Das Senden Ihrer guten Arbeit an die Wissensdatenbank ist ganz einfach. Nutzen Sie das untenstehende Formular

Studierende, Doktoranden und junge Wissenschaftler, die die Wissensbasis in ihrem Studium und ihrer Arbeit nutzen, werden Ihnen sehr dankbar sein.

Das Senden Ihrer guten Arbeit an die Wissensdatenbank ist ganz einfach. Nutzen Sie das untenstehende Formular

Studierende, Doktoranden und junge Wissenschaftler, die die Wissensbasis in ihrem Studium und ihrer Arbeit nutzen, werden Ihnen sehr dankbar sein.

Veröffentlicht am http://allbest.ru

Steigerung der Effizienz der Lagerhaltung und Lagerung von materiellen und technischen Ressourcen am Beispiel von Aviron LLC

EINFÜHRUNG

Lagerlogistik, Materiallagerung

In der Logistikkette ist die Bewegung von Materialströmen ohne Konzentration nicht möglich bestimmte Orte die notwendigen Vorräte, für die Lagerhallen gelagert werden sollen.

Die Komponenten des Lagersystems für jedes einzelne Lager unterscheiden sich erheblich voneinander, ebenso wie die Struktur selbst, die auf der Verknüpfung von Elementen des Logistikprozesses basiert.

Abschlussthema qualifizierende Arbeit: Steigerung der Effizienz von Lager- und Lagerungsvorgängen materieller und technischer Ressourcen am Beispiel von Aviron LLC.

Relevanz des Themas: Wenn wir ein Lager als Teil einer Logistikkette betrachten, dann ist es notwendig, die erfolgreiche Umsetzung der Hauptfunktionen eines Lagers – Lagerhaltung und Lagerung – mit minimalen Kosten bei der Durchführung des Lagerbetriebs sicherzustellen. Bei der Gestaltung eines Lagersystems ist eine individuelle Herangehensweise unter Berücksichtigung aller damit verbundenen Faktoren erforderlich, um den Betrieb des Lagers und der gesamten Logistikkette profitabel zu gestalten.

Der Zweck dieser abschließenden Qualifizierungsarbeit besteht darin, auf der Grundlage der durchgeführten Untersuchungen Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz der Lagerlogistik im Unternehmen Aviron LLC vorzuschlagen.

Während der Vorbereitung These Folgende Aufgaben wurden gestellt und gelöst:

Betrachten Sie theoretische Fragen des Logistikprozesses und der Elemente, aus denen er besteht, am Beispiel kleiner Großhandelslager;

Bestimmen Sie die Technologie zur Durchführung von Lager- und Lagerungsvorgängen, die für kleine Großhandelslager typisch sind.

Betrachten Sie allgemeine Probleme der Lagerlogistik und Möglichkeiten zu deren Lösung.

Geben allgemeine Charakteristiken Aktivitäten von Aviron LLC;

Studieren Sie die durchschnittlichen jährlichen Finanz- und Wirtschaftsindikatoren des Lagers und ziehen Sie Schlussfolgerungen über die Wirksamkeit seiner Arbeit;

Ziehen Sie Rückschlüsse auf die Unterstützungsstrategie und -taktik effiziente Arbeit Lager;

Führen Sie prädiktive Berechnungen von Effizienzindikatoren für die Umsetzung des vorgeschlagenen Lager- und Lagersystems durch;

Studienobjekt - finanzielle und wirtschaftliche Aktivitäten kommerzielle Organisation Aviron LLC aus Sicht der Lagerlogistik.

Gegenstand der Studie - Identifizierung von Faktoren, die die Effizienzsteigerung der Betriebstätigkeit im Lager des Unternehmens beeinflussen, Bewertung ihrer Stellung und Rolle bei der Gewinnsteigerung der Handelsorganisation Aviron LLC.

Die methodische Grundlage dieser Arbeit ist gesetzgeberisch und Vorschriften Russische Föderation, Richtliniendokumente und Entscheidungen der Regierung der Russischen Föderation zu Wirtschaftsfragen.

Das verwendete Material sind Informationen über die Aktivitäten des Unternehmens LLC Aviron, Lehrbücher, Lehrmittel und wissenschaftliche Arbeiten, amtliche statistische Informationen, Regulierungsdokumente, Materialien aus der Untersuchung der Warenzirkulation und der Großhandelsmarktbedingungen (ITKOR), Monographien, Broschüren, Artikel und Materialien in den Medien, praktische Empfehlungen Logistiker und Internetressourcen mit Informationen zu diesem Thema.

Die Arbeit besteht aus einer Einleitung, zwei Kapiteln, einem Fazit und Anhängen.

Die Einleitung definiert das Thema der abschließenden Qualifizierungsarbeit, ihre Relevanz und legt die wesentlichen Ziele und Zielsetzungen fest.

Das erste Kapitel der Arbeit untersucht theoretische Aspekte Betriebe der Lagerhaltung und Lagerung von materiellen und technischen Ressourcen am Beispiel eines kleinen Großhandelslagers.

Im zweiten Kapitel wurden auf der Grundlage tatsächlicher Daten Berechnungen durchgeführt und die Aktivitäten des Unternehmens Aviron LLC analysiert, um die wichtigsten Methoden und Mittel zur Steigerung der Effizienz der Betriebsaktivitäten im Lager des Unternehmens zu ermitteln.

Abschließend werden Rückschlüsse auf die Effizienz des Unternehmens gezogen und die wichtigsten Mittel und Wege zur Steigerung der Effizienz des Lagerbetriebs für dieses Unternehmen vorgeschlagen.

KAPITEL I. THEORETISCHE ASPEKTE DER UMSETZUNG VON LAGERVORGÄNGEN UND LAGERUNG VON MATERIALIEN UND TECHNISCHEN RESSOURCEN

1.1 Logistikprozess und wichtigste Logistikvorgänge im Lagersystem

Ein modernes Großlager ist ein komplexes technisches Bauwerk, das aus zahlreichen miteinander verbundenen Elementen besteht, eine spezifische Struktur aufweist und eine Reihe von Funktionen zur Transformation von Materialflüssen sowie zur Ansammlung, Verarbeitung und Verteilung von Waren an Verbraucher erfüllt.

Gleichzeitig sind vielfältige Parameter technologischer und raumplanerischer Lösungen, Ausstattungsdesigns und Eigenschaften unterschiedlichster in Lagern verarbeiteter Güter möglich, was die Einordnung von Lagern als solche als komplexe Systeme ermöglicht. Gleichzeitig ist das Lagersystem nur ein Element eines übergeordneten Systems – der Logistikkette, die die grundlegenden und technischen Anforderungen an das Lagersystem bildet, die Ziele und Kriterien für dessen optimales Funktionieren festlegt und die Bedingungen für die Ladung vorgibt wird bearbeitet.

Indem das Lager nicht isoliert, sondern als integrierter Teil der Logistikkette betrachtet wird, ist es möglich, die erfolgreiche Umsetzung der Hauptfunktionen des Lagers und die Erzielung einer hohen Rentabilität sowohl des Lagers selbst als auch des gesamten Lagers sicherzustellen Logistikkette.

Bei der Erstellung eines Lagersystems sollten Sie sich stets an folgendem Grundprinzip orientieren: Nur eine individuelle Lösung unter Berücksichtigung aller Einflussfaktoren kann ein Lagersystem profitabel machen. Voraussetzung dafür ist eine klare Definition der Funktionsaufgaben und eine gründliche Analyse des Ladungsumschlags innerhalb und außerhalb des Lagers. Die Variation bei der Umsetzung von Lagerkapazitäten muss auf umsichtige, praktisch nützliche Indikatoren beschränkt werden. Das bedeutet, dass etwaige Kosten wirtschaftlich gerechtfertigt sein müssen, d. h. Implementierung aller technologischen und technische Lösung Investitionen im Zusammenhang mit Investitionen sollten auf rationaler Zweckmäßigkeit basieren und nicht auf Modetrends und vorgeschlagenen technischen Möglichkeiten auf dem Markt.

Der Materialfluss ist ein Produkt (in Form von Fracht, Teilen, Inventargegenständen), das im Prozess der Anwendung verschiedener logistischer (Transport, Lagerhaltung usw.) und/oder technologischer (Bearbeitung, Montage usw.) Vorgänge auf es betrachtet wird einem bestimmten Zeitintervall zugeordnet. Der auf einen Zeitpunkt bezogene Materialfluss geht ins Lager.

Die Bewegung materieller und technischer Ressourcen (MTR) in einem Lager ist mit den Lebenshaltungskosten und den Arbeitskosten verbunden, was die Endkosten des Produkts erhöht. In diesem Zusammenhang haben Probleme im Zusammenhang mit der Funktionsweise von Lagern einen erheblichen Einfluss auf die Rationalisierung der Materialflüsse in der Logistikkette. Der Anstieg der Warenkosten im Lagerglied der Logistikkette ist hauptsächlich mit der Technologie der Lagerhaltung und Lagerhaltung verbunden.

