Bezdušové zahusťovadlo Papcel má dvojplášťovú vaňu pre prívod hmoty a žľab na odvádzanie zahustenej hmoty. Boky vane sú uzavreté liatinovými koncovými stenami. Otáčaním špeciálneho segmentu môžete nastaviť výšku hladiny vody opúšťajúcej zahusťovadlo. Konštrukcia valca potiahnutého sieťovinou pozostáva z mosadzných tyčí, na ktoré je pripevnená spodná (podšívka) mosadzná sieťovina č.2. Tkanina hornej sieťoviny je vyrobená z fosforového bronzu; počet hornej mriežky závisí od druhu zahustenej hmoty. Zahusťovadlo je vybavené samostatným pohonom, inštalovaným na ľavej alebo pravej strane zahusťovadla. Pri koncentrácii vstupnej hmoty 0,3-0,4% môže byť hmota zahustená na 4%. Priemer bubna zahusťovadla Papcel-23 je 850 mm, jeho dĺžka je 1250 mm, produktivita zahusťovadla je 5-8 ton za deň. Väčší typ takéhoto zahusťovadla Papcel-18 má bubon s priemerom 1250 mm a dĺžkou 2000 mm a kapacitou 12-24 ton za deň v závislosti od druhu hmoty.

Zahusťovadlá Voith majú priemer 1250 mm. Hmota zhustne na koncentráciu 4-5% a dokonca 6-8%. Údaje o výkonnosti zahusťovadiel Voith sú uvedené v tabuľke. 99.

Zahusťovač Yulhya so stieracím valcom (obr. 134) má bubon pozostávajúci z oceľových tyčí pokrytých výstelkovou sieťkou č. 5. Cez túto sieťku je natiahnutá pracovná filtračná sieťka. Priemer sieťového valca je 1220 mm. Jeho rýchlosť otáčania je 21 ot./min. Stierací valec potiahnutý nitrilovou gumou má priemer 490 mm a je lisovaný

Na sieťový valec pomocou pružín a skrutiek. Škrabka je vyrobená z tvrdého vláknitého materiálu nazývaného micarta. Utesnenie medzi kúpeľom a otvorenými koncami valca sa vykoná

5,5 6,2 6,9 7,5 8,4 10,2 10,5

9,7 11,0 12,3 13,7 15,0 16,3 18,5

Vyrobené z nitrilovej gumovej pásky. Všetky časti v kontakte s hmotou sú vyrobené z nehrdzavejúcej ocele alebo bronzu. Technické parametre zahusťovadiel Yulha sú uvedené v tabuľke. 100.

Zahusťovačom Papcel s odnímateľným škrabacím valčekom je možné zahustiť hmotu od 0,3-0,4% do 6%. Dizajn sieťového bubna je rovnaký ako u bezvzorkového zahusťovadla tej istej spoločnosti. Priemer bubna je 1250 mm, jeho dĺžka je 2000 mm. Priemer prítlačného valca je 360 mm. Kapacita zahusťovadla je 12-24 ton za deň, v závislosti od hmotnosti.

V prípade bubnových zahusťovačov by sa obvodová rýchlosť nemala zvýšiť nad 35-40 m/min. Počty filtračných ôk sa vyberajú s prihliadnutím na vlastnosti zahustenej hmoty. Na drevnú hmotu sa používajú pletivá č.24-26. Pri výbere čísla ôk je potrebné dodržať pravidlo, že mriežka zahusťovadla pre zberový papier a odpad z recyklovaného papiera musí byť zhodná so sitom papierenského stroja. Životnosť nového pletiva je 2-6 mesiacov, životnosť starého pletiva používaného po papierenských strojoch je od 1 do 3 týždňov. Produktivita zahusťovadla do značnej miery závisí od počtu ôk a stavu jej povrchu. Počas prevádzky je potrebné sieťku priebežne umývať vodou zo spreja. Na každý lineárny meter striekacej rúrky s priemerom otvoru 1 mm by sa malo spotrebovať 30-40 l/min vody pri tlaku 15 m vody. čl. Pri použití recyklovanej vody sa potreba vody v spreji zdvojnásobí.

V poslednom čase vzrástol záujem o využitie polocelulózy, vhodnej najmä na výrobu baliacich papierov. Približný diagram použitie semicelulózy v oddelení mletia a prípravy podniku vyrábajúceho 36 ton baliaceho papiera denne, ...

Náklady spojené s prípravou papieroviny závisia od množstva vzájomne prepojených faktorov, z ktorých najdôležitejšie tu boli diskutované samostatne. Rozsah tejto knihy neumožňuje podrobnejšie zváženie týchto...

Odoslanie dobrej práce do databázy znalostí je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár

Študenti, postgraduálni študenti, mladí vedci, ktorí pri štúdiu a práci využívajú vedomostnú základňu, vám budú veľmi vďační.

Uverejnené dňa http://www.allbest.ru/

Úvod

1. Technologické schémy výroby papiera a lepenky a ich jednotlivé sekcie

1.2 Všeobecná technologická schéma recyklácie odpadového papiera

2. Použité vybavenie. Klasifikácia, schémy, princíp činnosti, hlavné parametre a technologický účel strojov a zariadení

2.1 Rozvlákňovače

2.2 Vírivé čističe typu OM

2.3 Zariadenia na magnetickú separáciu AMS

2.4 Pulzný mlyn

2,5 Turbo separátory

2.6 Triedenie

2.7 Vortexové čističe

2.8 Frakcionátory

2.9 Jednotky tepelného rozptylu - TDU

3. Technologické výpočty

3.1 Výpočet produktivity papierenského stroja a mlyna

3.2 Základné výpočty pre oddelenie prípravy hmoty

Záver

Zoznam použitej literatúry

Úvod

V súčasnosti je papier a lepenka pevne etablovaná každodenný život modernej civilizovanej spoločnosti. Tieto materiály sa používajú pri výrobe sanitárnych a hygienických potrieb a potrieb pre domácnosť, kníh, časopisov, novín, zošitov atď. Papier a lepenka sa čoraz viac používajú v odvetviach, ako je elektrická energia, rádiová elektronika, strojárstvo a prístrojové inžinierstvo, Počítačové inžinierstvo, astronautika atď.

Významné miesto v ekonomike modernej výroby zaujíma vyrábaný sortiment papiera a lepenky na balenie a balenie rôznych potravinárskych výrobkov, ako aj na výrobu kultúrnych predmetov a predmetov pre domácnosť. V súčasnosti celosvetový papierenský priemysel vyrába viac ako 600 druhov papiera a kartónu, ktoré majú rôznorodé a v niektorých prípadoch úplne opačné vlastnosti: vysoko transparentné a takmer úplne nepriehľadné; elektricky vodivé a elektricky izolačné; Hrúbka 4-5 mikrónov (t.j. 10-15 krát tenšia ako ľudský vlas) a hrubé druhy kartónu, ktoré dobre absorbujú vlhkosť a sú vodeodolné (papierová plachta); silné a slabé, hladké a drsné; odolné voči pare, plynu, mastnote atď.

Výroba papiera a lepenky je pomerne zložitý, viacoperačný proces, pri ktorom sa spotrebuje veľké množstvo rôznych druhov nedostatkových vláknitých polotovarov, prírodných surovín a chemických produktov. Je spojená aj s vysokou spotrebou tepelnej a elektrickej energie, sladkej vody a iných zdrojov a je sprevádzaná tvorbou priemyselný odpad a odpadové vody, ktoré majú škodlivý vplyv na životné prostredie.

Cieľom tejto práce je štúdium technológie výroby papiera a lepenky.

Na dosiahnutie cieľa bude vyriešených niekoľko úloh:

Zohľadňujú sa technologické výrobné schémy;

Zistilo sa, aké zariadenie sa používa, jeho dizajn, princíp činnosti;

Bol stanovený postup technologických výpočtov hlavného zariadenia

1. Technologické schémy výroby papiera a lepenky a ich jednotlivé sekcie

1.1 Všeobecná technologická schéma výroby papiera

Technologický postup výroby papiera (kartónu) zahŕňa tieto hlavné operácie: hromadenie vláknitých polotovarov a papieroviny, mletie vláknitých polotovarov, zloženie papieroviny (s prídavkom chemických pomocných látok), riedenie cirkulácia vody na požadovanú koncentráciu, čistenie od cudzích inklúzií a odvzdušňovanie, nalievanie hmoty na sieťku, formovanie papierového pásu na sieťovom stole stroja, lisovanie mokrej siete a odstraňovanie prebytočnej vody (vzniká pri dehydratácii sieťoviny na sieťke). sieťovine a v lisovacích častiach), sušenie, strojová úprava a navíjanie papiera (kartónu) do kotúča. Taktiež technologický proces výroby papiera (kartónu) zahŕňa spracovanie recyklovaného odpadu a využitie odpadovej vody.

Všeobecná technologická schéma výroby papiera je na obr. 1.

Vláknité materiály sa melú v prítomnosti vody na vsádzkových alebo kontinuálnych brúskach. Ak má papier zložité zloženie, mleté vláknité materiály sa v určitom pomere zmiešajú. Do vláknitej hmoty sa zavádzajú plniace, lepiace a farbiace látky. Takto pripravená papierovina sa upraví na koncentráciu a hromadí sa v miešacej nádrži. Hotová papierová kaša sa potom veľmi zriedi recyklovanou vodou a prechádza cez čistiace zariadenie, aby sa odstránili cudzie nečistoty. Hmota vstupuje do nekonečnej pohyblivej siete papierenského stroja v nepretržitom prúde cez špeciálne ovládacie zariadenia. Na pletivo stroja sa ukladajú vlákna zo zriedenej vláknitej suspenzie a vytvára sa papierový pás, ktorý sa potom lisuje, suší, chladí, zvlhčuje, strojne upravuje na kalandri a nakoniec dodáva na navíjanie. Po špeciálnom navlhčení sa strojom upravený papier (v závislosti od požiadaviek) kalandruje na superkalendri.

Obrázok 1 - Všeobecná technologická schéma výroby papiera

Hotový papier sa nareže na kotúče, ktoré sa posielajú buď na balenie, alebo do dielne hárkového papiera. Rolový papier je balený vo forme kotúčov a odosielaný do skladu.

Niektoré druhy papiera (telegrafný a pokladničný papier, náustkový papier atď.) sa narežú na úzke pásiky a navinú sa vo forme úzkych cievok cievok.

Na výrobu narezaného papiera (vo forme listov) sa papier v kotúčoch posiela na linku na rezanie papiera, kde sa nareže na listy daného formátu (napríklad A4) a zabalí do zväzkov. Pre technologické potreby sa využíva odpadová voda z papierenského stroja, obsahujúca vlákninu, plnivá a lepidlo. Prebytočná odpadová voda je smerovaná do zberných zariadení pred vypustením do odpadových vôd na oddelenie vlákien a plnív, ktoré sa potom používajú vo výrobe.

Papierový odpad vo forme trhlín alebo útržkov sa mení späť na papier. Hotový papier môže byť podrobený ďalšiemu špeciálnemu spracovaniu: razenie, krepovanie, zvlnenie, povrchové lakovanie, impregnácia rôznymi látkami a roztokmi; Na papier je možné nanášať rôzne nátery, emulzie a pod.. Táto úprava umožňuje výrazne rozšíriť sortiment papierových výrobkov a dať rôznym druhom papiera rôzne vlastnosti.

Papier často slúži aj ako surovina na výrobu produktov, v ktorých samotné vlákna podliehajú významným fyzikálnym a chemickým zmenám. Medzi takéto spôsoby spracovania patrí napríklad výroba rastlinného pergamenu a vlákniny. Špeciálne spracovanie a spracovanie papiera sa niekedy vykonáva v papierni, ale najčastejšie sa tieto operácie vykonávajú v samostatných špecializovaných papierňach.

1.2 Všeobecná technologická schéma recyklácie odpadového papiera

Schémy recyklácie odpadového papiera v rôznych podnikoch sa môžu líšiť. Závisia od typu použitého zariadenia, kvality a množstva spracovaného zberového papiera a typu vyrobeného produktu. Odpadový papier je možné spracovať pri nízkych (1,5 – 2,0 %) a vyšších (3,5 – 4,5 %) hmotnostných koncentráciách. Posledná uvedená metóda umožňuje získať kvalitnejšiu papierovú buničinu s menším počtom jednotiek inštalovaného zariadenia a nižšou spotrebou energie na jej prípravu.

Vo všeobecnosti je schéma prípravy papieroviny z odpadového papiera pre najbežnejšie druhy papiera a lepenky znázornená na obr. 2.

Obrázok 2 - Všeobecná technologická schéma na recykláciu odpadového papiera

Hlavné operácie tejto schémy sú: rozpúšťanie zberového papiera, hrubé čistenie, dodatočné rozpúšťanie, jemné čistenie a triedenie, zahusťovanie, dispergovanie, frakcionácia, mletie.

Pri procese rozpúšťania zberového papiera, ktorý sa uskutočňuje v rozvlákňovačoch rôznych typov, sa odpadový papier vo vodnom prostredí vplyvom mechanických a hydromechanických síl láme a rozpúšťa na malé zväzky vlákien a jednotlivé vlákna. Súčasne s rozpúšťaním sa z hmoty zberového papiera odstraňujú najväčšie cudzie inklúzie vo forme drôtu, lán, kameňov atď.

