Die Erschließung der Stoilensky-Mine begann im Jahr 1961. Dies ist eine der größten Lagerstätten der magnetischen Kursk-Anomalie. 20 Jahre später wurde neben dem Bergwerk ein Bergbau- und Verarbeitungswerk (GOK) errichtet. In den 1990er Jahren wurde das Unternehmen korporatisiert und heute ist das Bergbau- und Verarbeitungswerk Teil der NLMK-Gruppe und zählt zu diesen drei Haupt Lieferanten Eisenerz in Russland beträgt sein Anteil mehr als 15 % des Marktes. Die Hauptprodukte der Anlage sind Eisenerzkonzentrat und Eisensintererz. Sie werden verwendet für.

Stoilensky GOK (NLMK)

Gründungsjahr: 1961

Standort: Stary Oskol, Region Belgorod

Anzahl Mitarbeiter:
mehr als 6 Tausend







Um an die erz- und eisenhaltigen Quarzite zu gelangen, müssen Millionen Kubikmeter Ton, Lehm, Sand und Kreide abgetragen und auf Deponien verbracht werden. Später wird auch das verbrauchte Gestein einer Nutzung zugeführt. Kreide wird bei der Herstellung von Zement, Sand – im Baugewerbe, Schotter – im Straßenbau verwendet.




Der Steinbruch betreibt 24 BelAZ-Muldenkipper mit einer Tragfähigkeit von jeweils 136 Tonnen, neun 55-Tonnen- und sechs 10-Tonnen-Muldenkipper, 39 Bagger und 9 Bohrgeräte, 30 Zugmaschinen und 12 Diesellokomotiven.









Um Gestein und eisenhaltige Quarzite zu zerkleinern, muss eine Explosion durchgeführt werden. Dies geschieht etwa 18 Mal im Jahr. Zunächst bestimmen Geologen Orte für Explosionen – Blöcke. Auf ausgewählten Blöcken, die schachbrettartig im Abstand von drei bis vier Metern voneinander angeordnet sind, wird ein Netz von 40–60 Brunnen gebohrt. In die Schächte wird ein Sprengstoff in Form eines Gels gegossen und Zünder platziert. Die Gesamtmasse des Sprengstoffs erreicht tausend Tonnen. Die Detonation wird mit einer Verzögerung von Bruchteilen einer Sekunde von Bohrloch zu Bohrloch übertragen. Dies geschieht, um die seismischen Auswirkungen auf den Boden zu verringern.

Durch die Explosion werden eisenhaltige Quarzite mit einem Eisengehalt von 25–29 % zerkleinert. Dann werden Bagger zu den Explosionsorten gefahren. Das Volumen ihres Eimers beträgt 10–12 Kubikmeter. Bagger laden zerkleinertes Erz in BelAZ-Muldenkipper mit einer Tragfähigkeit von 136 Tonnen. BelAZ-Lkw transportieren Erz zu Umschlaglagern im oberen Drittel der Steinbruchtiefe.

Tonnen Eisenerzkonzentrat- Produktionsvolumen
im Jahr 2013






In Umschlagslagern werden eisenhaltige Quarzite aus Muldenkippern geschüttet und in Autos verladen, um sie zur Grobbrechanlage zu transportieren Verarbeitungsanlage.







Dort wird das Erz aus den Waggons in Grobbrecher geschüttet, die das Gestein in Stücke von 200 Millimetern Durchmesser zermahlen. Über Förderbänder wird das zerkleinerte Erz zur weiteren Mahlung in das Mittel- und Feinbrechgehäuse überführt.














Anschließend gelangen 15 bis 20 Millimeter große Erzstücke in die Verarbeitungsanlage. In Kugelmühlen wird das Erz erneut zu Pulver gemahlen. Nach der Klassierung und Trennung gelangt es in Magnetabscheider. Abscheidertrommeln selektieren die magnetische Komponente aus dem Pulver und das mit Wasser vermischte Abfallgestein wird zu den Absetzbecken geleitet.