Die Hauptaufgabe eines Lagers besteht in der Konzentration der Bestände, deren Lagerung und der Bildung einer unterbrechungsfreien und rhythmischen Versorgung mit Verbraucherbestellungen.

Logistikprozess In einem Lagerhaus handelt es sich um eine zeitlich geordnete Abfolge logistischer Vorgänge, die die Funktionen der Bestandsversorgung, der Frachtabwicklung und der physischen Auftragsverteilung integrieren.

Eine Logistikoperation ist jede elementare Aktion oder Aktionsreihe, die zur Transformation von Parametern materieller und/oder begleitender Informations-, Finanz- und Dienstleistungsströme führt, die keiner weiteren Zerlegung im Rahmen der zugewiesenen Aufgabe der Verwaltung oder Gestaltung einer Logistik unterliegen Systemquelle: http://www.forks.ru/article_info.php/articles_id/25.

Zu den mit dem Materialfluss verbundenen logistischen Vorgängen in einem Lager gehören in der Regel:

Laden und Entladen;

Einschließen und Verpacken;

Empfang und Freigabe aus dem Lager,

Interner Lagertransport;

Lagerung von Waren;

Umladung von einer Transportart (Ausrüstung) auf eine andere;

Kommerzielle Tätigkeiten: Kommissionierung, Sortierung, Konsolidierung, Entbündelung usw.

Logistikvorgänge im Zusammenhang mit Informations- und Finanzflüssen, die den Materialfluss begleiten, können sein:

Produkt Identifikation

Sammlung, Speicherung und Übermittlung von Informationen über den Materialfluss;

Empfang und Übermittlung von Bestellungen über Informationskanäle;

Abrechnungen mit Lieferanten, Wareneinkäufern und Logistikvermittlern,

Frachtversicherung,

Operationen Zollabfertigung Fracht usw.

Ein Logistikbetrieb kann als betrachtet werden unabhängiger Teil Logistikprozess im Rahmen der bereitgestellten Technologie der Lagerabläufe und -prozesse. Sie wird an Schlüsselpunkten des Logistikprozesses unter entsprechender Nutzung von Lagerausrüstung, Transport- und Be- und Entlademechanismen durchgeführt. Somit ist ein Logistikvorgang eine separate Reihe von Maßnahmen, die auf die Transformation von Material- und/oder Informationsflüssen abzielen.

Zu den logistischen Vorgängen gehören nicht nur Be- und Entladevorgänge, Transport- und Lagervorgänge, die üblicherweise nach der Buchhaltungsmethode berechnet werden, sondern auch kaufmännische Vorgänge zum Aufbau von Wirtschaftsbeziehungen, zur Auswahl von Geschäftspartnern und zum Prozess der Geschäftsentscheidung Grundlage der wirtschaftlichen Methode unter Berücksichtigung möglicher Alternativkosten der angegebenen Komponenten.

Die Logistikabläufe werden in externe Operationen unterteilt, die auf die Umsetzung der Logistikfunktionen von Lieferung und Verkauf abzielen, und in interne, die auf die Umsetzung der Logistikfunktionen des Unternehmens abzielen.

Der transaktionale Charakter der Logistik gibt die Aufteilung der Logistikabläufe in Einweg- und Zweiwegbetrieb vor, verbunden mit der Übertragung des Wareneigentums und der Versicherungsrisiken von einem juristische Person zum anderen, mit oder ohne Mehrwert.

Der Detaillierungsgrad der Logistikabläufe hängt von folgenden Hauptfaktoren ab:

Art des Logistiksystems (Mikro-, Meso- oder Makroebene);

Merkmale des umgebenden wirtschaftlichen Umfelds;

Arten und Parameter von Haupt- und Begleitströmen;

Ziele logistischer Strategien, Konzepte, Technologien und Basissysteme;

Umfassende logistische Leistungsindikatoren;

Buchhaltungssystem (vorhanden oder geplant);

Steuerung und Überwachung von Kennzahlen des Logistikplans (Logistik-Controlling-System);

Unternehmensinformationssystem zur Unterstützung der Logistik;

Technologien und Techniken zur Modellierung logistischer Geschäftsprozesse etc.

Die Definition des Logistikprozesses als spezifischer Satz logistischer Vorgänge ist eine komplexe und zeitaufwändige Aufgabe. Die Lösung erfolgt in der Regel auf Unternehmensebene im Rahmen der Erstellung eines Informations- und Managementmodells des Unternehmens, der Auswahl eines geeigneten Unternehmensinformationssystems und der Modellierung logistischer Prozesse.

Der Logistikprozess in einem Lager ist sehr komplex, da er eine vollständige Koordination der Funktionen Lagerung, Frachtabwicklung und physische Verteilung der Bestellungen erfordert.

Die Funktionsweise aller Komponenten des Logistikprozesses sollte im Zusammenhang und in der gegenseitigen Abhängigkeit betrachtet werden. Dieser Ansatz ermöglicht nicht nur eine klare Koordinierung der Aktivitäten der Lagerdienste, sondern ist auch die Grundlage für die Planung und Überwachung des Ladungsfortschritts im Lager mit minimalen Kosten.

Herkömmlicherweise lässt sich der gesamte Prozess in drei Teile unterteilen:

Operationen zur Koordinierung des Beschaffungsdienstes;

Vorgänge, die in direktem Zusammenhang mit der Frachtabwicklung und deren Dokumentation stehen;

Operationen zur Koordinierung des Verkaufsservices.

Die Koordination des Einkaufsdienstes erfolgt während der Lagerbeschaffung und durch Überwachung der Lieferkette. Die Hauptaufgabe der Bestandsversorgung besteht darin, das Lager entsprechend den Möglichkeiten seiner Verarbeitung mit Waren (oder Materialien) zu versorgen dieser Zeitabschnitt mit voller Zufriedenheit der Kundenaufträge. Daher sollte die Ermittlung des Bedarfs für den Kauf von Lagerbeständen in vollständiger Abstimmung mit dem Vertriebsservice und der verfügbaren Lagerkapazität erfolgen.

Das Lagersystem (SS) beinhaltet eine optimale Platzierung der Ladung im Lager und eine rationelle Bestandsverwaltung. Bei der Entwicklung eines Lagersystems müssen alle Beziehungen und gegenseitigen Abhängigkeiten zwischen externen (Ein- und Ausgängen aus dem Lager) und internen (Lager-)Flüssen der Anlage und zugehörigen Faktoren (Lagerparameter, technische Mittel, Eigenschaften der Ladung usw.).

Die Entwicklung des SS basiert auf der Auswahl eines rationalen Systems aus allen technisch möglichen Systemen zur Lösung des gegebenen Problems mit der Methode der quantitativen und qualitativen Bewertung. Der Auswahl- und Optimierungsprozess umfasst die Identifizierung miteinander verbundener Faktoren, die in mehrere Hauptsubsysteme systematisiert werden.

Das Lagersystem umfasst also die folgenden Lagersubsysteme:

Lagerbare Ladeeinheit;

Art der Lagerung;

Lagerwartungsausrüstung;

Erfassungssystem;

Frachtbewegungsmanagement;

Datenverarbeitung;

Gestaltungsmerkmale von Gebäuden und Bauwerken.

Jedes Subsystem umfasst eine Reihe möglicher Elemente. Darüber hinaus kann die Anzahl der Elemente, aus denen die Hauptsubsysteme bestehen, recht groß sein, und ihre Kombination in verschiedenen Kombinationen erhöht die Vielseitigkeit des Systems weiter. Daher muss die alternative Auswahl aller Wettbewerbsoptionen in einer bestimmten Reihenfolge unter Berücksichtigung der jeweiligen technischen und wirtschaftlichen Bewertung erfolgen.

Die Auswahl eines rationellen Speichersystems sollte in der folgenden Reihenfolge erfolgen:

Der Platz des Lagers in der Logistikkette und seine Funktionen werden bestimmt;

Die allgemeine Ausrichtung der technischen Ausstattung des Lagersystems wird festgelegt (mechanisiert, automatisiert, automatisch);

Es wird festgelegt, welcher Aufgabe die Entwicklung eines Lagersystems untergeordnet ist;

Die Elemente jedes Lager-Subsystems werden ausgewählt;

Es entstehen Kombinationen ausgewählter Elemente aller Subsysteme;

Es erfolgt eine Vorauswahl wettbewerbsfähiger Optionen aus allen technisch möglichen;

Es wird eine technische und wirtschaftliche Bewertung jeder Wettbewerbsoption durchgeführt.

Es wird eine alternative Wahl einer rationalen Option getroffen.

Der Platz des Lagers im Logistiksystem und seine Funktionen wirken sich direkt auf die technische Ausstattung des Lagers aus. Das Lager ist in verschiedenen Funktionsbereichen der Logistik (Versorgung, Produktion und Vertrieb) zu finden. Da es sich in dieser Arbeit um das Unternehmen Aviron LLC handelt, das Einzelhandelsketten und Kleinverbraucher mit Haushaltswaren beliefert, gehen wir näher auf die technische Ausstattung von Kleinlagern für den Warengroßhandel ein.