Hrubé čistenie sa vykonáva s cieľom odstrániť častice s vysokou špecifickou hmotnosťou z buničiny zberového papiera, ako sú kovové spony, piesok atď. možné najefektívnejšie odstrániť ťažšie častice z papieroviny ako vlákna. U nás na tento účel používame vírivé čističe typu OK, pracujúce pri nízkej hmotnostnej koncentrácii (nie viac ako 1 %), ako aj vysokokoncentračné hmotnostné čističe (do 5 %) typu OM.

Niekedy sa na odstránenie feromagnetických inklúzií používajú magnetické separátory.

Dodatočné rozpúšťanie hmoty zberového papiera sa vykonáva za účelom konečného rozpadu zväzkov vlákien, ktorých je pomerne veľa obsiahnutých v hmote opúšťajúcej rozvlákňovač cez otvory prstencových sít umiestnených okolo rotora v spodnej časti kúpeľa. Na dodatočné dávkovanie sa používajú turboseparátory, pulzačné mlyny, enstippery a kavitátory. Turbo separátory na rozdiel od iných uvedených zariadení umožňujú súčasne s konečným rozpustením hmoty zberového papiera vykonať jej ďalšie čistenie od zvyškov odpadového papiera, ktorý na vlákne vykvitol, ako aj malých kúskov plastov, fólií, atď. fólie a iné cudzie inklúzie.

Vykonáva sa jemné čistenie a triedenie hmoty zberového papiera, aby sa z nej oddelili zostávajúce hrudky, okvetné lístky, zväzky vlákien a nečistoty vo forme disperzií. Na tento účel používame sitá pracujúce pod tlakom ako SNS, SCN, ale aj inštalácie vírivých kónických čističov ako UVK-02 a pod.

Na zahustenie hmoty zberového papiera sa v závislosti od získanej koncentrácie používajú rôzne zariadenia. Napríklad, V v rozsahu nízkej koncentrácie od 0,5-1 do 6,0-9,0% sa používajú bubnové zahusťovače, ktoré sa inštalujú pred následným mletím a akumuláciou hmoty .

Ak sa buničina odpadového papiera bieli alebo skladuje za mokra, zahustí sa na priemernú koncentráciu 12 – 17 % pomocou vákuových filtrov alebo závitovkových lisov.

Zahusťovanie zberového papiera na vyššie koncentrácie (30 – 35 %) sa vykonáva, ak sa podrobí tepelnému spracovaniu disperziou. Na získanie hmoty s vysokou koncentráciou sa používajú zariadenia, ktoré pracujú na princípe lisovania hmoty v skrutkách, kotúčoch alebo bubnoch tlakovou handrou.

Recyklovaná voda opúšťajúca zahusťovadlá alebo súvisiace filtre a lisy sa opätovne používa v systéme recyklácie odpadového papiera namiesto čerstvej vody.

Frakcionácia zberového papiera pri jeho príprave umožňuje separovať vlákna na frakcie s dlhými a krátkymi vláknami. Uskutočnením následného mletia iba dlhovláknitej frakcie je možné výrazne znížiť spotrebu energie na mletie, ako aj zvýšiť mechanické vlastnosti papiera a lepenky vyrábanej s použitím zberového papiera.

Na proces frakcionácie papierovej drviny sa používa rovnaké zariadenie ako na jej triedenie, pracuje pod tlakom a je vybavené sitami s vhodnou perforáciou (triedenie typu SCN a SNS.

V prípade, že zberový papier je určený na výrobu bielej krycej vrstvy kartónu alebo na výrobu takých druhov papiera, ako sú noviny, písanie alebo tlač, môže byť podrobený rafinácii, t. j. odstránení tlačiarenských farieb z neho praním alebo flotácia, po ktorej nasleduje bielenie s použitím peroxidu vodíka alebo iných činidiel, ktoré nespôsobujú deštrukciu vlákna.

2. Použité vybavenie. Klasifikácia, schémy, princíp činnosti, hlavné parametre a technologický účel strojov a zariadení

2.1 Rozvlákňovače

Rozvlákňovače- sú to zariadenia, ktoré sa používajú v prvej fáze spracovania zberového papiera, ako aj na rozpúšťanie suchého recyklovaného odpadu, ktorý sa vracia späť do technologického toku.

Podľa dizajnu sú rozdelené do dvoch typov:

S vertikálou (GDV)

S horizontálnou polohou hriadeľa (GRG), ktorá môže byť zasa v rôznych prevedeniach - na rozpúšťanie nekontaminovaných a kontaminovaných materiálov (pre zberový papier).

V druhom prípade sú rozvlákňovače vybavené nasledujúcimi prídavnými zariadeniami: zachytávač postrojov na odstraňovanie drôtu, lán, motúzov, handier, celofánu atď.; zberač nečistôt na odstraňovanie veľkého ťažkého odpadu a ťažný rezací mechanizmus.

Princíp činnosti rozvlákňovačov je založený na tom, že rotujúci rotor uvádza obsah kúpeľa do intenzívneho turbulentného pohybu a vrhá ho na perifériu, kde vláknitý materiál naráža na stacionárne nože inštalované na prechode medzi dnom a korpusom. rozvlákňovača, sa láme na kúsky a zväzky jednotlivých vlákien.

Voda s materiálom, prechádzajúca po stenách rozvlákňovacieho kúpeľa, postupne stráca rýchlosť a je opäť nasávaná do stredu hydraulického lievika vytvoreného okolo rotora. Vďaka takejto intenzívnej cirkulácii sa materiál rozpadá na vlákna. Na zintenzívnenie tohto procesu sú na vnútornú stenu vane inštalované špeciálne pásy, na ktoré je hmota pri náraze vystavená dodatočným vysokofrekvenčným vibráciám, čo tiež prispieva k jej rozpusteniu na vlákna. Výsledná vláknitá suspenzia sa odstráni cez prstencové sito umiestnené okolo rotora; koncentrácia vláknitej suspenzie je 2,5...5,0 % pre kontinuálnu prevádzku rozvlákňovača a 3,5...5 % pre periodickú prevádzku.

Obrázok 3 - Schéma hydraulického rozvlákňovača typu GRG-40:

1 -- ťažný rezací mechanizmus; 2 -- navijak; 3 -- turniket; 4 -- pohon krytu;

5 -- kúpeľ; 6 -- rotor; 7 -- triediace sito; 8 -- triedená hmotová komora;

9 -- pohon ventilu zberača nečistôt

Vaňa tohto rozvlákňovača má priemer 4,3 m. Je zváranej konštrukcie a pozostáva z niekoľkých častí navzájom spojených prírubovými spojmi. Vaňa má vodiace zariadenia pre lepšiu cirkuláciu hmoty v nej. Pre naloženie rozpúšťacieho materiálu a splnenie bezpečnostných požiadaviek je vaňa vybavená uzatváracím nakladacím poklopom. Pomocou pásového dopravníka sa odpadový papier podáva do vane v balíkoch s hmotnosťou do 500 kg s vopred nastrihaným baliacim drôtom.

Na jednej z vertikálnych stien vane je pripevnený rotor s obežným kolesom (priemer 1,7 m), ktorý má rýchlosť otáčania maximálne 187 min.

Okolo rotora je prstencové sito s priemermi otvorov 16, 20, 24 mm a komora na odoberanie hmoty z rozvlákňovača.

Na dne vane je zberač nečistôt určený na zachytávanie veľkých a ťažkých inklúzií, ktoré sa z nej pravidelne odstraňujú (každé 1 - 4 hodiny).

Lapač nečistôt má uzatváracie ventily a prívodné vedenie vody na vyplavenie kvalitného odpadu vlákien.

Pomocou odstraňovača postrojov, ktorý sa nachádza na druhom poschodí budovy, sa priebežne odstraňujú cudzie inklúzie (laná, handry, drôty, baliace pásky, veľké polymérové fólie atď.), ktoré je možné vzhľadom na ich veľkosť a vlastnosti skrútiť do zväzku. z prevádzkového rozvlákňovacieho kúpeľa. Na vytvorenie zväzku v špeciálnom potrubí napojenom na vaňu rozvlákňovača na opačnej strane rotora musíte najskôr spustiť kus ostnatého drôtu alebo lana tak, aby jeden koniec bol ponorený 150 – 200 mm pod úrovňou rohože v rozvlákňovači. kúpeľ a druhý je upnutý medzi ťažný bubon a prítlačný valec sťahováka postrojov. Na uľahčenie prepravy výsledného zväzku je rezaný špeciálnym kotúčovým mechanizmom inštalovaným priamo za vyťahovačom zväzku.

Výkon rozvlákňovačov závisí od druhu vláknitého materiálu, objemu kúpeľa, koncentrácie vláknitej suspenzie a jej teploty, ako aj od stupňa jej rozpustenia.

2.2 Vortex čističe typu OM

Vírové čističe typu OM (obr. 4) slúžia na hrubé čistenie zberového papiera v procesnom prúde za rozvlákňovačom.

Čistič sa skladá z hlavice so vstupným a výstupným potrubím, kužeľového telesa, kontrolného valca, pneumaticky poháňanej bahennej vane a nosnej konštrukcie.

Hmota zberového papiera, ktorá sa má čistiť, sa privádza pod nadmerným tlakom do čističa cez tangenciálne umiestnenú rúrku s miernym sklonom k horizontále.

Vplyvom odstredivých síl, ktoré vznikajú, keď sa hmota pohybuje vo vírivom prúde zhora nadol cez kužeľové telo čističky, sú ťažké cudzie inklúzie vrhané na perifériu a zbierané v bahennej panve.

Vyčistená hmota sa koncentruje v centrálnej zóne krytu a pozdĺž stúpajúceho prúdu, stúpajúceho nahor, opúšťa čističku.

Počas prevádzky čističky musí byť otvorený horný ventil žumpy, cez ktorý preteká voda na umývanie odpadu a čiastočné riedenie vyčistenej hmoty. Odpad z bahniska sa pravidelne odstraňuje, pretože sa hromadí v dôsledku vnikania vody. Za týmto účelom striedavo zatvorte horný ventil a otvorte spodný. Ventily sú riadené automaticky vo vopred stanovených intervaloch v závislosti od stupňa znečistenia hmoty zberového papiera.

Čistiace prostriedky typu OM fungujú dobre pri hmotnostnej koncentrácii 2 až 5 %. V tomto prípade by mal byť optimálny hmotnostný tlak na vstupe aspoň 0,25 MPa, na výstupe asi 0,10 MPa a tlak riediacej vody 0,40 MPa. So zvýšením koncentrácie hmoty o viac ako 5% účinnosť čistenia prudko klesá.

Vírový čistič typu OK-08 má podobný dizajn ako čistič OM. Od prvého typu sa líši tým, že pracuje s nižšou hmotnostnou koncentráciou (do 1 %) a bez pridania riediacej vody.

2.3 Zariadenia na magnetickú separáciu AMS

Zariadenia na magnetickú separáciu sú určené na zachytávanie feromagnetických inklúzií zo zberového papiera.

Obrázok 5 - Zariadenie na magnetickú separáciu

1 - rám; 2 - magnetický bubon; 3, 4, 10 - potrubia na privádzanie, odstraňovanie hmoty a odstraňovanie kontaminantov; 5 - ventily s pneumatickým pohonom; 6 - žumpa; 7 - potrubie s ventilom; 8 - škrabka; 9 - šachta

Zvyčajne sa inštalujú na dodatočné dočistenie hmoty za rozvlákňovačmi pred čističkami typu OM a tým vytvárajú priaznivejšie prevádzkové podmienky pre ne a iné čistiace zariadenia. Zariadenia na magnetickú separáciu sa u nás vyrábajú v troch štandardných veľkostiach.

Pozostávajú z valcového telesa, vo vnútri ktorého je magnetický bubon, magnetizovaný pomocou blokov plochých keramických magnetov namontovaných na piatich plochách umiestnených vo vnútri bubna a spájajúcich jeho koncové kryty. Magnetické prúžky rovnakej polarity sú inštalované na jednej strane a protiľahlé na susedných plochách.

Zariadenie má aj škrabku, nádobu na bahno, potrubie s ventilmi a elektrický pohon. Telo zariadenia je zabudované priamo do hromadného potrubia. feromagnetické inklúzie obsiahnuté v hmote sú zadržané na vonkajšom povrchu magnetického bubna, z ktorého sa pri ich hromadení periodicky odstraňujú pomocou škrabky do lapača bahna az neho prúdom vody, ako v OM- typové zariadenia. Bubon sa vyčistí a zásobník na blata sa automaticky vyprázdni otáčaním každých 1-8 hodín v závislosti od stupňa znečistenia zberového papiera.

2.4 Pulzný mlyn

Pulzačný mlyn slúži na konečné rozpustenie na jednotlivé vlákna kúskov zberového papiera, ktoré prešli otvormi prstencového sita rozvlákňovača.

Obrázok 6 - Pulzačný mlyn

1 -- stator s náhlavnou súpravou; 2 -- hlavová súprava rotora; 3 -- vypchávka; 4 -- fotoaparát;

5 -- základová doska; 6 -- mechanizmus nastavenia medzery; 7 -- spojka; 8 -- oplotenie

Použitie pulzačných mlynov umožňuje zvýšiť produktivitu rozvlákňovačov a znížiť energetickú náročnosť, keďže v tomto prípade možno úlohu rozvlákňovačov zredukovať najmä na rozbitie zberového papiera do stavu, kedy ho možno čerpať pomocou odstredivých čerpadiel. Z tohto dôvodu sa pulzné mlyny často inštalujú po rozvlákňovaní v rozvlákňovačoch, ako aj suchého odpadu zo strojov na výrobu papiera a lepenky.

