro, la masa es succionada hacia el cilindro giratorio. En este caso, la mayor parte del agua se filtra a través de las celdas de malla y la fibra condensada se deposita en una capa uniforme en todo el ancho del cilindro, además se exprime con un rodillo receptor, se retira con un raspador y se introduce en el mezclador. piscina. Una pequeña parte de la fibra no pasa entre el cilindro y el rodillo receptor; este último la presiona hacia los bordes del cilindro y se dirige a lo largo de canales de agua especiales junto con toda la masa condensada hacia la piscina de mezcla. La concentración de la masa procedente de los canalones es mucho menor y suele ser del 1,5-2,5%.