Lagerhallen für den Großhandel mit Konsumgütern versorgen vor allem Einzelhandelsketten und Kleinverbraucher mit einem breiten Warensortiment. Aufgrund ihres Zwecks konzentrieren solche Lager Bestände mit einem sehr breiten Ladungsspektrum und ungleichmäßigem Umschlag, das heißt, die Stärke und Kraft des Materialflusses ist manchmal saisonabhängig.

Die Ware wird in verschiedenen Lieferlosen verkauft (vom Volumen von weniger als einer Palette bis hin zu mehreren Paletteneinheiten einer Warengruppe). All dies macht es unpraktisch, in solchen Lagern eine automatisierte Frachtabwicklung einzuführen; hier ist eine maschinelle Frachtabwicklung und möglicherweise sogar eine manuelle Kommissionierung erforderlich.

Dabei ist zu bedenken, dass unabhängig vom Schwerpunkt der technischen Ausstattung der Güterabwicklung die Verarbeitung von Informationsflüssen in jedem Fall automatisiert erfolgen muss. Noch besser ist es, wenn moderne Logistiksysteme (oder -ketten) über ein einziges Informationssystem für alle Teilnehmer verfügen.

Unabhängig von den Besonderheiten der Lagertätigkeit gelten für die Lagerung der Lagergüter bestimmte Regeln und Grundsätze (Abb. 1.1).

Abbildung 1.1 – Grundsätze und Regeln für die Lagerung von Waren in einem Lager

Die Grundsätze für einen rationellen Lagerbetrieb basieren auf den Grundsätzen der Kompatibilität, Sicherheit und Effizienz (Abbildung 1.1) bezieht sich dies auf wirtschaftliche und soziale Effizienz.

Die Wirtschaftlichkeit wird durch die Lagerkosten (Stromverbrauch, Abschreibung von Lagerhallen und Geräten, Raummiete, Arbeitskosten usw.) sowie durch Lagerverluste und Kosten der verkauften Produkte bestimmt.

Die soziale Effizienz der Lagerung und Lagerung wird durch die Sicherheit der Waren bestimmt, da die Reduzierung von Verlusten im Lagersystem zur rationellen Nutzung natürlicher Ressourcen und Arbeitsressourcen beiträgt.

Die Grundsätze der Sicherheit und Effizienz bilden die Grundlage für die Regeln zur Sicherstellung der Mechanisierung von Be- und Entladevorgängen (Abbildung 1.1), wodurch die irrationalen Kosten schwerer manueller Arbeit gesenkt und durch maschinelle Arbeit ersetzt werden können. Dadurch werden die Kosten für das Be- und Entladen von Waren, die Teil der gesamten Lagerkosten sind, reduziert. Durch die Einhaltung der Arbeitssicherheitsvorschriften bei Be- und Entladevorgängen sowie beim Betrieb von Lagereinrichtungen können wir die vollständige Umsetzung des Grundsatzes der Sicherheit von Personen und Gütern gewährleisten.

Wirtschaftlichkeit der Lagerung ist die Fähigkeit der gewählten Lager- und Lagermethoden, den Logistikprozess mit minimalen Verlusten und rationellen Kosten sicherzustellen.

Schutz vor widrigen äußeren Einflüssen – Schutz der Güter vor den Auswirkungen klimatischer und anderer widriger Bedingungen während des Transports und der Lagerung. Die Umsetzung dieses Prinzips wird durch die Einhaltung optimaler Parameter der sanitären, hygienischen und klimatischen Bedingungen, der Anforderungen an die maximale Ladehöhe der Güter in Lagerbereichen sowie durch sorgfältigen Umgang mit Gütern beim Be- und Entladen und routinemäßige Sorgfalt bei der Lagerung erreicht .

Informationsunterstützung – Vermittlung der notwendigen Informationen an interessierte Parteien über die Bedingungen und Fristen der Warenlagerung. Dies wird erreicht, indem die Arbeitnehmer über behördliche und technische Dokumente und die darin festgelegten Anforderungen an klimatische und hygienische Bedingungen sowie Regeln für die Platzierung von Gütern während des Transports und der Lagerung unterrichtet werden.

Die Einlagerung von Waren in ein Lager ist effizienter, wenn die Identifizierung der Produktchargen bereits in der ersten Phase der Annahme erfolgt . Darüber hinaus werden die Güter beim Verpacken so gestapelt, dass sich die Markierung des Transportbehälters auf der Außenseite des Stapels befindet. Jeder Stapel und jede Sendung muss mit Pässen oder Etiketten versehen sein, um die Identifizierung der Waren zu erleichtern. Waren gleichen Namens einer bestimmten Sorte, Marke, Klasse werden unter Beachtung der Regeln der Produktnähe in getrennten Stapeln abgelegt (Abbildung 1.1).

Durch die Buchhaltung und Kontrolle des Lagereingangs und des Auftragsversands können wir den Rhythmus der Bearbeitung der Frachtströme sicherstellen, das verfügbare Lagervolumen optimal nutzen und die notwendigen Voraussetzungen Lagerung, reduzieren die Lagerzeit des Lagerbestands und erhöhen dadurch den Lagerumschlag .

Systematische Kontrolle – Durchführung einer regelmäßigen Kontrolle in allen Phasen des technologischen Zyklus der Frachtverarbeitung im Lager und während der Langzeitlagerung – in bestimmten Abständen.

Produktverluste und Lagerkosten gehören zu den wichtigsten Kriterien für die Wahl einer Methode und Lagerdauer . Durch die Verkürzung der Lagerzeit auf ein Minimum oder den Einsatz aufwändiger Methoden lassen sich Verluste reduzieren.

Bei der Lagermethode handelt es sich um eine Reihe von technologischen Vorgängen, die die Sicherheit von Gütern gewährleisten, indem bestimmte Lagerbedingungen (klimatisch und hygienisch-hygienisch) sowie Methoden zu ihrer Lagerung und Verarbeitung geschaffen und aufrechterhalten werden.

Die Art der Lagerung hängt von der Wahl der technologischen Ausrüstung ab, auf der die Ladung gelagert wird, und von der Form ihrer Platzierung im Raum Lager. Die Wahl wird beeinflusst von: Lagerfläche, Lagerhöhe, eingesetztem Träger, Volumen der Lieferlose, Merkmale der Frachtkommissionierung, freiem Zugang zu Waren, Lagerbedingungen der Waren, Breite des Produktsortiments, Wartungsfreundlichkeit und Kapitalkosten.

Die Platzierung der technologischen Ausrüstung sollte eine maximale Nutzung der Lagerfläche und -höhe gewährleisten.

Die Vorteile verschiedener Lagerarten sind:

Hohe Effizienz bei der Nutzung von Lagerfläche und -volumen;

Freier Zugang zum Produkt;

Sensitivität gegenüber strukturellen Veränderungen der Reserven;

Möglichkeit der Hochlagerung;

Einfache Wartung;

Möglichkeit der automatisierten Steuerung;

Umsetzung des „FIFO“-Prinzips (Fracht „first in, first out“);

Geringe Investitions- und Baukosten;

Geringe Betriebs- und Wartungskosten.

In modernen Lagerhäusern werden am häufigsten Kombinationen verschiedener Lagerarten eingesetzt, insbesondere in Großhandelslagern und in der Distributionslogistik.

Um die Koordinierung der Aktivitäten des Vertriebsdienstes sicherzustellen, sind in erster Linie die Tätigkeiten der Überwachung der Auftragserfüllung und der Erbringung von Dienstleistungen für Kunden angestrebt, von deren Umsetzung der Servicegrad abhängt. Erfolgreich erbrachte Logistikdienstleistungen für Kunden können leicht zum wichtigsten und auch strategischen Merkmal werden, das ein bestimmtes Unternehmen von seinen Mitbewerbern unterscheidet.

Wird für die Lagerwartung verwendet Verschiedene Arten Hebe- und Transportmaschinen und -mechanismen. Ihre Wahl hängt eng mit der Technologie des Logistikprozesses zusammen und hängt von den Eigenschaften der technischen Mittel selbst ab.

In Lagern, die verschiedene Handelsunternehmen beliefern, können insbesondere bei der Kommissionierung auch kleinteilige Mechanisierungsgeräte eingesetzt werden. Die häufigsten Arten von Hebe- und Transportfahrzeugen in maschinellen Lagerhallen sind Elektrostapler und Elektrostapler.

Die Wirksamkeit der Planung und Entscheidungsfindung in Logistiksystemen wird maßgeblich von einer ordnungsgemäß aufgebauten Unternehmensdatenbank für Logistikabläufe bestimmt, die Teil der Gesamtdatenbank des Unternehmensinformationssystems ist. Gleichzeitig muss jeder Logistikvorgang die Kosten für Finanzen, Zeit und Arbeit berücksichtigen, was die Grundlage für die Rationierung der Ressourcenkosten im Unternehmen darstellt und eine wirksame Kontrolle der Indikatoren des Logistikplans ermöglicht.