Pulzačný mlyn pozostáva zo statora a rotora a vzhľadom pripomína strmý kužeľový mlyn, ale nie je určený na tento účel.

Pracovná zostava statorových a rotorových pulzačných mlynov sa líši od zostavy kužeľových a kotúčových mlynov. Má kužeľovitý tvar a tri rady striedajúcich sa drážok a výstupkov, ktorých počet sa v každom rade zväčšuje so zväčšujúcim sa priemerom kužeľa. Na rozdiel od mlecích zariadení v pulzačných mlynoch je medzera medzi armatúrami rotora a statora od 0,2 do 2 mm, t. j. desiatky krát väčšia ako priemerná hrúbka vlákien, takže vlákna, ktoré prechádzajú mlynom, nie sú mechanicky poškodené a stupeň mletia sa prakticky nezväčšuje (je možné zvýšenie maximálne o 1 - 2°SR). Medzera medzi armatúrami rotora a statora sa nastavuje pomocou špeciálneho aditívneho mechanizmu.

Princíp činnosti pulzačných mlynov je založený na skutočnosti, že hmota s koncentráciou 2,5 - 5,0 %, prechádzajúca mlynom, je vystavená intenzívnej pulzácii hydrodynamických tlakov (až niekoľko megapascalov) a rýchlostných gradientov (až 31 m /s), výsledkom čoho je dobré oddelenie hrudiek, chumáčov a okvetných lístkov na jednotlivé vlákna bez ich skracovania. Stáva sa to preto, že pri otáčaní rotora sú jeho drážky periodicky blokované výčnelkami statora, pričom otvorený prierez pre prechod hmoty sa prudko zmenšuje a dochádza k silným hydrodynamickým rázom, ktorých frekvencia závisí od rýchlosti otáčania rotora. a počet drážok na každom rade náhlavnej súpravy rotora a statora a môže dosiahnuť až 2000 vibrácií za sekundu. Vďaka tomu dosahuje stupeň rozpustenia zberového papiera a iných materiálov na jednotlivé vlákna až 98 % pri jednom prechode mlynom.

Charakteristickým znakom pulzačných mlynov je, že sú spoľahlivé v prevádzke a spotrebúvajú relatívne málo energie (3 až 4 krát menej ako kužeľové mlyny). Pulzné mlyny sa dodávajú v rôznych značkách, najbežnejšie sú uvedené nižšie.

2.5 Turboseparátory

Turbo separátory sú určené na súčasnú redisperziu zberového papiera po rozvlákňovačoch a jeho ďalšie oddelené triedenie od ľahkých a ťažkých inklúzií, ktoré neboli separované v predchádzajúcich fázach jeho prípravy.

Použitie turbo separátorov umožňuje prejsť na dvojstupňové schémy rozpúšťania zberového papiera. Takéto schémy sú obzvlášť účinné pri recyklácii zmiešaného kontaminovaného odpadového papiera. Primárne rozpúšťanie sa v tomto prípade uskutočňuje v hydraulických rozvlákňovačoch, ktoré majú veľké otvory triediaceho sita (až 24 mm) a sú vybavené aj lanovým sťahovákom a zberačom nečistôt na veľký a ťažký odpad. Po primárnom rozpustení sa suspenzia posiela do vysokokoncentrovaných hmotnostných čističiek na oddelenie malých ťažkých častíc a potom do sekundárneho rozpustenia v turbo separátoroch.

Turbo separátory sú rôznych typov, môžu mať tvar tela v tvare valca alebo zrezaného kužeľa, môžu mať rôzne názvy (turbo separátor, separátor vlákien, triediaci rozvlákňovač), ale princíp ich činnosti je približne rovnaký a je nasledovný. Hmota zberového papiera vstupuje do turboseparátora pod pretlakom až 0,3 MPa tangenciálne umiestnenou rúrou a vďaka rotácii rotora s lopatkami získava intenzívnu turbulentnú rotáciu a cirkuláciu vo vnútri aparatúry do stredu rotora. V dôsledku toho dochádza k ďalšiemu rozpúšťaniu odpadového papiera, ktoré nie je v prvom štádiu rozpúšťania úplne uskutočnené v rozvlákňovači.

Okrem toho hmota zberového papiera, rozpustená na jednotlivé vlákna, v dôsledku nadmerného tlaku, prechádza cez relatívne malé otvory (3-6 mm) v prstencovom site umiestnenom okolo rotora a vstupuje do prijímacej komory s dobrou hmotnosťou. Ťažké inklúzie sú vrhané na obvod tela prístroja a pohybujú sa pozdĺž jeho steny, dosahujú koncový kryt umiestnený oproti rotoru, padajú do zberača nečistôt, v ktorom sú umývané cirkulujúcou vodou a pravidelne odstraňované. Na ich odstránenie sa príslušné ventily automaticky striedavo otvárajú. Frekvencia odstraňovania ťažkých inklúzií závisí od stupňa znečistenia zberového papiera a pohybuje sa od 10 minút do 5 hodín.

V centrálnej časti sa zhromažďujú ľahké drobné inklúzie vo forme kôry, kúskov dreva, korkov, celofánu, polyetylénu atď., ktoré sa nedajú oddeliť v bežnom rozvlákňovači, ale možno ich rozdrviť pulzáciou a inými podobnými typmi zariadení. vírového prúdu hmoty a odtiaľ cez špeciálny Tryska umiestnená v strednej časti koncového krytu zariadenia sa periodicky odstraňuje. Pre efektívnu prácu turboseparátory musia byť odstránené s ľahkým odpadom najmenej 10% z celkového množstva prijatého na spracovanie. Použitie turboseparátorov umožňuje vytvárať priaznivejšie podmienky pre prevádzku následného čistiaceho zariadenia, zlepšiť kvalitu papieroviny zberového papiera a znížiť spotrebu energie na jej prípravu až o 30...40%.

Obrázok 7 - Schéma činnosti rozvlákňovača triediaceho typu GRS:

1 -- rám; 2 -- rotor; 3 -- triediace sito;

4 -- komora triedenej hmoty.

2.6 Triedenie

Triedičky SCN sú určené na jemné triedenie vláknitých polotovarov všetkých druhov vrátane zberového papiera. Tieto triediče sú dostupné v troch štandardných veľkostiach a líšia sa hlavne veľkosťou a výkonom.

Obrázok 8 - Jednositové tlakové preosievanie s valcovým rotorom SCN-0.9

1 -- elektrický pohon; 2 -- podpora rotora; 3 -- sito; 4 -- rotor; 5 -- svorka;

6 -- rám; 7, 8, 9, 10 -- potrubia na vstup hmoty, ťažkého odpadu, triedenej hmoty a ľahkého odpadu, resp

Triediace teleso je valcovitého tvaru, umiestnené vertikálne, rozdelené v horizontálnej rovine kotúčovými prepážkami na tri zóny, z ktorých horná slúži na príjem hmoty a oddeľovanie ťažkých inklúzií z nej, prostredná na hlavné triedenie a odvoz dobrej hmoty a spodná je na zber a odvoz triedeného odpadu.

Každá zóna má zodpovedajúce potrubia. Triediaci kryt je namontovaný na otočnej konzole, čo uľahčuje opravy.

Na odstránenie plynu, ktorý sa zhromažďuje v strede hornej časti triediča, je vo veku armatúra s kohútikom.

Puzdro obsahuje sitový bubon a valcový rotor v tvare skla s guľovitými výstupkami na vonkajšom povrchu usporiadanými do špirály. Táto konštrukcia rotora vytvára vysokofrekvenčné pulzovanie v zóne hromadného triedenia, čo eliminuje mechanické brúsenie cudzích inklúzií a zabezpečuje samočistenie triediaceho sita počas procesu triedenia.

Preosievacia hmota s koncentráciou 1-3% sa privádza pod pretlakom 0,07-0,4 MPa do hornej zóny tangenciálne umiestnenou rúrou. Ťažké inklúzie sú pod vplyvom odstredivej sily vrhané smerom k stene, padajú na dno tejto zóny a cez ťažké odpadové potrubie vstupujú do bahennej jamy, z ktorej sú pravidelne odstraňované.

Hmota očistená od ťažkých inklúzií sa naleje cez prstencovú prepážku do triediacej zóny - do medzery medzi sitom a rotorom.

Vlákna, ktoré prešli cez sitový otvor, sú odvádzané cez dýzu triedenej hmoty.

Hrubé vláknité frakcie, zväzky a lupienky vlákien a ostatný odpad, ktorý neprejde sitom, sa sypú do spodnej triediacej zóny a odtiaľ sú plynule odvádzané cez svetlovod na ďalšie triedenie. Ak je potrebné triediť hmotu s vysokou koncentráciou, voda sa môže dostať do triediacej zóny, voda sa používa aj na riedenie odpadu.

Na zabezpečenie efektívnej prevádzky triediacich zariadení je potrebné zabezpečiť pokles tlaku na vstupe a výstupe hmoty do 0,04 MPa a udržiavať množstvo triediaceho odpadu na úrovni minimálne 10-15 % vstupnej hmoty. . V prípade potreby možno triediče typu SCN použiť ako frakcionátory zberového papiera.

Dvojtlakový triedič typu SNS-0,5-50 bol vytvorený pomerne nedávno a je určený na predbežné triedenie zberového papiera, ktorý prešiel dodatočným triedením a odstraňovaním hrubých prímesí. Má zásadne novú konštrukciu, ktorá umožňuje čo najefektívnejšie využitie triediacej plochy sít, zvýšenie produktivity a efektivity triedenia a tiež zníženie nákladov na energiu. Automatizačný systém používaný pri triedení z neho robí ľahko udržiavateľné zariadenie. Dá sa použiť na triedenie nielen zberového papiera, ale aj iných vláknitých polotovarov.

Triediace teleso je vodorovne umiestnený dutý valec; vnútri ktorého je sitový bubon a s ním koaxiálny rotor. K vnútornému povrchu puzdra sú pripevnené dva krúžky, ktoré sú prstencovou podperou sitového bubna a tvoria tri prstencové dutiny. Krajné prijímajú triedenú suspenziu, majú potrubia na prívod hmoty a zberače bahna na zachytávanie a odstraňovanie ťažkých inklúzií. Stredová dutina je určená na odvádzanie vytriedenej suspenzie a odstraňovanie odpadu.

Triediaci rotor je valcový bubon nalisovaný na hriadeli, na ktorého vonkajšom povrchu sú navarené výlisky, ktorých počet a umiestnenie na povrchu bubna sú vyrobené tak, aby pri jednej otáčke rotora dva hydraulické impulzy pôsobia na každý bod bubnového sita, čím podporujú triedenie a samočistenie sita. Suspenzia určená na čistenie s koncentráciou 2,5 – 4,5 % pod pretlakom 0,05 – 0,4 MPa vstupuje tangenciálne v dvoch prúdoch do dutín medzi koncovými uzávermi na jednej strane a obvodovými krúžkami a koncom rotora na druhá ruka. Pôsobením odstredivých síl sú ťažké inklúzie obsiahnuté v suspenzii vrhané smerom k stene krytu a padajú do lapačov bahna a vláknitá suspenzia do prstencovej medzery tvorenej vnútorným povrchom sít a vonkajším povrchom rotora. Tu je zavesenie vystavené rotujúcemu rotoru s rušivými prvkami na jeho vonkajšom povrchu. Pri rozdiele tlakov vo vnútri a mimo sitového bubna a pri rozdiele v gradiente hmotnostnej rýchlosti prechádza vyčistená suspenzia cez otvory sita a vstupuje do prijímacej prstencovej komory medzi sitovým bubnom a puzdrom.

Triedenie odpadu vo forme ohňov, okvetných lístkov a iných veľkých inklúzií, ktoré neprešli cez otvory sita, sa vplyvom rotora a tlakového rozdielu posúva v protiprúdoch do stredu sitového bubna a opúšťa triedenie cez špeciálne potrubie v ňom. Množstvo triedeného odpadu sa reguluje pomocou ventilu so sledovacím pneumatickým pohonom v závislosti od jeho koncentrácie. Ak je potrebné riediť odpad a regulovať množstvo využiteľnej vlákniny v ňom, môže sa recyklovaná voda privádzať do odpadovej komory špeciálnym potrubím.

2.7 Vortexové čističe

Široko sa používajú v konečnej fáze čistenia zberového papiera, pretože umožňujú odstrániť z neho najmenšie častice rôzneho pôvodu, dokonca aj tie, ktoré sa mierne líšia špecifickou hmotnosťou od špecifickej hmotnosti dobrého vlákna. Pracujú v hmotnostnej koncentrácii 0,8-1,0% a účinne odstraňujú rôzne nečistoty až do veľkosti 8 mm. Konštrukcia a prevádzka týchto zariadení sú podrobne opísané nižšie.

2.8 Frakcionátory

Frakcionátory sú zariadenia určené na separáciu vlákna do rôznych frakcií, ktoré sa líšia lineárne rozmery. Buničina zberového papiera, najmä pri spracovaní zmesového zberového papiera, obsahuje veľké množstvo malých a deštruovaných vlákien, ktorých prítomnosť vedie k zvýšenému vymývaniu vlákien, spomaľuje odvodňovanie buničiny a zhoršuje pevnostné vlastnosti hotového výrobku.