Eine Logistikfunktion stellt eine erweiterte Gruppe (Menge) von Betrieben dar, die hinsichtlich ihres Zwecks homogen sind und auf die Verwirklichung der Unternehmensziele des Logistiksystems abzielen. Die Logistikfunktion eines Lagers besteht in diesem Fall in der Lagerung und Aufbewahrung von Waren.

1.2 Technologie zur Durchführung logistischer Vorgänge in einem Lager

Abhängig vom Zweck des Lagers, seinem Zweck und seinen Funktionen sowie seiner erforderlichen Kapazität und Produktivität werden Technologieoptionen für den Logistikprozess im Lager ausgewählt.

Unter Lagertechnologien versteht man eine Reihe von nacheinander durchgeführten Vorgängen im Zusammenhang mit der Vorbereitung für die Annahme von Produkten, dem Empfang, der Bewegung, dem Auspacken, der Annahme von Produkten hinsichtlich Menge und Qualität, der Platzierung zur Lagerung, dem Stapeln, der Auswahl, der Verpackung und der Vorbereitung für die Freigabe von Produkten an den Verbraucher.

Prozesse der Warenverarbeitung in einem Lager können mit manueller, maschineller oder automatisierter Technologie durchgeführt werden.

Ihr Besonderheit- minimaler Geräteeinsatz bei der Verarbeitung und Lagerung von Waren. Als Hebe- und Transportgeräte kommen einfachste Mechanismen zum Einsatz (Handhydraulikwagen, Plattformwagen, Handhydraulikstapler etc.), siehe Abbildung 1.2. Diese Technik macht es praktisch unmöglich, Waren vertikal zu bewegen, sodass sie auf dem Boden, in Stapeln oder in niedrigen Regalen gelagert werden.

Die mechanisierte Technik zeichnet sich dadurch aus, dass alle Vorgänge zum Bewegen von Gütern mit selbstfahrenden Hebe- und Transportgeräten durchgeführt werden, die über Elektro-, Diesel-, Benzin- oder Elektroantrieb verfügen Benzinmotor(Abbildung 1.3).

Die Handhabungsausrüstung wird von persönlichen Bedienern gesteuert, die sich entweder in der Zapfwellenkabine befinden oder in der Nähe laufen.

Abbildung 1.2 – Manuelle Technologien für den Lagerbetrieb

Die Hauptvorteile der manuellen Technologie:

Universelle Nutzung der Lagerflächen; Betriebszonen können je nach Bedarf der Warenverarbeitung „schwebende“ Grenzen haben.

Möglichkeit des Einsatzes von ungelerntem Personal zur Durchführung von Be- und Entladevorgängen sowie von Bewegungen innerhalb des Lagers.

Minimale Kosten für die Ausstattung eines Lagers, insbesondere in der Anfangsphase der Bildung eines Lagersystems.

Mindestanforderungen an Gebäudehöhe und Bodenqualität.

Hauptnachteile:

Der Bedarf an erheblichem Platzbedarf aufgrund der Unmöglichkeit einer rationellen Nutzung der Gebäudehöhe.

Geringe Produktivität bei der Rohstoffverarbeitung. Als Konsequenz - große Menge Personal.

Ein großer Prozentsatz der Fehler bei der Warenbearbeitung ist auf die Ausführung von Vorgängen durch das Arbeitspersonal zurückzuführen.

Die Höhe der Warenlagerung mit solchen Geräten beträgt 14 m. Die Lagerung der Waren erfolgt hauptsächlich auf Regalkonstruktionen (Abbildung 1.3).

Abbildung 1.3 – Mechanisierung des Lagerbetriebs

Die Hauptvorteile der mechanisierten Technologie:

Optimale Nutzung der Gebäudehöhe zur Produktplatzierung. Dadurch verringert sich der Platzbedarf im Vergleich zur manuellen Warenverarbeitungstechnik.

Erweiterbar Bandbreite Lager durch Erhöhung der personellen und technischen Ressourcen.

Hohe Produktivität im Betrieb, dadurch ist eine Personalreduzierung möglich.

Hauptnachteile:

Für die Lagerung von Gütern gibt es Beschränkungen hinsichtlich der zulässigen Höhe, in der Regel bis zu 14 m.

Erhöhte Anforderungen an die Qualität der Böden in den Technikbereichen des Lagers.

Erhöhte Anforderungen an die Qualifikation des Personals (Bediener von Umschlaggeräten), das an der Bewegung und Handhabung von Gütern beteiligt ist.

Der Bedarf an zusätzlichen Räumlichkeiten, Flächen, Geräten und Personal für die Wartung und Reparatur von Geräten.

Automatisierte Technologie kommt in diesem Fall nicht in Betracht, da das Unternehmen Aviron ein kleines Großhandelslager besitzt, in dem der Einsatz automatisierter Technologie unpraktisch ist.

Eine besondere Rolle bei der Wahl der Lagertechnik spielt die Lagerzonierung.

Abbildung 1.4 – Anordnung der Hauptlagerbereiche und Räumlichkeiten

Jedes Lager erfordert das Vorhandensein von drei Haupttypen von Räumlichkeiten (Abbildung 1.4):

Verwaltung – Haushalt;

Technologisch;

Untergeordnet.

Das Vorhandensein bestimmter Verwaltungs-, Freizeit- und Versorgungsräume wird in der Regel durch die Größe des Lagers, seine Kapazität und Spezialisierung bestimmt.

Die Zonierung der Lagertechnikräume wird nach folgenden Kriterien klassifiziert:

Nach Vereinbarung. Zum Beispiel Bereiche zur Bearbeitung des Materialflusses, Bereiche zur Warenplatzierung, kombinierte Bereiche usw.

Nach den Prinzipien der Kombination und Absorption. Zum Beispiel getrennte Zonen, kombinierte Zonen, in Sektoren unterteilte Zonen.

Nach besonderen Anforderungen an Lagerung, Verarbeitung und produktnahe Bedingungen. Zum Beispiel Gemeinschaftsbereiche, Bereitstellungsbereiche spezielle Bedingungen Lagerung (klimatisch und hygienisch-hygienisch) und Verarbeitung von Gütern (Umschlag, Lagerung).

In Bewegungsrichtung strömen Güter durch die Zonen. Zum Beispiel Zonen mit Direct-Flow-, Reverse- oder Verification-Verkehrsmustern.

Die Ziele der Gestaltung von Lagerbereichen bestehen darin, ihre Parameter zu bestimmen, die die rationelle Umsetzung des entsprechenden Prozesses (oder Betriebs) bei minimalen Kosten pro Produkteinheit (oder Tonne Fracht, einer herkömmlichen Palette) gewährleisten. In diesem Fall ist es notwendig, die Machbarkeitsstudie der getroffenen technologischen und raumplanerischen Entscheidungen zu berücksichtigen

Ein Lager kann verschiedene Technologiezonen umfassen (Abbildung 1.4). Viele Parameter von Lagerzonen sind gleichzeitig Parameter des gesamten Lagers und daher besonders bedeutsam.

Es ist auch notwendig, die Beziehung und gegenseitige Beeinflussung der Lagerbereiche im Prozess des Güterumschlags zu berücksichtigen. Der Einfluss der Zonen aufeinander drückt sich in der Möglichkeit aus, ein Ladungsflussmodell von einer Lagerzone in eine andere in der Form zu übertragen, in der es bei der Modellierung der vorherigen Zone erhalten wurde.

Lediglich die Entladefront und die Ladefront des Lagers sind den zufälligen Auswirkungen externer Ladungsströme ausgesetzt. Allerdings indirekte Zufallseinflüsse Außenumgebung Auswirkungen auf die Aktivitäten anderer Lagerzonen haben, da die Verbindung aller Zonen durch den vorbeiströmenden Ladungsfluss offensichtlich ist.

In den Logistikprozessen des Lagersystems lassen sich drei Hauptgruppen von Funktionen unterscheiden:

Vorübergehende Platzierung und Lagerung von Vorräten;

Transformation von Materialflüssen;

Erbringung von Logistikdienstleistungen im Dienstleistungssystem

Jedes Lager verarbeitet drei Materialflüsse: Eingang, Ausgang, intern. Entsprechend dem Frachtumschlag jedes Flusses in jedem Lager können die folgenden Hauptzonen der Frachtabwicklung unterschieden werden (Abbildung 1.5).

Abbildung 1.5 – Haupttechnologische Zonen in einem Lager mit direktem Materialfluss

Bei der Abwicklung von Materialflüssen (Input, Intern und Output) werden im Lager eine Reihe logistischer und damit verbundener technologischer Vorgänge durchgeführt (Abbildung 1.6).