Aby sa tieto ukazovatele do určitej miery priblížili tým, ako v prípade použitia pôvodných vláknitých materiálov, ktoré neboli použité, musí sa hmota zberového papiera dodatočne rozdrviť, aby sa obnovili jej papierotvorné vlastnosti. Počas procesu mletia však nevyhnutne dochádza k ďalšiemu mletiu vlákna a hromadeniu ešte menších frakcií, čo ďalej znižuje schopnosť hmoty dehydratovať a navyše vedie k úplne zbytočným dodatočný výdavok značné množstvo energie na brúsenie.

Najreaktívnejšia schéma na prípravu zberového papiera je preto taká, v ktorej sa vlákno počas procesu triedenia frakcionuje a buď sa ďalej melie iba frakcia s dlhými vláknami, alebo sa melú oddelene, ale podľa rôznych režimy, ktoré sú optimálne pre každú frakciu.

To umožňuje znížiť spotrebu energie na brúsenie približne o 25 % a zvýšiť pevnostné charakteristiky papiera a kartónu získaného zo zberového papiera až o 20 %.

Ako frakciu možno použiť triediče typu SCN s priemerom otvoru sita 1,6 mm, ale musia pracovať tak, aby odpad vo forme dlhovláknitej frakcie tvoril minimálne 50...60 % z celkového množstva. množstvo hmoty vstupujúcej do triedenia. Pri frakcionácii buničiny odpadového papiera z procesného toku je možné vylúčiť etapy tepelného disperzného spracovania a dodatočného jemného čistenia buničiny pri triedení ako SZ-12, STs-1.0 atď.

Schéma frakcionátora, nazývaného zariadenie na triedenie odpadovej papierovej buničiny, typ USM a princíp jeho činnosti sú znázornené na obr. 9.

Zariadenie má zvislé valcové telo, vo vnútri ktorého je v hornej časti umiestnený triediaci prvok vo forme horizontálne umiestneného kotúča a pod ním, v spodnej časti tela, sú sústredné komory na výber rôznych frakcií vlákien.

Vytriedená vláknitá suspenzia pod pretlakom 0,15 - 0,30 MPa tryskou tryskou smeruje kolmo na povrch triediaceho prvku tryskou tryskou rýchlosťou až 25 m/s a pri dopade na ňu v dôsledku energie hydraulického rázu sa rozbije na jednotlivé drobné čiastočky, ktoré sa vo forme rozstrekov rozptyľujú radiálne v smere od stredu nárazu a v závislosti od veľkosti čiastočiek suspenzie padajú do zodpovedajúcich koncentrických komôr umiestnených na spodná časť triedenia. Najmenšie zložky suspenzie sa zhromažďujú v centrálnej komore a najväčšie z nich sa zhromažďujú na okraji. Množstvo získaných frakcií vlákien závisí od počtu pre ne inštalovaných prijímacích komôr.

2.9 Jednotky tepelného rozptylu - TDU

Určené na rovnomerné rozptýlenie inklúzií obsiahnutých v hmote zberového papiera, ktoré sa neoddelia pri jeho jemnom čistení a triedení: tlačiarenské farby, zmäkčený a taviteľný bitúmen, parafín, rôzne nečistoty odolné voči vlhkosti, lupienky vlákien atď. tieto inklúzie sú rovnomerne rozložené v celom objeme suspenzie, vďaka čomu je monochromatická, rovnomernejšia a zabraňuje tvorbe rôznych druhov škvŕn na hotovom papieri alebo lepenke získanej zo zberového papiera.

Okrem toho disperzia pomáha znižovať bitúmen a iné usadeniny na sušiacich valcoch a odevoch papierenských a lepenkových strojov, čo zvyšuje ich produktivitu.

Proces tepelnej disperzie je nasledujúci. Hmota zberového papiera sa po dodatočnom rozpustení a predbežnom hrubom čistení zahustí na koncentráciu 30 až 35 %, podrobí sa tepelnému spracovaniu na zmäkčenie a roztavenie nevláknitých inklúzií v nej obsiahnutých a potom sa pošle do dispergačného činidla na rovnomerné rozptýlenie. zložiek obsiahnutých v hmote.

Technologická schéma TDU je znázornená na obr. 10. TDU obsahuje zahusťovadlo, závitovkový rozrývač a závitovkový zdvih, naparovaciu komoru, dispergátor a mixér. Pracovným telesom zahusťovadla sú dva úplne identické dierované bubny, čiastočne ponorené do kúpeľa so zahustenou hmotou. Bubon pozostáva z plášťa, do ktorého sú na koncoch zalisované kotúče s čapmi, a filtračného sita. Kotúče majú výrezy na vypúšťanie filtrátu. Na vonkajšom povrchu plášťov je veľa prstencových drážok, na ktorých základni sú vyvŕtané otvory na odvádzanie filtrátu zo sita do bubna.

Telo zahusťovadla pozostáva z troch priehradiek. Stredný je zahusťovací kúpeľ a dva vonkajšie sa používajú na zachytávanie filtrátu stekajúceho z vnútornej dutiny bubnov. Hmota na zahusťovanie sa privádza cez špeciálne potrubie do spodná časť stredná priehradka.

Zahusťovadlo pracuje pri miernom pretlaku hmoty v kúpeli, na čo majú všetky pracovné časti vane tesnenia z polyetylénu s vysokou molekulovou hmotnosťou. Vplyvom tlakového rozdielu sa z hmoty filtruje voda a na povrchu bubnov sa ukladá vrstva vlákna, ktorá pri otáčaní k sebe padá do medzery medzi nimi a navyše sa v dôsledku upínací tlak, ktorý je možné nastaviť horizontálnym pohybom jedného z bubnov. Výsledná vrstva kondenzovaného vlákna sa odstráni z povrchu bubnov pomocou textolitových škrabiek, odklopí sa a umožní nastavenie zvieracej sily. Na umývanie bubnových sitiek existujú špeciálne spreje, ktoré umožňujú použitie recyklovanej vody s obsahom až 60 mg/l nerozpustených látok.

Produktivitu zahusťovadla a stupeň zahustenia hmoty je možné nastaviť zmenou rýchlosti otáčania bubnov, filtračného tlaku a tlaku bubnov. Vláknitá vrstva hmoty, odstránená škrabkami zo zahusťovacích bubnov, vstupuje do prijímacieho kúpeľa rozrývacej závitovky, v ktorej sa pomocou závitovky uvoľní na samostatné kusy a dopraví k naklonenej závitovke, ktorá privádza hmotu do naparovacej komory, čo je dutý valec so skrutkou vo vnútri.

Naparovanie hmoty v komorách domácich inštalácií sa vykonáva pri atmosferický tlak pri teplote najviac 95 °C privádzaním ostrej pary s tlakom 0,2-0,4 MPa do spodnej časti naparovacej komory cez 12 trysiek rovnomerne rozmiestnených v jednom rade.

Dobu, počas ktorej hmota zostáva v naparovacej komore, je možné nastaviť zmenou rýchlosti závitovky; zvyčajne sa pohybuje od 2 do 4 minút. Teplota naparovania sa nastavuje zmenou množstva privádzanej pary.

V oblasti vykladacieho potrubia je na závitovke naparovacej komory 8 kolíkov, ktoré slúžia na premiešanie hmoty vo vykladacej zóne a eliminujú jej visenie na stenách rúry, cez ktorú vstupuje do závitovkového podávača. dispergátor. Dispergátor hmoty vzhľadom pripomína kotúčový mlyn s rýchlosťou rotora 1000 min-1. Pracovná dispergačná súprava na rotore a statore pozostáva zo sústredných krúžkov s výbežkami v tvare šidla, pričom výčnelky rotorových krúžkov zapadajú do priestorov medzi krúžkami statora bez toho, aby s nimi prichádzali do kontaktu. Disperzia hmoty zberového papiera a v nej obsiahnutých inklúzií nastáva v dôsledku nárazu výčnelkov náhlavnej súpravy do hmoty, ako aj v dôsledku trenia vlákien o pracovné plochy náhlavnej súpravy a medzi sebou, keď hmota prechádza cez pracovnú oblasť. Ak je to potrebné, ako brúsne zariadenia sa môžu použiť dispergačné činidlá. V tomto prípade je potrebné vymeniť dispergátorovú súpravu za súpravu kotúčového mlyna a ich pridaním vytvoriť príslušnú medzeru medzi rotorom a statorom.

Po dispergovaní sa hmota dostáva do miešačky, kde sa riedi recyklovanou vodou zo zahusťovadla a vstupuje do bazéna dispergovanej hmoty. Existujú zariadenia na tepelnú disperziu pracujúce pod nadmerným tlakom s teplotou spracovania zberového papiera 150-160 °C. V tomto prípade je možné dispergovať všetky druhy bitúmenu, vrátane tých s vysokým obsahom živíc a asfaltu, ale fyzikálne a mechanické vlastnosti hmoty zberového papiera sú znížené o 25-40%.

3. Technologické výpočty

Pred vykonaním výpočtov je potrebné vybrať typ papierenského stroja (CBM).

Výber typu papierenského stroja

Výber typu papierenského stroja (CBM) závisí od typu vyrábaného papiera (jeho množstvo a kvalita), ako aj od perspektívy prechodu na iné druhy papiera, t. Možnosť výroby pestrého sortimentu. Pri výbere typu stroja je potrebné zvážiť nasledujúce otázky:

Ukazovatele kvality papiera v súlade s požiadavkami GOST;

Zdôvodnenie typu lisovania a prevádzkovej rýchlosti stroja;

Kompilácia technologická mapa stroje na výrobu tohto typu papiera;

Rýchlosť, šírka rezu, pohon a rozsah jeho ovládania, prítomnosť vstavaného lisu alebo poťahovacieho zariadenia atď .;

Koncentrácia hmoty a suchosť pásu strojovými časťami, koncentrácia cirkulujúcej vody a množstvo mokrých a suchých defektov stroja;

Schéma teploty sušenia a metódy jej zintenzívnenia;

stupeň dokončenia papiera na stroji (počet strojových kalandrov).

Charakteristiky strojov podľa typu papiera sú uvedené v časti 5 tohto návodu.

3.1 Výpočet produktivity papierenského stroja a mlyna

Ako príklad boli urobené potrebné výpočty pre továreň pozostávajúcu z dvoch papierenských strojov so šírkou rezu 8,5 m (šírka rezu 8,4 m), vyrábajúcich novinový papier 45 g/m2 pri rýchlosti 800 m/min. Všeobecná technologická schéma výroby papiera je na obr. 90. Pri výpočte sa používajú údaje z danej bilancie vody a vlákniny.

Pri určovaní produktivity papierenského stroja (BDM) sa počítajú:

maximálna vypočítaná hodinová produktivita stroja pri nepretržitej prevádzke QCHAS.BR. (výkon možno označiť aj písmenom P, napr. RFAS.BR.);

maximálny konštrukčný výkon stroja pri nepretržitej prevádzke 24 hodín - QSUT.BR.;

priemerná denná produktivita stroja a továrne QSUT.N., QSUT.NF.;

ročná produktivita stroja a závodu QYEAR, QYEAR.F.;

tisíc ton/rok,

kde BH je šírka pásu papiera v kotúči, m; n - maximálna rýchlosť stroja, m/min; q - hmotnosť papiera, g/m2; 0,06 - koeficient prepočtu gramov na kilogramy a minút na hodiny; KEF - celkový faktor účinnosti používania papierenského stroja; 345 je odhadovaný počet dní prevádzky papierenského stroja za rok.

kde KV je koeficient využitia pracovného času stroja; v nSR< 750 м/мин КВ =22,5/24=0,937; при нСР >750 m/min CV = 22/24 = 0,917; KX je koeficient, ktorý zohľadňuje poruchy na stroji a voľnobeh stroja KO, poruchy na deliacom stroji KR a poruchy na superkalendri KS (KX = KO·KR·KS); CT je technologický koeficient využitia rýchlosti papierenského stroja s prihliadnutím na jej možné výkyvy spojené s kvalitou polotovarov a ďalšími technologickými faktormi, CT = 0,9.

Pre daný príklad:

tisíc ton/rok.

Denná a ročná produktivita závodu s inštaláciou dvoch papierenských strojov:

tisíc ton/rok.

3.2 Základné výpočty pre oddelenie prípravy hmoty

Výpočet čerstvých polotovarov

Ako príklad bol vykonaný výpočet oddelenia prípravy látky závodu na výrobu novinového papiera v súlade so zložením uvedeným vo výpočte bilancie vody a vlákniny, t.j. polobielená sulfátová buničina 10%, termomechanická buničina 50%, defibrovaná buničina 40%.

Spotreba na vzduchu sušenej vlákniny na výrobu 1 tony sieťového papiera sa vypočíta na základe bilancie vody a vlákniny, t.j. spotreba čerstvej vlákniny na 1 tonu čistého novinového papiera je 883,71 kg absolútne suchej (celulóza + DDM + TMM) alebo 1004,22 kg na vzduchu sušenej vlákniny vrátane celulózy - 182,20 kg, DDM - 365,36 kg, TMM - 456,66 kg.

Pre zabezpečenie maximálnej dennej produktivity jedného papierenského stroja je spotreba polotovarov:

celulóza 0,1822 · 440,6 = 80,3 t;

DDM 0,3654 · 440,6 = 161,0 t;

TMM 0,4567 · 440,6 = 201,2 t.

Na zabezpečenie dennej čistej produktivity jedného papierenského stroja je spotreba polotovarov:

celulóza 0,1822 · 334,9 = 61 t;

DDM 0,3654 · 334,9 = 122,4 t;

TMM 0,4567 · 334,9 = 153,0 t.

Na zabezpečenie ročnej produktivity papierenského stroja je spotreba polotovarov zodpovedajúcim spôsobom:

celulóza 0,1822 · 115,5 = 21,0 tisíc ton

DDM 0,3654 · 115,5 = 42,2 tisíc ton;

TMM 0,4567 · 115,5 = 52,7 tisíc ton.

Aby sa zabezpečila ročná produktivita závodu, spotreba polotovarov je zodpovedajúcim spôsobom:

celulóza 0,1822 231 = 42,0 tisíc ton

DDM 0,3654 · 231 = 84,4 tisíc ton;

TMM 0,4567 · 231 = 105,5 tisíc ton.

Pri absencii výpočtu bilancie vody a vlákniny sa spotreba polotovaru sušeného na čerstvom vzduchu na výrobu 1 tony papiera vypočíta podľa vzorca: 1000 - V 1000 - V - 100 · W - 0,75 · K

RS = + P+ OM, kg/t, 0,88

kde B je vlhkosť obsiahnutá v 1 tone papiera, kg; Z - obsah popola v papieri, %; K - spotreba kolofónie na 1 tonu papiera, kg; P - nevratné straty (pranie) vlákna s obsahom vlhkosti 12% na 1 tonu papiera, kg; 0,88 - prevodný faktor z absolútne suchého stavu do stavu suchého na vzduchu; 0,75 - koeficient zohľadňujúci zadržiavanie kolofónie v papieri; RH - strata kolofónie s cirkulujúcou vodou, kg.

Výpočet a výber brúsneho zariadenia

Výpočet množstva mlecieho zariadenia je založený na maximálnej spotrebe polotovarov a pri zohľadnení 24-hodinovej doby prevádzky zariadenia za deň. V uvažovanom príklade je maximálna spotreba celulózy sušenej na vzduchu na mletie 80,3 ton/deň.

Metóda výpočtu č.1.

1) Výpočet kotúčových mlynov prvého stupňa mletia.

Na mletie celulózy pri vysokej koncentrácii podľa tabuliek uvedených v„Zariadenia na výrobu celulózy a papiera“ (Referenčná príručka pre študentov. Špeciálne. 260300 „Technológia chemického spracovania dreva“ 1. časť / Zostavil F. Kh. Khakimov; Permská štátna technická univerzita Perm, 2000. 44 s. .) Mlyny Značka MD-31 je akceptovaná. Špecifické zaťaženie ostria noža INs= 1,5 J/m. V tomto prípade druhá dĺžka rezu Ls, m/s, je 208 m/s (časť 4).

Efektívna brúsna sila Nie, kW, sa rovná:

N e = 103 Vs Ls · j = 103 1.5 . 0,208 1 = 312 kW,

kde j je počet brúsnych plôch (pre jednokotúčový mlyn j = 1, pre dvojkotúčový mlyn j = 2).

Výkon frézy MD-4Sh6 Qp, t/deň, za akceptované podmienky brúsenia budú:

Kde qe= 75 kW . h/t mernej užitočnej spotreby energie na mletie sulfátovej nebielenej celulózy od 14 do 20 °SR (obr. 3).

Potom sa požadovaný počet mlynov na inštaláciu bude rovnať:

Produktivita mlyna sa pohybuje od 20 do 350 t/deň, akceptujeme 150 t/deň.

Na inštaláciu prijímame dva mlyny (jeden v zálohe). Nxx = 175 kW (časť 4).

Nn = Ne +Nxx= 312 + 175 = 487 kW.

TONn > Ne+Nxx;

0,9. 630 > 312 + 175; 567 > 487,

vykonané.

2) Výpočet mlynov druhého stupňa mletia.

Na mletie celulózy v koncentrácii 4,5% sa používajú mlyny značky MDS-31. Špecifické zaťaženie ostria noža INs= 1,5 J/m. Druhá dĺžka rezu sa odoberá podľa tabuľky. 15: Ls= 208 m/s=0,208 km/s.

Efektívna brúsna sila Ne, kW sa bude rovnať:

Ne = Bs Ls= 103.1,5 . 0,208·1 = 312 kW.

Špecifická spotreba energie qe, kW . h/t, na mletie celulózy od 20 do 28°ShR podľa harmonogramu bude (pozri obr. 3);

qe =q28 - q20 = 140 - 75 = 65 kW . h/t.

Výkon mlyna Qp, t/deň, pre akceptované prevádzkové podmienky sa budú rovnať:

Potom bude požadovaný počet mlynov:

Nxx = 175 kW (časť 4).

Spotreba energie mlyna Nn, kW, pre akceptované podmienky brúsenia sa budú rovnať:

Nn = Ne +Nxx= 312 + 175 = 487 kW.

Kontrola výkonu hnacieho motora sa vykonáva podľa rovnice:

TONn > Ne+Nxx;

0,9. 630 > 312 + 175;

Podmienka na kontrolu elektromotora je teda splnená.

Na inštaláciu sú akceptované dva mlyny (jeden v rezerve).

Metóda výpočtu č.2.

Je vhodné vypočítať mlecie zariadenie podľa vyššie uvedeného výpočtu, avšak v niektorých prípadoch (kvôli nedostatku údajov o vybraných mlynoch) je možné výpočet vykonať pomocou nižšie uvedených vzorcov.

Pri výpočte počtu mlynov sa predpokladá, že účinok mletia je približne úmerný spotrebe energie. Spotreba elektrickej energie na mletie celulózy sa vypočíta podľa vzorca:

E= e· PC·(b- a), kWh/deň,

Kde e? merná spotreba elektriny, kWh/deň; PC? množstvo na vzduchu vysušeného polotovaru na mletie, t; A? stupeň mletia polotovaru pred mletím, oShR; b? stupeň mletia polotovaru po mletí, oShR.

Celkový výkon elektromotorov brúsnych mlynov sa vypočíta podľa vzorca:

Kde h? faktor zaťaženia elektromotorov (0,80?0,90); z? počet prevádzkových hodín mlyna za deň (24 hodín).

Výkon elektromotorov mlyna pre stupne mletia sa vypočíta takto:

Pre 1. stupeň brúsenia;

Pre 2. stupeň brúsenia,

Kde X1 A X2 ? rozvod elektriny do 1. a 2. stupňa mletia, %.

Požadovaný počet mlynov pre 1. a 2. stupeň mletia bude: technologický papierenský stroj čerpadlo

Kde N1 M A N2 M ? výkon elektromotorov mlynov určených na inštaláciu na 1. a 2. stupni mletia, kW.

V súlade s prijatou technologickou schémou sa proces mletia uskutočňuje pri koncentrácii od 4 % do 32 oSR v kotúčových mlynoch v dvoch stupňoch. Počiatočný stupeň mletia polobielenej sulfátovej buničiny z mäkkého dreva je 13 oShR.

Podľa praktických údajov bude merná spotreba energie na mletie 1 tony bielenej sulfátovej buničiny z mäkkého dreva v kužeľových mlynoch 18 kWh/(t oSR). Pri výpočte bola použitá merná spotreba energie 14 kWh/(t·shr); Keďže je mletie navrhnuté v kotúčových mlynoch, počítajú sa s úsporou energie? 25 %.

Podobné dokumenty

Rozdiel medzi papierom a lepenkou, suroviny (polotovary) na ich výrobu. Technologické fázy výroby. Druhy hotových výrobkov z papiera a lepenky a oblasti ich použitia. Výrobné a ekonomické charakteristiky spoločnosti Corrugated Packaging LLC.

kurzová práca, pridané 02.01.2010

Výkon papierenského stroja. Výpočet polotovarov na výrobu papiera. Výber mlecích zariadení a zariadení na spracovanie vratného šrotu. Výpočet kapacity bazénov a hromadných čerpadiel. Príprava kaolínovej suspenzie.

kurzová práca, pridané 14.03.2012

Zloženie a indikátory pre ofsetový papier. Spôsoby zintenzívnenia dehydratácie v sekcii tlače. Výber šírky rezu papierenského stroja. Výpočet výkonu spotrebovaného zaťaženým lisom. Výber a kontrola ložísk sacieho hriadeľa.

kurz práce, pridané 17.11.2009

Technologický postup výroby papiera; príprava východiskových materiálov. Analytický prehľad konštrukcie papierenského stroja: formovacie a odvodňovacie zariadenia sieťovej časti: výpočet produktivity napínacieho valca siete, výber ložísk.

kurzová práca, pridané 05.06.2012

Charakteristika surovín a produktov. Opis technologickej schémy výroby toaletného papiera. Základné technologické výpočty, zostavenie materiálovej bilancie. Výber zariadenia, automatické riadenie a regulácia procesu sušenia papiera.

kurzová práca, pridané 20.09.2012

Zohľadnenie sortimentu, vlastností výrobného procesu a štrukturálnych a mechanických vlastností kartónu. Popis princípu činnosti jednotlivých častí kartónového stroja. Študovať technologické charakteristiky nástroje na výskum papiera.

kurzová práca, pridané 2.9.2010

Spôsoby získavania surovín (drevnej buničiny) na výrobu papiera. Schéma stroja na výrobu papiera s plochou sieťovinou. Technologický proces papierového kalandrovania. Ľahký, plný a liaty náter papiera, schéma samostatného náterového zariadenia.

abstrakt, pridaný 18.05.2015

Hlavné činnosti celulózky a papierne, sortiment výrobkov a zdroje investícií. Technické druhy papiera a lepenky, oblasti ich použitia, vlastnosti technológie výroby, výpočet materiálovej a tepelnej bilancie.

práca, pridané 18.01.2013

Technologické procesy výroby mliečnych výrobkov, technologické operácie vykonávané na rôznych strojoch a zariadeniach. Popis technologickej schémy na výrobu nátierok, Porovnávacie charakteristiky a prevádzka technologických zariadení.

kurzová práca, pridané 27.03.2010

Druhy, vlastnosti, účel a technologický postup výroby vlnitej lepenky. Klasifikácia obalov z vlnitej lepenky. Zariadenia na tlač na kartón. Vlastnosti výsledných produktov. Výhody natieranej lepenky a jej aplikácia.

Výpočet čerstvých polotovarov

Pre zabezpečenie maximálnej dennej produktivity jedného papierenského stroja je spotreba polotovarov:

celulóza 0,1822 · 440,6 = 80,3 t;

DDM 0,3654 · 440,6 = 161,0 t;

TMM 0,4567 · 440,6 = 201,2 t.

Na zabezpečenie dennej čistej produktivity jedného papierenského stroja je spotreba polotovarov:

celulóza 0,1822 · 334,9 = 61 t;

DDM 0,3654 · 334,9 = 122,4 t;

TMM 0,4567 · 334,9 = 153,0 t.

Na zabezpečenie ročnej produktivity papierenského stroja je spotreba polotovarov zodpovedajúcim spôsobom:

celulóza 0,1822 · 115,5 = 21,0 tisíc ton

DDM 0,3654 · 115,5 = 42,2 tisíc ton;

TMM 0,4567 · 115,5 = 52,7 tisíc ton.

Aby sa zabezpečila ročná produktivita závodu, spotreba polotovarov je zodpovedajúcim spôsobom:

celulóza 0,1822 231 = 42,0 tisíc ton

DDM 0,3654 · 231 = 84,4 tisíc ton;

TMM 0,4567 · 231 = 105,5 tisíc ton.

Pri absencii výpočtu bilancie vody a vlákniny sa spotreba polotovaru sušeného na čerstvom vzduchu na výrobu 1 tony papiera vypočíta podľa vzorca: 1000 - V 1000 - V - 100 · W - 0,75 · K

RS = + P+ OM, kg/t, 0,88

Výpočet a výber brúsneho zariadenia

Metóda výpočtu č.1.

1) Výpočet kotúčových mlynov prvého stupňa mletia.

Na mletie celulózy pri vysokej koncentrácii podľa tabuliek uvedených v„Zariadenia na výrobu celulózy a papiera“ (Referenčná príručka pre študentov. Špeciálne. 260300 „Technológia chemického spracovania dreva“ 1. časť / Zostavil F. Kh. Khakimov; Permská štátna technická univerzita Perm, 2000. 44 s. .) MD-31 mlyny sú akceptované. Špecifické zaťaženie ostria noža Вs= 1,5 J/m. V tomto prípade druhá dĺžka rezu Ls, m/s, je 208 m/s (časť 4).

Efektívna brúsna sila Nie, kW, sa rovná:

N e = 103· Vs Ls ·j = 103·1,5. 0,208 1 = 312 kW,

kde j je počet brúsnych plôch (pre jednokotúčový mlyn j = 1, pre dvojkotúčový mlyn j = 2).

Výkon frézy MD-4Sh6 Qp, t/deň, za akceptované podmienky brúsenia budú:

Kde qe=75 kWh/t špecifická spotreba energie na mletie sulfátovej nebielenej celulózy od 14 do 20 °SR (obr. 3).

Potom sa požadovaný počet mlynov na inštaláciu bude rovnať:

Produktivita mlyna sa pohybuje od 20 do 350 t/deň, akceptujeme 150 t/deň.