Die Dauer und Art des Lagerbetriebs wird von folgenden Faktoren beeinflusst:

Umfang der Frachtannahme und -freigabe;

Die Höhe des Lagerumschlags;

Transportbedingungen (Transportart, Art des Containers und/oder der Verpackung, Gefahr und Zerbrechlichkeit der Ladung usw.);

Sortimentsstruktur des Handelsumsatzes und Art der Warenverpackung;

Abmessungen, Gewicht der Ware, Container (Fracht)-Artikel;

Lagerbedingungen und -verfahren (offenes oder geschlossenes Lager, Temperaturregime, besondere Lagerbedingungen usw.);

Lagerfläche, Zusammensetzung der Räumlichkeiten, deren Anordnung, Abmessungen der Strukturelemente, Breite der Gänge;

Abmessungen der Lagerräume;

Verfügbarkeit der technologischen Ausrüstung, ihrer Typen und Fähigkeiten (Gestelle, Bodenbeläge, Befestigungselemente usw.);

Transport- und Frachtausrüstung: ihre Abmessungen und Fähigkeiten (Kräne, Aufzüge, Lader usw.);

Verfügbarkeit qualifizierter Arbeitskräfte;

Organisations- und Managementniveau der technologischen Prozesse im Lager.

Abbildung 1.6 – Schema des Verfahrens zur Durchführung logistischer und technologischer Vorgänge in einem Lager

Ein optimales Lagersystem bestimmt die Rationalität des technologischen Prozesses im Lager. Die Hauptbedingung hier ist minimale Menge Frachtabfertigungsvorgänge. Genau deshalb großer Wert Beigefügt ist die Bestimmung der optimalen Art und Größe des Trägers, auf dem die Lagerladeeinheit gebildet wird . Solche Träger können sein: Regal-, Gitter-, Kisten-, Flach- und Bodenpaletten sowie Kassetten, Kisten für Kleinladungen usw.

Der Lagerträger verknüpft das Spektrum der verarbeiteten Ladung, externe und interne Materialflüsse und alle Elemente des Systems. Die Wahl des Produktträgers wird beeinflusst durch:

Art und Abmessungen von Verpackungen und Versandbehältern;

Kommissioniersystem;

Produktumsatz;

Anwendbar technologische Ausrüstung zur Lagerung von Fracht;

Merkmale von Hebe- und Transportmaschinen und -mechanismen für das Lager.

Das Hauptkriterium für die richtige Wahl des Warenträgers ist das Fehlen einer Rückführung der Lagerladungseinheit vom Kommissionierbereich in den Lagerbereich bei Auftragserteilung des Käufers.

Betrachten wir die Hauptliste der technologischen Vorgänge für den Frachtumschlag in jeder der technologischen Zonen des Lagers (Abbildungen 1.5 und 1.6).

Bei der Durchführung von Entlade- und Warenannahmevorgängen im Annahmebereich ist es notwendig, sich auf die Lieferbedingungen im jeweiligen Vertrag zu konzentrieren. Gemäß diesen Bedingungen werden Entladeplätze für das angegebene Fahrzeug und die erforderlichen Be- und Entladegeräte vorbereitet.

Spezielle Ausrüstung für Entladebereiche und richtige Wahl Be- und Entladegeräte ermöglichen ein effizientes Entladen (in kürzester Zeit und mit minimalen Ladungsverlusten) und reduzieren somit die Ausfallzeiten des Fahrzeugs und damit die Umschlagskosten.

Beim Entladen werden folgende Vorgänge ausgeführt:

Lieferung von Fahrzeugen;

Überprüfung der Unversehrtheit von Siegeln, Inspektion der Ladung (Waren) im Inneren des Körpers, um Schäden an der Ware festzustellen;

Entladen von Fahrzeugen mit Lagertransport- und Frachtgeräten;

Kontrolle der dokumentarischen und physischen Einhaltung von Lieferaufträgen, Identifizierung von Waren;

Dokumentation der angekommenen Ladung durch das Lagerinformationssystem;

Bildung einer Lagerladeeinheit (Paletten, Kartons, Ballen etc.).

Im Empfangsbereich werden folgende Vorgänge durchgeführt:

Bereitstellung der Ware zur Annahme:

Produkt Identifikation;

Kontrolle von Wareneinheiten in Frachträumen;

Überprüfung der Warenqualität und der Sicherheit von Ladeeinheiten und Containern

Die Fläche der Akzeptanzzone hängt von zwei Parametern ab:

Die Menge der in einem bestimmten Zeitraum eingegangenen Waren.

Die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Annahme dieses Produkts, d. h. die Geschwindigkeit des Wareneingangs vom Annahmebereich zum Lagerbereich .

Intern umfasst der Lagertransport den Transport von Fracht zwischen verschiedenen Bereichen des Lagers: von der Entladerampe zum Empfangsbereich, von dort zum Lager- und Kommissionierbereich und dann zur Laderampe. Dieser Vorgang wird mit Hebe- und Transportmaschinen und -mechanismen durchgeführt.

Der Transport von Waren innerhalb des Lagers sollte über eine minimale zeitliche und räumliche Distanz entlang von „Direktfluss“-Routen erfolgen. Dadurch werden wiederholte Rücksendungen in einen der Lagerbereiche und ineffektive Abläufe vermieden. Anzahl der Umladungen (von einem Gerätetyp bzw Fahrzeug zu einem anderen) sollte minimal sein.

Der Prozess der Lagerung im Lagerbereich besteht in der optimalen Platzierung und Stapelung der Waren. Das Grundprinzip der rationellen Lagerung - effiziente Nutzung von Speicherplatz und Volumen . Voraussetzung dafür ist die optimale Wahl des Lagersystems und vor allem der Lagerausstattung.

Die Lagerausrüstung muss den Anforderungen entsprechen Spezielle Features Ladung und stellen eine maximale Nutzung der Lagerhöhe und -fläche sicher. In diesem Fall sollte der Platz für Arbeitsgänge minimal sein, jedoch unter Berücksichtigung der normalen Betriebsbedingungen von Hebe- und Transportmaschinen und -mechanismen.

Zur geordneten Lagerung von Fracht und deren wirtschaftlicher Platzierung wird ein System der Adresslagerung verwendet, das auf dem Prinzip der festen (festen) oder freien (Fracht wird auf beliebigem Platz platziert) basiert Freiraum) Auswahl eines Speicherorts.

Der Lager- und Aufbewahrungsprozess umfasst die folgenden Vorgänge:

Lagerung von Fracht zur Lagerung;

Frachtlagerung mit effizienter Nutzung von Lagerflächen und -volumina;

Gewährleistung angemessener Lagerbedingungen, die sich nach den physikalischen und technischen Eigenschaften der Waren und den Vertragsbedingungen für den Güterumschlag im Lager richten;

Kontrolle über die Verfügbarkeit und Sicherheit der Bestände im Lager, durchgeführt über das Informationssystem durch Lagermitarbeiter.

Die Fläche des Lagerbereichs hängt von den Besonderheiten des Lagers, der gewählten Technologie zur Warenverarbeitung sowie den Lagermethoden und -methoden ab.

Der Kommissionierungsprozess kann in jeder technologischen Zone des Lagers stattfinden, da es darauf ankommt, die Waren entsprechend den Verbraucherbestellungen vorzubereiten. Wie die Praxis zeigt, nutzen die meisten Lagersysteme hierfür jedoch einen Lagerbereich oder richten einen separaten Kommissionierbereich am Ausgangsstrom (im Versandbereich) ein.

Bestellungen werden in der folgenden Reihenfolge abgeschlossen und versendet:

Entgegennahme einer Kundenbestellung (Auswahlblatt);

Auswahl jedes Produktartikels gemäß der Bestellung des Kunden;

Zusammenstellen und Verpacken ausgewählter Waren für einen bestimmten Kunden gemäß seiner Bestellung;

Vorbereiten von Waren für den Versand (Einpacken in Container auf einem Transportunternehmen);

Dokumentation der vorbereiteten Bestellung und Kontrolle über die Vorbereitung der Bestellung;

Kundenbestellungen zu einer Sendung zusammenfassen und Rechnungen ausstellen;

Verladung von Gütern (Ladeeinheiten) in ein Fahrzeug.

Die Vorbereitung und Ausführung der Dokumentation erfolgt über das Informationssystem. Mit dem Adressspeichersystem können Sie den Standort der ausgewählten Waren auf dem Auswahlblatt angeben, was die Auswahlzeit erheblich verkürzt und dabei hilft, die Warenfreigabe aus dem Lager zu verfolgen.

Beim Verpacken einer Sendung ist es dank des Informationssystems einfacher, die Ladung zu einer wirtschaftlichen Sendung zusammenzufassen und so eine maximale Nutzung des Fahrzeugs zu ermöglichen. In diesem Fall wird die optimale Route für die Lieferung der Bestellung ausgewählt. Der Versand erfolgt an der Verladerampe (die Anforderungen für einen effizienten Versand ähneln denen für die Entladung im Empfangsbereich).

Die Fläche der Versandzone wird durch die Menge der in einem bestimmten Zeitraum aus dem Lager versendeten Waren und die Häufigkeit, mit der die Waren das Lager verlassen, bestimmt.

Der Transport und die Weiterleitung von Bestellungen kann sowohl durch das Lager als auch durch den Kunden selbst erfolgen. Die letztgenannte Option ist nur dann gerechtfertigt, wenn die Bestellung in Chargen ausgeführt wird, die der Kapazität des Fahrzeugs entsprechen, und die Lagerbestände des Verbrauchers nicht steigen.