Na inštaláciu prijímame dva mlyny (jeden v zálohe). Nхх = 175 kW (časť 4).

Nn = Ne + Nхх= 312 + 175 = 487 kW.

Do Nn> Nie+Nхх;

0,9.630 > 312 + 175; 567 > 487,

2) Výpočet mlynov druhého stupňa mletia.

Na mletie celulózy s koncentráciou 4,5 % sa používajú mlyny MDS-31. Špecifické zaťaženie ostria noža Вs= 1,5 J/m. Druhá dĺžka rezu sa odoberá podľa tabuľky. 15: Ls= 208 m/s=0,208 km/s.

Efektívna brúsna sila nie, kW sa bude rovnať:

Ne = Bs Ls = 103.1,5. 0,208·1 = 312 kW.

Špecifická spotreba energie qe, kWh/t, na mletie celulózy bude od 20 do 28°ShR podľa harmonogramu (pozri obr. 3);

qе = q28 - q20= 140 - 75 = 65 kWh/t.

Výkon mlyna Qp, t/deň, pre akceptované prevádzkové podmienky sa budú rovnať:

Potom bude požadovaný počet mlynov:

Nхх = 175 kW (časť 4).

Spotreba energie mlyna Nn, kW, pre akceptované podmienky brúsenia sa budú rovnať:

Nn = Ne + Nхх= 312 + 175 = 487 kW.

Kontrola výkonu hnacieho motora sa vykonáva podľa rovnice:

Do Nn> Nie+Nхх;

0,9.630 > 312 + 175;
567 > 487,

teda podmienka motorickej skúšky je splnená.

Na inštaláciu sú akceptované dva mlyny (jeden v rezerve).

Metóda výpočtu č.2.

Pri výpočte počtu mlynov sa predpokladá, že účinok mletia je približne úmerný spotrebe energie. Spotreba elektrickej energie na mletie celulózy sa vypočíta podľa vzorca:

E=e·Pc·(b-a), kWh/deň,

Celkový výkon elektromotorov brúsnych mlynov sa vypočíta podľa vzorca:

Kde h? faktor zaťaženia elektromotorov (0,80?0,90); z? počet prevádzkových hodín mlyna za deň (24 hodín).

Výkon elektromotorov mlyna pre stupne mletia sa vypočíta takto:

Pre 1. stupeň brúsenia;

Pre 2. stupeň brúsenia,

Kde X1 A X2? rozvod elektriny do 1. a 2. stupňa mletia, %.

Požadovaný počet mlynov pre 1. a 2. stupeň mletia bude: technologický papierenský stroj čerpadlo

Kde N1M A N2M? výkon elektromotorov mlynov určených na inštaláciu na 1. a 2. stupni mletia, kW.

Celkové množstvo elektriny potrebné na brúsenie bude:

E=14·80,3·(32-13)=21359,8 kWh/deň.

Na zabezpečenie tejto spotreby energie je potrebné, aby celkový výkon elektromotorov inštalovaných na mletie mlynov bol:

Spotreba energie medzi mlecie stupne je rozdelená podľa vlastností brúseného polotovaru a typu hotového výrobku. V uvažovanom príklade zloženie papiera obsahuje 40 % drevnej buničiny a 50 % termomechanickej hmoty, preto by povaha mletia sulfátovej buničiny z mäkkého dreva mala byť bez skrátenia vlákna s dostatočne vysokým stupňom fibrilácie. Na základe toho je vhodné poskytnúť 50 % výkonu v 1. a 2. stupni mletia sulfátovej buničiny z mäkkého dreva. Preto by v prvej fáze mletia mal byť celkový výkon elektromotorov mlyna:

N1=N2=1047·0,5=523,5 kW .

Projekt počíta s inštaláciou mlynov MD-31 s výkonom elektromotora 630 kW, ktoré sa líšia charakterom náhlavnej súpravy na 1. a 2. stupni. Požadovaný počet mlynov pre 1. alebo 2. stupeň mletia bude:

Vzhľadom na rezervu je potrebné zabezpečiť 4 mlyny (na každom stupni je rezervný mlyn).

Na základe produktivity mlyna MD-31 (až 350 t/deň), množstva vlákna, ktoré musí prejsť mlynmi (80,3 t/deň), množstva zvýšenia stupňa mletia, ktoré je potrebné zabezpečiť. (19 oShR), bol urobený záver o sériových montážnych mlynoch.

Podľa technologickej schémy oddelenie prípravy hmoty zabezpečuje inštaláciu pulzačného mlyna MP-03 na rozpúšťanie spätných defektov.

Počet pulzačných mlynov sa vypočíta podľa tohto vzorca:

kde QП.М. ? Produktivita pulzačného mlyna, t/deň;

A? množstvo absolútne suchého vlákna vstupujúceho do pulzačného mlyna, kg/t.

Hlavné parametre mlynov určených na inštaláciu sú uvedené v tabuľke. 1

Tabuľka 1 - Hlavné parametre inštalovaných mlynov

Poznámka. rozmery mlynček MP-03: 244,5×70,7×76,7 cm.

Výpočet objemu bazéna

Objem bazénov sa vypočíta na základe maximálne množstvo skladovanú hmotu a požadovaný čas na uskladnenie hmoty v bazéne. Podľa odporúčaní Giprobum by bazény mali byť navrhnuté na 6...8 hodín hromadného skladovania.

Je spravidla akceptovaná doba skladovania polotovarov pred a po mletí? 2...4 hodiny a papierovina v kompozitnom (miešacom) a strojovom bazéne? 20-30 min. V niektorých prípadoch sa plánuje skladovanie polotovarov pred mletím vo vežiach s vysokou koncentráciou (12...15%), počítané na zásobu 15...24 hodín. Čas dodávky sa môže pri používaní skrátiť moderné systémy automatizácie.

Objem bazénov sa vypočíta podľa vzorca:

Objem bazénov sa tiež vypočíta pomocou vzorca (ak existuje výpočet rovnováhy vody a vlákniny):

kde QCH.BR. ? hodinová produktivita papierenského stroja (BDM), t/h; QM? množstvo vláknitej suspenzie v bazéne, m3/t papiera; t- čas hromadného ukladania, h; TO- koeficient zohľadňujúci neúplnosť napustenia bazéna (zvyčajne TO =1,2).

Čas, za ktorý sa počíta rezerva hmoty v bazéne určitého objemu, sa vypočíta podľa vzorca:

Kde P V? objem bazéna, m3; s? vlhkosť vzduchu suchého vláknitého materiálu, % (v súlade s GOST pre polotovary s= 12 %, pre papier a lepenku s = 5?8 %); t? čas hromadného skladovania; z c? koncentrácia vláknitej suspenzie v zásobe, %; k? koeficient zohľadňujúci neúplnosť napustenia bazéna (zvyčajne k = 1,2).

Objemy bazénov predpokladané v uvažovanej technologickej schéme sa vypočítajú takto (pre jeden stroj):

Nádrž na príjem buničiny

Uveďme napríklad výpočet pomocou druhého vzorca:

prijímací bazén pre detskú budovu

prijímací bazén pre TMM

Umývadlo na buničinu

stredný bazén pre detskú stavbu

prechodný bazén pre TMM

kompozičný bazén

strojový bazén

Objem bazénov pre poruchy obratu sa počíta v prípade núdzovej prevádzky stroja (50 alebo 80 % QSUT.BR).

Objem nádrže mokrého šrotu:

Objem bazéna pre suchý odpad:

Objem bazénov spätného odpadu sa počíta na celkovú skladovaciu zásobu 4 hod. Ak je v strojovni zriadený bazén na spätný odpad z rozvlákňovačov, doba skladovania rozpusteného spätného odpadu v bazénoch inštalovaných v zhluku prípravné oddelenie môže byť zmenšené.

Objem bazénu pre chyby pri vrátení:

Pri vodných kolektoroch akceptujeme dobu skladovania: pri podmriežkovom kolektore vody 5 minút, t.j. 5: 60 = 0,08 h; pre zberač cirkulujúcej vody 15 minút; na zachytávanie prebytočnej recyklovanej vody 30 min.

Sub-mriežkový zberač vody

Zberač recyklovanej vody

Zber prebytočnej recyklovanej vody

Zber vyčistenej vody

Objemy bazénov musia byť zjednotené, aby sa uľahčila ich výroba, usporiadanie, prevádzka a opravy. Odporúča sa mať maximálne dve veľkosti. Výsledky zjednotenia by mali byť prezentované vo forme tabuľky. 2

Tabuľka 2 - Výsledky zjednotenia bazéna

Účel bazéna	Výpočtom	Po zjednotení	Typ obehového zariadenia	Výkon elektromotora centrálnej riadiacej jednotky, kW
	rezervný čas, h		rezervný čas, h

Recepčné bazény: celulóza


mletá celulóza
Stredné bazény:


Bazény: kompozičný
stroj
mokré manželstvo
suché manželstvo
vyjednávateľné manželstvo
zbierky: podsieťovú vodu
recyklovanej vody
prebytočnej recyklovanej vody
vyčistená voda

Pre továreň sa výsledný počet bazénov zdvojnásobí.

1) Zber na suspenziu kaolínu

2) Zbierka pre roztok farbiva

3) Odber na roztok PAA

4) Odber pre roztok oxidu hlinitého

Výpočet a výber hmotnostných čerpadiel

Výber čerpadla sa vykonáva na základe celkového hmotnostného tlaku, ktorý musí čerpadlo vytvoriť, a jeho výkonu. Výpočet celkovej dopravnej výšky čerpadla by sa mal vykonať po dokončení výkresov usporiadania a po presnom určení umiestnenia čerpadla. V tomto prípade je potrebné zostaviť schému potrubí s uvedením ich dĺžky a všetkých miestnych odporov (odpalisko, prechod, odbočka atď.). Princíp výpočtu požadovaného tlaku, ktorý musí čerpadlo vytvoriť, a hodnoty miestnych koeficientov odporu sú uvedené v odbornej literatúre. Na premiestňovanie vláknitých suspenzií v oddelení na prípravu hmoty musí čerpadlo poskytovať výšku 15–25 m.

Výkon čerpadla sa vypočíta podľa vzorca:

Kde P? množstvo na vzduchu vysušeného vláknitého materiálu, t/deň; s? vlhkosť vzduchu suchého vláknitého materiálu, %; z? počet pracovných hodín za deň (24 hodín); c/? koncentrácia vláknitej suspenzie v zásobe, %; 1.3? koeficient zohľadňujúci výkonovú rezervu čerpadla.

Objemový prietok kvapaliny čerpanej čerpadlom v koncentrácii 1...4,5 možno určiť aj výpočtom bilancie vody a vlákniny.

Qm=M. pH 1,3,

Kde Rn- hodinová produktivita papierenského stroja, t/h;

M- hmotnosť čerpanej vláknitej suspenzie (z bilancie vody a vlákniny), m3.

Výpočet čerpadla

Hromadné čerpadlá

1) Čerpadlo privádza buničinu do diskových mlynov

Qm=M. pH 1,3 = 5,012 · 18,36 · 1,3 = 120 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 125/20 s týmito charakteristikami: prietok? 125 m3/h; tlak? 20 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 6 %; moc? 11 kW; frekvencia otáčania? 980 otáčok za minútu; efektívnosť ? 66 %. Poskytuje sa rezerva.

2) Čerpadlo zásobujúce DDM z prijímacej oblasti do pomocnej oblasti

Qm=M. pH 1,3 = 8,69 · 18,36 · 1,3 = 207 m3/h.

3) Pumpa dodávajúca TMM z prijímacej oblasti do medziľahlej oblasti

Qm=M. pH 1,3 = 10,86 · 18,36 · 1,3 = 259 m3/h.

4) Čerpadlo privádza buničinu z rozomletej buničiny do kompozitu

Qm=M. pH 1,3 = 2,68 · 18,36 · 1,3 = 64 m3/h.

5) Čerpadlo dodáva DDM z prechodného bazéna do kompozitného bazéna

Qm=M. pH 1,3 = 8,97 · 18,36 · 1,3 = 214 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 236/28 s týmito charakteristikami: prietok? 236 m3/h; tlak? 28 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 7 %; moc? 28 kW; frekvencia otáčania? 980 otáčok za minútu; efektívnosť ? 68 %. Poskytuje sa rezerva.

6) Pumpa dodávajúca TMM z prechodného fondu do kompozitného fondu

Qm=M. pH 1,3 = 11,48 · 18,36 · 1,3 = 274 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 315/15 s týmito charakteristikami: prietok? 315 m3/h; tlak? 15 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 8 %; moc? 19,5 kW; frekvencia otáčania? 980 otáčok za minútu; efektívnosť ? 70 %. Poskytuje sa rezerva.

7) Čerpadlo privádza papierovú buničinu z bazéna zloženia do zásobníka stroja

Qm=M. pH 1,3 = 29,56 · 18,36 · 1,3 = 705 m3/h.

8) Čerpadlo dodáva papierovú kašu z bazéna stroja do BPU

Qm=M. pH 1,3 = 32,84 · 18,36 · 1,3 = 784 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 800/50 s nasledujúcimi charakteristikami: prietok? 800 m3/h; tlak? 50 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 8 %; moc? 159 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 72 %. Poskytuje sa rezerva.

9) Čerpadlo dodáva papierovú buničinu zo suchého zásobníka šrotu do zásobníka vratného šrotu

Qm=M. pH 1,3 = 1,89 · 18,36 · 1,3 = 45 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 67/22.4 s týmito charakteristikami: prietok? 67 m3/h; tlak? 22,5 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 4 %; moc? 7 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 62 %. Poskytuje sa rezerva.

10) Čerpadlo dodáva papierovú buničinu z mokrého zásobníka šrotu do zásobníka vratného šrotu

Qm=M. pH 1,3 = 0,553 · 18,36 · 1,3 = 214 m3/h.

11) Čerpadlo dodáva papierovú kašu z odpadovej nádrže do kompozitnej nádrže

Qm=M. pH 1,3 = 6,17 · 18,36 · 1,3 = 147 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 190/45 s týmito charakteristikami: prietok? 190 m3/h; tlak? 45 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 6 %; moc? 37 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 66 %. Poskytuje sa rezerva.

12) Čerpadlo dodáva mletú celulózu do podvrstvy

Qm=M. pH 1,3 = 2,5 · 18,36 · 1,3 = 60 m3/h.

13) Čerpadlo odmieta kŕmenie z gaučového mixéra

Qm=M. pH 1,3 = 2,66 · 18,36 · 1,3 = 64 m3/h.

14) Čerpadlo kŕmenie odpadu z gaučového mixéra (počas núdzovej prevádzky stroja)

15) Čerpadlo podáva výpľuvy z rozvlákňovača pod cievkou(Vo výpočte sú rozvlákňovače č. 1 a 2 kombinované, takže vypočítame približnú hmotnosť na tento rozvlákňovač 18,6 kg a.s.v. x 2 = 37,2 kg, 37,2 x 100/3 = 1240 kg = 1,24 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 1,24 · 18,36 · 1,3 = 30 m3/h.

16) Čerpadlo, ktoré podáva odpad z rozvlákňovača pod valec (počas núdzovej prevádzky stroja)

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 475/31,5 s týmito charakteristikami: prietok? 475 m3/h; tlak? 31,5 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 8 %; moc? 61,5 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 70 %. Poskytuje sa rezerva.

17) Čerpadlo napájací odpad z rozvlákňovača (pod PRS)(Vo výpočte sú rozvlákňovače č. 1 a 2 kombinované, takže vypočítame približnú hmotnosť na tento rozvlákňovač 18,6 kg (as.v.) x 100/3 = 620 kg = 0,62 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 0,62 · 18,36 · 1,3 = 15 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BM 40/16 s týmito charakteristikami: prietok? 40 m3/h; tlak? 16 m; limitná koncentrácia konečnej hmoty? 4 %; moc? 3 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 60 %.

Miešacie čerpadlá

1) Miešacie čerpadlo č.1

Qm=M. pH 1,3 = 332,32 · 18,36 · 1,3 = 7932 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BS 8000/22 s nasledujúcimi charakteristikami: prietok? 8000 m3/h; tlak? 22 m; moc? 590 kW; frekvencia otáčania? 485 otáčok za minútu; efektívnosť ? 83 %; hmotnosť? 1400.

2) Miešacie čerpadlo č.2

Qm=M. pH 1,3 = 74,34 · 18,36 · 1,3 = 1774 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BS 2000/22 s nasledujúcimi charakteristikami: prietok? 2000 m3/h; tlak? 22 m; moc? 160 kW; frekvencia otáčania? 980 otáčok za minútu; efektívnosť ? 78 %.

3) Zmiešavacie čerpadlo č.3

Qm=M. pH 1,3 = 7,6 · 18,36 · 1,3 = 181 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo BS 200/31,5 s nasledujúcimi charakteristikami: prietok? 200 m3/h; tlak? 31,5 m; moc? 26 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 68 %.

Vodné čerpadlá

1) Čerpadlo, ktoré dodáva recyklovanú vodu na riedenie odpadu po vytriedení, výpľu do gaučovej miešačky, rozvlákňovačov (cca 8,5 m3 v bilancii). Poskytuje sa rezerva.

Qm=M. pH 1,3 = 8,5 · 18,36 · 1,3 = 203 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo K 290/30 s týmito charakteristikami: prietok? 290 m3/h; tlak? 30 m; moc? 28 kW; frekvencia otáčania? 2900 otáčok za minútu; efektívnosť ? 82 %.

2) Čerpadlo dodáva vyčistenú vodu do regulátorov koncentrácie (zostatok: približne 3,4 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 3,4 · 18,36 · 1,3 = 81 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo K 90/35 s týmito charakteristikami: prietok? 90 m3/h; hlava 35 m; moc? 11 kW; frekvencia otáčania? 2900 otáčok za minútu; efektívnosť ? 77 %. Poskytuje sa rezerva.

3) Čerpadlo na prívod čerstvej vody (vyvážené približne 4,23 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 4,23 · 18,36 · 1,3 = 101 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo K 160/30 s týmito charakteristikami: prietok? 160 m3/h; tlak? 30 m; moc? 18 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 78 %. Poskytuje sa rezerva.

4) Čerpadlo na dodávanie čerstvej filtrovanej vody do sprejov sieťového stola a lisovacej časti (vyvážený cca 18 m3)

Qm=M. pH 1,3=18 · 18,36 · 1,3 = 430 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo D 500/65 s týmito charakteristikami: prietok? 500 m3/h; tlak? 65 m; moc? 130 kW; frekvencia otáčania? 1450 otáčok za minútu; efektívnosť ? 76 %. Poskytuje sa rezerva.

5) Čerpadlo na privádzanie prebytočnej cirkulujúcej vody do kotúčového filtra(v prepočte približne 40,6 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 40,6 · 18,36 · 1,3 = 969 m3/h.

5) Čerpadlo na prívod prebytočnej vyčistenej vody na použitie(v zostatku približne 36,3 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 36,3 · 18,36 · 1,3 = 866 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo D 1000/40 s týmito charakteristikami: prietok? 1000 m3/h; tlak? 150 m; moc? 150 kW; frekvencia otáčania? 980 otáčok za minútu; efektívnosť ? 87 %. Poskytuje sa rezerva.

Chemické čerpadlá

1) Čerpadlo na prívod kaolínového kalu

Qm=M. pH 1,3 = 0,227 · 18,36 · 1,3 = 5,4 m3/h.

2) Čerpadlo na prívod farbiaceho roztoku

Qm=M. pH 1,3 = 0,02 · 18,36 · 1,3 = 0,5 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo X2/25 s nasledujúcimi charakteristikami: prietok? 2 m3/h; tlak? 25 m; moc? 1,1 kW; frekvencia otáčania? 3000 otáčok za minútu; efektívnosť ? 15 %. Poskytuje sa rezerva.

3) Čerpadlo na prívod roztoku PAA

Qm=M. pH 1,3 = 0,3 · 18,36 · 1,3 = 7,2 m3/h.

Na inštaláciu akceptujeme čerpadlo X8/18 s nasledujúcimi charakteristikami: prietok? 8 m3/h; tlak? 18 m; moc? 1,3 kW; frekvencia otáčania? 2900 otáčok za minútu; efektívnosť ? 40 %. Poskytuje sa rezerva.

3) Čerpadlo na prívod roztoku oxidu hlinitého

Qm=M. pH 1,3 = 0,143 · 18,36 · 1,3 = 3,4 m3/h.

Recyklácia šrotu

Výpočet objemu gaučového mixéra

Predpokladáme, že čas uloženia v gaučovom mixéri v núdzovom režime je 3 minúty; Miešačka musí byť navrhnutá na 50...80% produktivity stroja (koncentrácia sa zvyšuje na 3,0...3,5%):

Na inštaláciu akceptujeme cachovací mixér s objemom 16...18 m3 JSC Petrosavdskmash s charakteristikami: s pracovnými telesami na vodorovnom hriadeli, počet vrtúľ? 4 veci.; priemer vrtule? 840 mm; otáčky rotora? 290…300 min-1; výkon elektromotora 75…90 kW.

Výpočet rozvlákňovačov

Na spracovanie suchého odpadu je nainštalovaný rozvlákňovač (pod cievkou) s požadovanou maximálnou produktivitou (80% čistého výkonu stroja)

334,9 ·0,8 = 268 t/deň.

Vyberáme hydraulický rozvlákňovač GRVm-32 s nasledujúcimi charakteristikami: produktivita? 320 t/deň; výkon elektromotora? 315 kW; kapacita vane? 32 m2; priemer otvorov sita? 6; 12; 20; 24 mm.

Za chybnú konečnú úpravu (podľa zostatku 2 % čistej produkcie)

334,9 ·0,02 = 6,7 t/deň.

Vyberáme hydraulický rozvlákňovač GRV-01 s nasledujúcimi charakteristikami: produktivita? 20 t/deň; výkon elektromotora? 30 kW; rýchlosť otáčania rotora? 370 otáčok za minútu; priemer vane? 2100 mm; priemer rotora? 2100 mm.

Zahusťovadlo defektov

Na zahustenie mokrého spätného odpadu používame zahusťovadlo SG-07 s nasledujúcimi vlastnosťami:

Triediace a čistiace zariadenia

Výpočet uzlovačov

Počet uzlovačov n určený podľa vzorca:

Kde RS.BR.- denná hrubá produktivita papierenského stroja, t/deň;

A- množstvo absolútne suchej vlákniny dodanej na čistenie na tonu papiera (prevzaté z výpočtu vody a vlákniny), kg/t;

Q- produktivita uzlovača pre vzduchom sušené vlákno, t/deň.

Na inštaláciu akceptujeme 3 obrazovky (jedno v zálohe) typu Ahlscreen H4 s týmito vlastnosťami: výkon? 500 t/deň; výkon elektromotora? 55 kW; rýchlosť otáčania rotora? 25 s-1; utesnit spotrebu vody? 0,03 l/s; tlak tesniacej vody? o 10 % vyšší ako vstupný hmotnostný tlak; maximálny vstupný tlak? 0,07 MPa.

Výpočet vibračného triedenia

Na inštaláciu akceptujeme 1 vibračný triedič typ SV-02 s týmito charakteristikami: výkon? 40 t/deň; výkon elektromotora? 3 kW; priemer otvorov sita? 1,6...2,3 mm; frekvencia vibrácií sita? 1430 min-1; dĺžka? 2,28 m; šírka? 2,08 m; výška? 1,06 m.

Výpočet čističiek

Vírové čistiace jednotky sú zostavené z veľkého počtu jednotlivých paralelne zapojených rúrok. Počet rúr závisí od výkonu inštalácie:

Kde Qu- produktivita inštalácie, dm3/min;

Qt- produktivita jednej rúry, dm3/min.

Produktivita inštalácie je určená výpočtom materiálovej bilancie vody a vlákna.

Kde R- hodinová produktivita stroja, kg/h;

M- hmotnosť vláknitej suspenzie dodanej na čistenie (z bilancie vody a vlákniny), kg/t;

g - hustota vláknitej suspenzie (pri hmotnostnej koncentrácii menšej ako 1 %, g = 1 kg/dm3), kg/dm3.

1. etapa čistenia

dm3/min = 1695 l/s.

Na montáž prijímame 4 bloky čističov Ahlcleaner RB 77, každý blok obsahuje 104 ks. čistiace prostriedky. Rozmery 1. bloku: dĺžka 4770 mm, výška - 2825, šírka - 1640 mm.

2. etapa čistenia

dm3/min.= 380 l/s.

Vypočítajme počet trubíc čističa, ak je prietok jednej trubice 4,2 l/s.

Na montáž prijímame 1 blok čističov Ahlcleaner RB 77, blok obsahuje 96 ks. čistiace prostriedky. Rozmery 1. bloku: dĺžka 4390 mm, výška - 2735, šírka - 1500 mm.

3. etapa čistenia

dm3/min.= 39 l/s.

Vypočítajme počet trubíc čističa, ak je prietok jednej trubice 4,2 l/s.

Na montáž prijímame 1 blok čističov Ahlcleaner RB 77, blok obsahuje 10 ks. čistiace prostriedky. Rozmery 1. bloku: dĺžka 1980 mm, výška - 1850, šírka - 860 mm.

Čistiaci systém je vybavený odvzdušňovacou nádržou s priemerom 2,5 m a dĺžkou 13 m. Podtlak v prijímači dekulátora je 650...720 mm Hg. je tvorený systémom pozostávajúcim z parného ejektora, kondenzátora a vývevy.

Diskový filter

Výkon diskového filtra Q, m 3 / min, sa určuje podľa vzorca:

Q = F. q,

Kde F- filtračná plocha, m2;

q- priepustnosť, m3/m2 min.

Potom sa určí požadovaný počet filtrov:

Kde Vmin- objem prebytočnej vody dodanej na úpravu, m3/min.

Cez kotúčový filter je potrebné prepustiť 40 583 kg recyklovanej vody alebo 40 583 m3, určme si objem prebytočnej vody

40,583 · 18,36 = 745 m3/h=12,42 m3/min.

Q = 0,04 • 434 = 17,36 m3/min.

Na montáž akceptujeme kotúčový filter Hedemora VDF typ 5.2 s týmito charakteristikami: 14 kotúčov, dĺžka 8130 mm, hmotnosť prázdneho filtra 30,9 ton, prevádzková hmotnosť 83 ton.