Am gebräuchlichsten und wirtschaftlich gerechtfertigtsten ist die zentrale Lieferung von Bestellungen per Lager. In diesem Fall wird durch das Recycling der Ladung und optimale Lieferwege eine deutliche Reduzierung der Transportkosten erreicht und es besteht eine echte Chance, Lieferungen in kleinen und häufigeren Losen durchzuführen, was zu einer Reduzierung unnötiger Sicherheitsbestände führt der Verbraucher.

In diesem Fall vorgesehene Operationen (Abbildung 1.6):

Überprüfung der Übereinstimmung der ausgewählten Waren mit den Versandpapieren;

Konsolidierung von Ladungseinheiten entlang der Lieferrouten;

Speicherung von Bestellungen bis zum Versand;

Bereitstellung von Transportmitteln;

Neuberechnung von Frachtpaketen und Abgleich von Begleitpapieren;

Alle Technologiezonen sind durch Durchgänge und breite Durchgänge miteinander verbunden .

Bei der Kostenposition spielt die Abholung und Auslieferung von Leergütern eine wesentliche Rolle. Produktträger (Paletten, Container, Verpackungsgeräte) sind beim innerstädtischen Transport meist wiederverwendbar und müssen daher an den Absender (Lieferanten) zurückgegeben werden.

Ein effektiver Austausch von Warenträgern ist nur dann möglich, wenn ihre optimale Menge zuverlässig ermittelt wurde und der Zeitplan für ihren Austausch mit den Verbrauchern klar eingehalten wird.

Die Informationslogistik im Lager umfasst die Verwaltung von Informationsflüssen und ist der verbindende Kern der Funktionsweise aller Lagerdienstleistungen. Die Verwaltung des Informationsflusses in maschinellen Lagern ist ein eigenständiges System.

Informationsdienste umfassen Informationsvorgänge wie:

Bearbeitung eingehender Unterlagen;

Identifizierung von Waren oder Frachteinheiten;

Vorschläge für Bestellungen von Lieferanten;

Bearbeitung von Bestellungen von Lieferanten;

Empfangs- und Versandmanagement;

Lagerbestandskontrolle und -verwaltung;

Entgegennahme von Bestellungen von Verbrauchern;

Erstellung der Versanddokumentation;

Speditionsunterstützung, einschließlich der optimalen Auswahl von Sendungen und Lieferrouten;

Verarbeitung der Ergebnisse gegenseitiger Abrechnungen mit Kunden;

Informationsaustausch mit dem Betriebspersonal und deren Übertragung auf eine höhere Hierarchieebene;

Verarbeitung statistischer Informationen zum Lager.

Die Liste der Lagerdienstleistungen bietet einen entsprechenden Satz an logistischen und technologischen Vorgängen, die im Lager durchgeführt werden.

Die rationelle Umsetzung des Logistikprozesses in einem Lager ist der Schlüssel zu seiner Rentabilität. Daher ist es bei der Organisation des Logistikprozesses notwendig, Folgendes zu erreichen:

Rationelle Lageraufteilung mit Aufteilung der Arbeitsbereiche, die zur Kostensenkung und Verbesserung der Warenflussabwicklung beiträgt;

Effektive Raumnutzung bei der Anordnung und Nutzung von Lagergeräten, wodurch Sie die Kapazität des Lagers erhöhen können;

Der Einsatz universeller Geräte zur Durchführung verschiedener technologischer Vorgänge, was zu einer erheblichen Reduzierung des Fuhrparks von Hebe- und Transportmaschinen führt und zur Steigerung der Lagerproduktivität beiträgt;

Optimierung der Transportwege innerhalb des Lagers, um die Betriebskosten zu senken und die Lagerkapazität zu erhöhen;

Einführung der Einheitlichkeit der Sendungen und Einsatz einer zentralen Zustellung, wodurch die Transportkosten erheblich gesenkt werden können;

Maximale Nutzung der Fähigkeiten des Informationssystems, wodurch der Zeit- und Kostenaufwand für den Dokumentenfluss, den Informationsaustausch usw. erheblich reduziert wird.

1.3 Analyse von Problemen und Trends in der Entwicklung der Lagerlogistik

Der moderne Logistikmarkt der Russischen Föderation weist viele Probleme auf, die die normale Entwicklung dieser Branche behindern.

Das zentrale strategische Problem in der Lagerlogistik ist die Bildung eines Lagersystems, das einerseits sicherstellen soll minimale Kosten im Zusammenhang mit der Förderung des Frachtflusses zum Endverbraucher und andererseits der garantierten Dienstleistung für jeden Kunden auf dem für ihn erforderlichen Niveau.

Bei der Lagerlogistik geht es um die Optimierung von Lagerabläufen, die in direktem Zusammenhang mit der Verarbeitung und Abfertigung von Waren stehen, mit der Koordination zwischen Einkaufs- und Vertriebsdiensten sowie der Berechnung der optimalen Anzahl von Lagern und deren Standorten.

Bei der Analyse der Rolle und des Standorts von Lagerhäusern ist es ratsam, diese zu berücksichtigen verschiedene Level Hierarchie: national, regional, lokal und industriell.

Dabei werden die Probleme der Lagerlogistik auf der Produktionsebene, also auf der Ebene des Lagersystems als solches, betrachtet.

Planung in der Lagerlogistik beginnt mit einer Entscheidung strategischen Ziele hinsichtlich der Struktur des Lagersystems, die zur Erreichung der Unternehmensziele und zur Gewährleistung einer größeren Flexibilität bei der Kundenbetreuung erforderlich ist. Tatsächlich soll der Aufbau eines Lagersystems dem Unternehmen helfen, den Absatzmarkt maximal abzudecken, sich an Veränderungen im wirtschaftlichen Umfeld anzupassen und Verluste durch Umsatzverluste minimal zu halten.

Auf lokaler und Produktionsebene beeinflussen das Lagersystem und seine Struktur die Technologie und Organisation des Produktverkaufs, die Platzierung und Durchführung des Transports, das Volumen und den Rhythmus der Lieferungen notwendiger Produkte und vor allem deren Kosten. Dementsprechend trägt die Steigerung der Effizienz eines Lagers dazu bei, die Produktionskosten zu senken, eine pünktliche (z. B. saisonale) Lieferung von Waren in der erforderlichen Menge und Qualität sicherzustellen und den Leistungsumfang für den Verbraucher zu erweitern, was dem Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil verschafft in diesem Marktsegment.

Fachleute und Experten auf dem Gebiet der Logistik sind sich einig, dass die größten Probleme in der Lagerlogistik in Russland folgende sind:

Mangel an qualifiziertem Personal;

Schlecht entwickelte Logistikinfrastruktur;

Einsatz veralteter Technologien;

Mangelndes Verständnis für die Bedeutung der Lagerlogistik für die Umsetzung erfolgreicher Unternehmensaktivitäten;

Fehlende Spezialkenntnisse im Bereich Lagerverwaltung.

Das geringe Managementniveau bei der Verwaltung logistischer Ketten und Verbindungen ist eines der gravierendsten Probleme in der Lagerlogistik. Häufig wird die Lagerverwaltung isoliert vom Beschaffungsmanagement betrachtet, und diese wiederum werden getrennt von der Bedarfsprognose betrachtet. In diesem Fall kommt es zu einem zunächst fehlerhaften Aufbau des Logistiksystems, der zu einer unzumutbaren Kostensteigerung und einem Anstieg der impliziten Verluste sowohl im Lager als auch in der gesamten Logistikkette führt. Dazu gehört auch die unqualifizierte Lagerverwaltung, bei der der Leiter eines Unternehmens (Lager) die Lagertechnik und den Logistikprozess losgelöst von der Logistikkette des Systems betrachtet.

Auch der Mangel an qualifiziertem Personal direkt im Logistikprozess des Lagers bei der Durchführung logistischer und technologischer Vorgänge wirkt sich darauf aus. Beispielsweise erfordert die Planung von Annahme-/Versandvorgängen, Be- und Entladevorgängen, Lagerflächen und der Wahl der Technologie für den Lagerbetrieb tiefe Fachkenntnisse und Fähigkeiten im Bereich der Lagerlogistik, die in der praktischen Tätigkeit von Lagern manchmal schmerzlich fehlen.

Personalpolitik wirkt sich auch auf die Organisation der Lagerarbeit aus. Um Geld zu sparen, belasten viele Manager einen Mitarbeiter daher mit einer Reihe von Funktionen, die in der Position, die er innehat, nicht vorgesehen sind. Dadurch erledigt der Mitarbeiter ein größeres Aufgabenvolumen, während die Qualität seiner Arbeit und damit auch die Qualität der Lagerdienstleistungen leidet.