Podávač prísad INFE 4002 Dávkovacie zariadenie na prípravu hmoty na zmrzlinu. Vybavený dvoma nezávislými zásobníkmi na dodávanie dvoch rôznych druhov aditív naraz. Vďaka servopohonom a špeciálnym váham môžete pohodlne a presne riadiť prietok napríklad suchých a tekutých prísad s kúskami ovocia súčasne. Maximálna veľkosť prísad do 2-3 cm Podávacie čerpadlo: 3 čepele Špeciálna zliatina pre škrabky/rotor Bezpečnostné spínače na vstupe a tele 3 palcový vstup a výstup pre hmotu 90 x 74 mm vstup pre prísady. Neexistujú žiadne ostré prechody, nezanáša sa. Hlavné parametre stroja: Zásobník so závitovkovým podávačom a miešadlom Závitovkový podávač s variabilným stúpaním. Podávač sa neupcháva pri použití rôznych druhov aditív (rôzne konzistencie) 2 možnosti miešadla Dynamická miešačka s 9 nožmi Samostatné pohony pre čerpadlo, šnek, miešadlo a domiešavač Frekvenčná regulácia pre pohony miešadla a domiešavača 0-100 % Riadenie frekvencie pre... .

Stručný opis:

Konštrukcia rotora zaisťuje efektívne rozvláknenie zberového papiera s nízkou spotrebou energie. Výsledná vláknitá suspenzia sa posiela na hrubé preosievanie. Ťažké a veľké nečistoty sa hromadia v odpadovej komore zariadenia, premývajú sa, aby sa odstránila vláknina a posielajú sa na ďalšie spracovanie.

Defibrácia pri vysokých a stredných hmotnostných koncentráciách sa zvyčajne vykonáva vsádzkovým spôsobom. Výhodou rozvlákňovačov pracujúcich pri vysokých koncentráciách sú „mäkšie“ podmienky pre rozvlákňovanie zberového papiera s minimálnou deštrukciou nečistôt a nízkou mernou spotrebou energie. Efektívna defibrácia surovín zberového papiera bez prímesí z mletia je zabezpečená konštrukciou závitovkového rotora a prítomnosťou reflexných pásikov alebo deflektorov inštalovaných na stenách rozvlákňovacieho kúpeľa. Vláknitá hmota oddelená od veľkých ťažkých nečistôt sa posiela do deflokulátora na konečné rozvláknenie a oddelenie ľahkých a ťažkých nečistôt.

Stručný opis:

Bieliaca veža, vrátane vertikálneho valcového telesa s miešadlom hmoty a bieliaceho činidla, absorpčná kolóna inštalovaná v telese a prostriedok na privádzanie bieliaceho činidla na zlepšenie a zníženie kvality bielenia. spotrebu energie, prostriedok na privádzanie bieliaceho činidla je vytvorený vo forme systému distribučných potrubí s tangenciálnym vstupom činidla do miešačky a absorpčnej kolóny, pričom potrubia sú navzájom presadené. pozdĺž výšky mixéra a absorpčného stĺpca a sú inštalované pod uhlom k vertikálnej osi krytu.

Buničina najvyššej kvality;

Znížené výrobné náklady;

Vysoká spoľahlivosť;

Jednoduchosť a bezpečnosť prevádzky;

Súlad s regulačnými požiadavkami;

Technické údaje:

Stručný opis:

Odlučovač ľahkých nečistôt dokáže spracovať odpadové hrubé sito, ktoré dokáže rozdrviť materiál a odstrániť nečistoty. Separátor je široko používaný v zberovom papieri a systémoch recyklácie papiera.

Toto zariadenie výrazne zjednodušuje proces mletia pri zachovaní nízkej spotreby energie. Naše separátory nečistôt sú navrhnuté tak, aby premieňali materiál na papierovú kašu a oddeľovali nečistoty z buničiny. Na oddeľovanie ľahkých a ťažkých nečistôt v celulóze alebo papieri premeneného na papierovú kašu.

Tento stroj sa skladá z oceľovej vane, horizontálneho separačného rotora, hnacieho zariadenia a prívodného potrubia. Vďaka prepadovej doske vo vnútri odlučovača sa na dne ukladajú ťažké nečistoty, zatiaľ čo materiálové a ľahké nečistoty prechádzajú do cirkulačnej zóny na ďalšiu kontrolu. Keď sa miešadlo otáča, materiál sa axiálne rozdelí a vysunie maximálna rýchlosť z okraja mixéra. Množstvo buniek teda...

Stručný opis:

Pre tento projekt bol vyvinutý lopatkový elektrický mixér vybavený olejovým tesnením a prevodovým motorom odolným proti výbuchu. Zariadenie môže dosiahnuť vysoký objem miešania a nižšiu spotrebu energie.

Vrtuľové miešadlo sa považuje za najúčinnejšie v prípadoch, keď je pri minimálnej spotrebe mechanickej energie potrebné vytvoriť silnú cirkuláciu kvapaliny v zariadení. Vďaka čerpaciemu efektu vytvárajú vrtuľové miešadlá axiálnu cirkuláciu kvapaliny, ľahko zdvíhajú pevné častice zo dna nádoby, vďaka čomu sa vrtuľové miešačky používajú na vytváranie suspenzií - suspenzií.

Stručný opis:

Kotúčové mlyny majú jednoduchý dizajn, sú kompaktné a vyžadujú menej práce na výmenu opotrebovaných komponentov. Tiež kotúčové mlyny majú tendenciu byť viac vysoká kvalita hmoty, keďže vlákna sú v tomto prípade menej náchylné na skracovanie a fibriláciu, čo je nevyhnutné pri mletí zberového papiera a celulózy. V kotúčových mlynoch je možné použiť aj tvarovky rôznych typov a typov.

Zariadenia na rozklad vlákien sa vyznačujú kompaktnou štruktúrou, ľahkým zariadením, malým zaseknutím, vysokou účinnosťou, nízkou spotrebou energie, silnou prispôsobivosťou technológie, jednoduchou obsluhou, flexibilným nastavením, pohodlnou inštaláciou atď.

Technické údaje:

Priemer brúsnej lišty, mm

Produktivita, t/deň

Vstupná hmotnostná koncentrácia, %

Pohon pre zahusťovadlo GT-12S je určený na inštaláciu na farmách jednovrstvových vysokovýkonných zahusťovadiel uzavretého typu.

Pohon pre zahusťovadlo GT-12S sa používa v ťažobnom, hutníckom a uhoľnom priemysle.

Pohon pre zahusťovadlo GT-20 je určený na inštaláciu na farmách jednovrstvových, vysokovýkonných zahusťovadiel uzavretého typu.

Pohon pre zahusťovadlo GT-20 sa používa v ťažobnom, hutníckom a uhoľnom priemysle.

Dodávka sa vykonáva do akéhokoľvek mesta v Rusku a pracujeme aj na export.

V prípade záujmu o iné vybavenie alebo náhradné diely nás prosím kontaktujte.

Naša spoločnosť je oficiálnym predajcom mnohých tovární a vieme zabezpečiť komplexnú dodávku zariadení.

TO kategória:

Výroba drevnej buničiny

Hromadné zahusťovanie a usporiadanie zahusťovadiel

Hmotnostná koncentrácia po triedení je nízka - od 0,4 do 0,7 . Operácie v prípravnom oddelení papierne – kontrola koncentrácie, zloženie a akumulácia určitej zásoby buničiny v bazénoch – by sa mali vykonávať s hrubšou buničinou. V opačnom prípade by boli potrebné veľmi veľké kapacity. Preto sa dobrá hmota po vytriedení posiela do zahusťovadiel, kde sa zahustí na koncentráciu 5,5-7,5'. Počas hustnutia hmoty sa väčšina teplá voda, prichádzajúce do obehu. Táto okolnosť má veľký význam, pretože pomáha udržiavať normálne prevádzkové podmienky na defibrátoroch metódou defibrácie horúcou kvapalinou.

Schéma zahusťovacieho zariadenia je znázornená na obr. 1.

Kúpeľ. Zahusťovacie vane sú zvyčajne liatinové, niekedy betónové. V starých továrňach sa nachádzajú zahusťovadlá s drevenými kúpeľmi. Na čelných stenách vane je umiestnené zariadenie vo forme tyčí alebo ventilov na reguláciu hladiny odpadovej cirkulujúcej vody.

Valec. Rám valca je tvorený radom krúžkov spočívajúcich na lamelách podoprených lúčmi. Na oceľovom hriadeli je namontované množstvo liatinových priečnikov. Na obvode krúžkov sú vyfrézované skosenia, do ktorých sú na okraji osadené mosadzné tyče pozdĺž celej tvoriacej čiary valca, tvoriace rám valca. Niekedy sa mosadzné tyče nahrádzajú drevenými, ale tie sa rýchlo opotrebúvajú a sú nepraktické.

Ako ukazujú skúsenosti našich podnikov, tyče môžu byť úspešne nahradené plechmi z perforovanej nehrdzavejúcej ocele s hrúbkou 4 mm a pripevnené na špeciálne inštalované nosné ráfiky.

Na povrch valca je umiestnená spodná mosadzná sieťka, nazývaná výstelková sieťka, a na ňu horná sieťka č.65-70. Sieťovina pozostáva z osnovných nití (vedúcich pozdĺž tkaniny) a útkových nití (vedúcich po tkanine).

Tieto sieťové bunky, ako aj otvory sitiek, tvoria ich živú časť. Niekedy sa medzi hornú a dolnú sieť dáva stredná sieť č. 25-30. Na koncoch valca sú špeciálne okraje a na koncových stenách vane zodpovedajúce výstupky, ktoré sa používajú na navliekanie obväzov (jeden na každom konci valca). Oceľové pásy s látkovým tesnením sú dotiahnuté skrutkami, ktorých účelom je zabrániť úniku hmoty do cirkulujúcej vody cez medzery medzi valcom a vaňou.

Ryža. 1. Schéma zahusťovacieho zariadenia: 1 - horná drevená krabica; 2 - liatinový kúpeľ; 3 - sieťový rotačný bubon; 4 - hnacie (vodiace a pracovné) remenice; 5 - hnacie ozubené kolesá; 6- prijímací (prítlačný) valček; 7- naklonená rovina; 8 - škrabka; 9 - miešací bazén kondenzovanej hmoty

Prijímací valec. Prijímací valec je vyrobený z dreva alebo liatiny. Povrch valčeka je omotaný vlnenou látkou v niekoľkých závitoch (vrstvách) a šírka plátna by mala byť o 150-180 mm väčšia ako dĺžka valčeka, aby sa dal stiahnuť a zaistiť. Typicky sa používa tarovacia tkanina z lisovacích valcov papierenských strojov.

Valec sa otáča v ložiskách namontovaných na pákach. Špeciálny zdvíhací mechanizmus, pozostávajúci z dvoch zotrvačníkov (jeden na každom konci valca), vretien a pružín, reguluje stupeň prítlaku valčeka na bubon, ako aj jeho zdvíhanie a spúšťanie.

V zahusťovadlách neskoršej konštrukcie je navíjací valček vyrobený z kovu s podšívkou z mäkkej gumy, a preto nie je potrebné ho omotávať látkou.

Škrabka. Škrabka prijímacieho hriadeľa s nastaviteľnou svorkou je zvyčajne vyrobená z dreva (dubové drevo); z valca zoškrabe zahustenú hmotu, ktorá potom spadne do miešacej nádoby. Mimo valca sa po celej jeho šírke nachádza drvičové potrubie s priemerom 50-60 mm, ktoré slúži na umývanie sieťky od drobných vlákien.

Slučkový box. Vstupný (tlakový) box pred vaňou slúži na rovnomerné rozloženie hmoty po celej šírke valca; zvyčajne sa vyrába vo forme lievika. Hmota sa privádza do škatule zospodu a stúpajúc nahor sa postupne „upokojuje“, rovnomerne rozložená po šírke valca. Niekedy sa na upokojenie hmoty v hornej časti škatule inštaluje perforovaná rozvádzacia doska s otvormi s priemerom 60-70 mm.

Je veľmi dôležité, aby tekutá hmota vstupujúca do kúpeľa nespadla na vrstvu vlákien uloženú na pletive bubna, pretože v tomto prípade ju zmyje, čo výrazne zníži účinnosť zahusťovadla. Preto je často po celej šírke valca, vo vzdialenosti 60-70 mm od jeho povrchu, na vrchu inštalovaný kovový štít ohnutý do polkruhu, ktorý chráni valec pred kontaktom s neskondenzovanou hmotou.

Niektoré dizajny zahusťovadiel nemajú vstupný box. Hmota sa privádza priamo do spodnej časti vane pod rozvodnú dosku (oceľový plech, ktorý šikmo prekrýva vstupný otvor). Pri náraze na štít sa hmota rovnomerne rozloží po celom povrchu valca.

V dôsledku rozdielu hladín kvapaliny vstupujúcej do kondenzátu mimo valca a cirkulujúcej vody vystupujúcej vo vnútri valca je hmota nasávaná do rotujúceho valca. V tomto prípade sa väčšina vody prefiltruje cez sieťové bunky a skondenzované vlákno sa nanesie v rovnomernej vrstve po celej šírke valca, dodatočne sa vytlačí pomocou prijímacieho valca, odstráni sa škrabkou a privedie sa do miešacieho zariadenia. bazén. Malá časť vlákna neprechádza medzi valec a prijímací valec, je ním pritlačená k okrajom valca a je smerovaná po špeciálnych vodných sklzoch spolu s celou skondenzovanou hmotou do zmiešavacieho bazéna. Koncentrácia hmoty prichádzajúcej z odkvapov je oveľa nižšia a zvyčajne je 1,5-2,5%.