Aufgrund der fehlenden Strukturierung des Logistikprozesses kann ein bestimmter Mitarbeiter nicht direkt für die Ausführung eines engen Aufgabenspektrums verantwortlich sein, sodass es schwierig ist, den Schuldigen zu finden, wenn ein bestimmter Vorgang im Lager fehlschlägt oder nicht ausgeführt wird . Einige Unternehmen und Hersteller, ohne dies zu tun notwendige Kenntnisse Im Bereich der Lagerlogistik machen sie Fehler, die zu hohen Kosten und Verlusten führen und manchmal zu einer Katastrophe für das Unternehmen führen können. Einige Hersteller versehen beispielsweise nicht jeden Warenartikel mit einem eindeutigen Code, was die Identifizierung der benötigten Produkte erheblich erschwert und den Liefervorgang verlangsamt, was zu Zeit- und Finanzverlusten und manchmal sogar zu Chargenverlusten führen kann der Ware selbst und damit zum Verlust des Kunden (Käufers).

Derzeit können viele Unternehmen (vor allem kleine und mittelständische Unternehmen) die tatsächlichen Verluste, die ihnen durch eine schlechte Organisation der Lagerlogistik entstehen, nicht darlegen. Beispielsweise führt eine falsche Planung der Lieferzeit einer Bestellung dazu, dass die Ware vom Lager nicht rechtzeitig bearbeitet wird. Dies führt dazu, dass verderbliche Produkte als Ausschuss abgeschrieben werden oder dass sie herabgesetzt und/oder an den Lieferanten zurückgegeben werden müssen, was sich anschließend auf den Preis des Produkts auswirkt.

Weitere Gründe, die die Effizienz des Lagerbetriebs beeinträchtigen, sind der fehlende oder unzureichende Einsatz moderner Technologien. Neue Lagertechnologien können den Bedürfnissen der Lagerbetreiber besser gerecht werden. Die Wirksamkeit dieser Technologien hängt direkt von der Fähigkeit des Personals ab, sie zu beherrschen und von seiner Bereitschaft, Lageraktivitäten zu strukturieren. Daher ist es auch erforderlich neuer Ansatz zur Personalschulung und ein völlig anderes Maß an Verantwortung, Genauigkeit der Abläufe und einwandfreier Berechnung der Wirksamkeit solcher Entscheidungen. Je höher der Konsum in einem Land ist, desto stärker müssen sich Handelsunternehmen, Distributoren, Hersteller und Handelsketten auf ihr Tätigkeitsfeld spezialisieren. Umso mehr besteht die Notwendigkeit, qualifizierte Logistikunternehmen für die Organisation der Lieferkette von Waren und Dienstleistungen zu gewinnen und ihnen einen Teil der Abläufe für das Logistik-Outsourcing (Einkauf von Logistikdienstleistungen von einem Dritten) zu übertragen. Die Besonderheiten des regionalen Logistik-Outsourcings bestehen darin, dass es aufgrund der Schwäche regionaler Märkte riskanter und weniger rentabel ist. Heute liegt die Durchdringung von Logistik-Outsourcing in Russland 2,5- bis 3-mal hinter ähnlichen Indikatoren in europäischen Ländern und den USA zurück

Einführung

Bis vor Kurzem wurde Lagerhäusern nicht die gebührende Aufmerksamkeit geschenkt; es handelte sich dabei um Gebäude, die eher wie verlassene Strukturen aussahen als wie ein integraler Bestandteil der Lieferkette. Die Lagerhäuser waren nicht ausgestattet, es wurden Gebäude zur Lagerung von Gütern zugewiesen, die in der Regel für die Produktion oder das Büro ungeeignet waren. Um die Wirtschaftlichkeit eines jeden Unternehmens zu steigern, ist es notwendig, die Kosten zu minimieren, was durch die Reduzierung der Lagerkosten erreicht wird. Um diese Kosten zu optimieren, kommen moderne Lösungen in der Lagerorganisation und -verwaltung zum Einsatz. Logistikprozesse auf ihm. Um die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens zu steigern, ist es daher notwendig, den rationellen Betrieb eines Lagers im Unternehmen zu organisieren.

Ein modernes Großlager ist heute ein komplexes technisches Bauwerk, das aus zahlreichen miteinander verbundenen Elementen besteht, eine spezifische Struktur aufweist und eine Reihe von Funktionen zur Transformation von Materialflüssen sowie zur Ansammlung, Verarbeitung und Verteilung von Gütern an die Verbraucher übernimmt. Die meisten Lager sind darauf ausgelegt, Rohstoffe vor dem Betrieb und Fertigprodukte vor dem Vertrieb zu lagern. In geringerem Umfang werden hier auch unfertige Erzeugnisse, Verbrauchsmaterialien und Ersatzteile gelagert.

Ein Lager ist ein Element der Logistikkette, das die grundlegenden und technischen Anforderungen an das Lagersystem bildet, Ziele und Kriterien für dessen optimales Funktionieren festlegt und die Bedingungen für die Güterabwicklung vorgibt. Daher sollte das Lager nicht isoliert betrachtet werden, sondern als integrierter Teil der Logistikkette. Nur dieser Ansatz gewährleistet die erfolgreiche Umsetzung der Hauptfunktionen des Lagers und das Erreichen einer hohen Rentabilität.

Theoretische Grundlagen der Organisation der Lagerverwaltung in einem Unternehmen. Verbesserung der Effizienz des Lagerbetriebs

Warenförderung aus logistischer Sicht

Derzeit ist der Markt nicht in der Lage, die ständig steigende Produktion von Produkten und Dienstleistungen aufzunehmen, und deren Absatz wird für die meisten Unternehmen zu einem akuten Problem. In diesem Zusammenhang erkennen viele Unternehmen zunehmend die Notwendigkeit, das Konzept der Logistik zu nutzen – die Verwaltung verschiedener Unternehmensfunktionen auf effiziente, wirtschaftliche und integrative Weise, was eine der wesentlichen Voraussetzungen für das Überleben in einem zunehmend wettbewerbsorientierten Umfeld darstellt Umfeld. Da solche Unternehmen gewisse Erfolge in Produktion, Marketing und Finanzen erzielt haben, sehr wichtig bezieht sich auf die zeitgerechte und kostengünstige Art und Weise, wie die Produkte eines Unternehmens hergestellt, transportiert, gelagert und verkauft werden.

Die Konzepte von Marketing und Logistik basieren auf historischen Gemeinsamkeiten, vor allem dem Planungsbetrieb.

Marketing ist eine auf die Nachfrage ausgerichtete Planung, auf die Bedürfnisse des Verbrauchers (Käufers) von Produkten.

Logistik – Planung des Materialbedarfs des Verbrauchers (Käufers) entsprechend der Verfügbarkeit, Zugänglichkeit und dem Zeitpunkt des Verkaufs der Waren. In beiden Fällen liegt der Schwerpunkt auf der primären Rolle des Verbrauchers (Käufers) bei der Planung und nicht auf dem Hersteller (Lieferanten) des Produkts.

Die Lieferung von Waren ist eine Aktivität, die sich aus zwei Elementen zusammensetzt: dem Lieferanten (der Gruppe der Verkäufer) und den Märkten (der Gruppe der Käufer). Der Verkauf eines Produkts gilt erst dann als abgeschlossen, wenn der Endverbraucher das Produkt erhält. Daher sind Marketing und Logistik unter dem Gesichtspunkt der Faktoren Verfügbarkeit und Erreichbarkeit untrennbar miteinander verbunden, da sie in ihrer Gesamtheit Versorgungs-, Wartungs- und Vertriebsdienstleistungen darstellen.

Den Konzepten von Marketing- und Logistikdienstleistungen liegen die folgenden fünf Postulate zugrunde:

· Fokus auf den Verbraucher und nicht auf den Hersteller des Produkts;

· Aufbau der gesamten Organisationsstruktur unter Berücksichtigung des ersten Postulats;

· Ziel Wirtschaftstätigkeit- Gewinn erzielen, nicht das Leistungsvolumen erhöhen;

· Die Basis für den Erfolg ist eine langfristige Planung, d.h. die Fähigkeit, das „Morgen“ zu sehen und nicht unmittelbare Erfolge;

· Die Entwicklung einer „Kultur des Wandels“ ist nur durch eigene Forschung, Selbstanalyse und ständige Innovation möglich.

Das gleiche Umsatzniveau lässt sich durch viele unterschiedliche Kombinationen von Promotion-Mix-Elementen erzielen. Der Werbekomplex ist vielfältig und jedes seiner Elemente hat viele eigene Vorteile. Die Bildung eines Werbekomplexes wird jedoch durch die nationalen Besonderheiten des ukrainischen Charakters und die Unterentwicklung vieler Formen der Marketingkommunikation erschwert.

Was ist Logistik? Logistik ist das Management integrierter gemeinsamer Aktivitäten funktionaler Unternehmensbereiche sowie verschiedener Unternehmen und Organisationen zur effektiven Förderung von Waren und Dienstleistungen entlang der gesamten Kette

· Beschaffung von Rohstoffen

· Produktion

Verteilung

· Verkäufe

Verbrauch

basierend auf der Koordination aller im Rahmen dieses Prozesses durchgeführten Funktionen, Abläufe und Vorgänge.

Ein Verbraucher kauft ein Produkt, wenn er mit seiner Qualität (der Fähigkeit, seine Bedürfnisse zu befriedigen) zufrieden ist, die durch Verbrauchereigenschaften (Geschmack, Farbe, Gewicht, Verpackung, Kosten usw.) bestimmt wird. Unter Bedingungen eines immer stärker werdenden Wettbewerbs wird es wichtig, Waren zu minimalen Kosten einzukaufen, während andere Verbrauchereigenschaften unverändert bleiben. Diese. - Die Priorität besteht darin, die Kosten zu minimieren, was dazu führt, dass die Warenkosten auf ihrem Weg entlang der oben genannten Kette begrenzt werden.

Ein erheblicher Teil der Kosten (durchschnittlich 15 - 20 %) sind in der Regel die „Übergangskosten“ (Aufschläge für jedes Glied in der Kette „Hersteller – Endabnehmer“), die vom Grad der Interaktion zwischen Lieferanten abhängen. Händler, Spediteure usw.

Die Reduzierung der „Übergangskosten“ wird erreicht durch integrierter Ansatz Gewährleistung der Verknüpfung verschiedener Geschäftsfunktionen und -prozesse (Einkauf von Rohstoffen, Produktion, Transport und Verkauf von Produkten, Bestandsverwaltung, Qualität usw.) auf der Grundlage der Prinzipien der Logistik. Die Einführung der Logistik ermöglicht es, den Lagerbestand und die Kosten für die Warenverteilung zu reduzieren, den Kapitalumschlag zu beschleunigen und die Produktionskosten zu senken. Zum Beispiel, hohes Niveau Die Qualität und die niedrigen Kosten japanischer Waren werden durch die erfolgreiche Anwendung der bekannten Just-in-Time-Methode sichergestellt.

Ein Schlüsselbegriff in der Logistik ist der Begriff der Gesamtkosten. Seine Bedeutung: Es ist möglich, die Kosten in der Kette „Rohstoffeinkauf – Produktion – Vertrieb – Verkauf – Verbrauch“ so umzugruppieren, dass ihr Gesamtniveau für die Warenförderung vom Produzenten zum Verbraucher sinkt. So können Sie durch den Einsatz eines Just-in-Time-Liefersystems die Kosten für Lagerhaltung, Lagerhaltung und Bestandsverwaltung eliminieren. Und obwohl die Transportkosten steigen werden, werden sie durch die Reduzierung anderer nicht produktionsbezogener Kosten mehr als ausgeglichen.

Im physischen Vertrieb wie auch in der Fertigung gibt es Skaleneffekte, die sich auf den Preis eines Produkts auswirken, der am Ende der Lieferkette festgelegt wird. Doch während tatsächliche Schätzungen Eigentümerwechsel entlang der gesamten Logistiklinie zeigen, berücksichtigen die Berechnungen dies kaum. Die Kostenrechnung im Logistikbereich ist eine sehr heikle Angelegenheit und erfordert eine sorgfältige Kontrolle und Überprüfung (Audit). Die Besonderheiten eines Logistikaudits sind wie folgt:

Erstens muss die gesamte Logistiklinie bis zum Ende untersucht werden, unabhängig davon, ob die Eigentumsübertragung stattgefunden hat.

Zweitens werden die Logistikkosten nicht berechnet, sondern in Form der transportierten Güter ausgedrückt, jedoch unter Berücksichtigung der Kosten des endgültigen Lieferortes.

Darüber hinaus wird für jedes Glied der Logistikkette der Mehrwert erst dann von Bedeutung sein, wenn der Lieferort erreicht wird, d. h. wenn der Endverbraucher oder Nutzer praktisch die Rechte an den von ihm gekauften Produkten erhält. Dabei hat die Kontrolle der Ströme absoluten Vorrang und ausschlaggebend sind Preisschwankungen für die Eigentumsübertragung, die durch die Bewegungsgeschwindigkeit entlang der gesamten Logistikstrecke, den Finanzinformationsfluss und den Warenfluss selbst bestimmt werden ( Verlangsamung oder Beschleunigung).

Das Ergebnis dieses Ansatzes ist die Entstehung des Konzepts „Qualität – Preis“ auf der Serviceebene. Dadurch ist es möglich, den Gewinn für jede Produktart und das Einkommen für jeden Lieferpunkt zu ermitteln.

Auf der Grundlage des oben Gesagten können wir den Schluss ziehen, dass ein neues Element der Kostenrechnung entstanden ist: Die Interaktion zwischen der Logistikfunktion und der Marketing- und Vertriebsfunktion ermöglicht genauere Informationen zu Verkaufspreisen und Handelsbedingungen für jede Übertragung des Produkteigentums. In diesem Fall ist es nicht erforderlich, Punkte in der allgemeinen Logistikkette zu identifizieren, an denen solche Transfers stattfinden, sondern die folgenden Bedingungen müssen im Voraus erfüllt sein:

n die am Ende des Produktionszyklus berechneten Produktionskosten sollten Aufschluss über die Einkommensgrenze für jeden Produkttyp geben;

n Logistikkostenberechnungen, die am Lieferpunkt und am Benutzerpunkt durchgeführt werden, müssen durch Informationen über die Umsatzspanne für jeden Lieferpunkt in der Lieferkette gestützt werden.

Die Praxis der Umsetzung von Beratungsprojekten hat gezeigt, dass die wesentlichen Geschäftsprozesse des Logistikdienstes folgende sind:

· Planung des Warenverkehrs (Planungs- und Managementprozess);

· Lieferung von Waren von Lieferanten (Ressourcenprozess);

· Lagerabrechnung der eingegangenen Waren (Ressourcenprozess);

· Lieferung von Waren an Abteilungen, Geschäfte, kleine Großhandelsgeschäfte und Repräsentanzen (Produktverkaufsprozess);

· Kontrolle über den Warenverkehr (Planungs- und Managementprozess).

Im Rahmen der Geschäftsprozesse des Logistikdienstes werden folgende Hauptfunktionen wahrgenommen:

· Koordinierung des Zeitpunkts des Empfangs und Versands von Warensendungen;

· Analyse von Informationen über Transportagenturen;

· Abschluss von Verträgen mit Transportunternehmen;

· Bestimmung der optimalen Route für die Warenlieferung;

· Berechnung von Transportkostenindikatoren;

· Erstellung einer Karte der Fahrzeugroute;

· Planung des Liefersystems für Warensendungen;

· Empfang und Lagerung von Waren im Lager des Unternehmens;

· Versand von Waren aus dem Lager des Unternehmens;

· Übermittlung von Informationen über die voraussichtliche Ankunftszeit der Fahrzeuge an Handelsorganisationen und Repräsentanzen;

· Aufnahme von Anfragen von Abteilungen und kleinen Großhandelsgeschäften;

· Überführung der freigegebenen Ware aus der Reserve in die Spedition;

· Kennzeichnung der Rechnungen, auf denen die Waren geliefert wurden;

· Abrechnung der von Handelsorganisationen und Repräsentanzen zurückgegebenen Waren;

· Kontrolle des Warenverkehrsweges;

· Kontrolle des Wareneingangsprozesses im Lager des Unternehmens;

· Kontrolle des Prozesses des Warenversands an Handelsorganisationen und Repräsentanzen;

· Kontrolle des Prozesses der Warenrückgabe an das Lager des Unternehmens.

Das Unternehmen kauft also Rohstoffe ein und legt deren Reserven an, die im Lager gelagert werden. Aus diesen Rohstoffen werden Halbfabrikate hergestellt, die vorerst im Lager aufbewahrt werden können. Anschließend werden Halbfabrikate umgewandelt Fertigprodukte, die im Lager gelagert werden, bevor sie an den Verbraucher versandt werden.

Dadurch sehen wir dies in der gesamten Logistikkette des Unternehmens effektives Management Die Arbeit der Lagerbranche gewinnt enorm an Bedeutung. Die Versorgung der Produktion mit Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie der Versand von Fertigprodukten hängen von der Organisation des Lagers ab – letztendlich von der rechtzeitigen Lieferung von Waren in der erforderlichen Qualität zum richtigen Zeitpunkt und zu geringeren Kosten an den Verbraucher. kommt darauf an.

Bestechungsversuche, Probleme bei der Artikelqualifizierung. Die Annahme von Bestechungsgeldern ist ein Qualifikationsproblem. „Zur gerichtlichen Praxis in Fällen von Bestechung und Bestechung im geschäftlichen Verkehr“ sind Zusatzqualifikationen erforderlich

Das Senden Ihrer guten Arbeit an die Wissensdatenbank ist ganz einfach. Nutzen Sie das untenstehende Formular

Ähnliche Dokumente

Das Senden Ihrer guten Arbeit an die Wissensdatenbank ist ganz einfach. Nutzen Sie das untenstehende Formular

Einführung

Theoretische Grundlagen der Organisation der Lagerverwaltung in einem Unternehmen. Verbesserung der Effizienz des Lagerbetriebs

Warenförderung aus logistischer Sicht