Das Ergebnis ist ein Eisenerzkonzentrat mit einem Eisengehalt von 66,5 %. Vor der Übergabe des Konzentrats an die Beladeeinheit wird überschüssige Feuchtigkeit mithilfe von Vakuumfiltern entfernt.




Eisenerzkonzentrat mit einem festgelegten Feuchtigkeitsgehalt und einem Eisengehalt von 66,5 % wird an Verbraucher geliefert. Es wird in Hochöfen zur Herstellung von Stahl sowie Flussmitteln, Pellets und anderen Roheisenbestandteilen verwendet.

Fotos: Iwan Guschtschin

Es kommt selten vor, dass ich dieselbe Produktion zweimal besuche. Aber als ich erneut zu Lebedinsky GOK und OEMK gerufen wurde, beschloss ich, dass ich die Gelegenheit nutzen musste. Es war interessant zu sehen, was sich in 4 Jahren seit der letzten Reise verändert hat, außerdem war ich dieses Mal besser ausgerüstet und habe zusätzlich zur Kamera auch eine 4K-Kamera mitgenommen, um euch die ganze Atmosphäre wirklich zu vermitteln, Sengende und auffällige Aufnahmen aus der Bergbau- und Verarbeitungsanlage und den Stahlgießereien des Elektrometallurgischen Werks Oskol.

Heute vor allem für die Berichterstattung über die Gewinnung von Eisenerz, seine Verarbeitung, Verhüttung und Herstellung von Stahlprodukten.


Lebedinsky GOK ist das größte russische Unternehmen zur Gewinnung und Verarbeitung von Eisenerz und verfügt über die größte Eisenerzmine der Welt. Das Werk und der Steinbruch liegen in der Region Belgorod, in der Nähe der Stadt Gubkin. Das Unternehmen gehört zum Unternehmen Metalloinvest und ist ein führender Hersteller von Eisenerzprodukten in Russland.

Der Ausblick von der Aussichtsplattform am Eingang des Steinbruchs ist faszinierend.

Es ist wirklich riesig und wächst jeden Tag. Die Tiefe des Steinbruchs Lebedinsky GOK beträgt 250 m über dem Meeresspiegel oder 450 m über der Erdoberfläche (und der Durchmesser beträgt 4 mal 5 Kilometer), Grundwasser sickert ständig hinein, und wenn da nicht die Arbeit der Pumpen wäre , es würde sich in einem Monat bis zum Rand füllen. Er ist zweimal im Guinness-Buch der Rekorde als größter Steinbruch zur Gewinnung nicht brennbarer Mineralien aufgeführt.

So sieht es aus der Höhe des Spionagesatelliten aus.

Zu Metalloinvest gehört neben der Lebedinsky GOK auch die Mikhailovsky GOK mit Sitz in Region Kursk. Zusammengenommen machen die beiden größten Anlagen das Unternehmen zu einem der weltweit führenden Unternehmen in der Gewinnung und Verarbeitung von Eisenerz in Russland und zu einem der Top 5 weltweit in der Produktion von kommerziellem Eisenerz. Die gesamten nachgewiesenen Reserven dieser Anlagen werden demnach auf 14,2 Milliarden Tonnen geschätzt internationale Klassifikation JORС, das auf dem aktuellen Produktionsniveau eine Betriebsdauer von etwa 150 Jahren garantiert. So werden Bergleute und ihre Kinder langfristig mit Arbeit versorgt.

Das Wetter war dieses Mal auch nicht sonnig, es nieselte sogar stellenweise, was zwar nicht geplant war, aber dadurch die Fotos noch kontrastreicher machte.

Bemerkenswert ist, dass sich mitten im „Herzen“ des Steinbruchs ein Bereich mit taubem Gestein befindet, um den herum bereits das gesamte eisenhaltige Erz abgebaut wurde. In den letzten 4 Jahren ist er merklich zurückgegangen, da dies die Weiterentwicklung des Steinbruchs beeinträchtigt und dieser zudem systematisch abgebaut wird.

Eisenerz wird sofort in Eisenbahnzüge verladen, in spezielle verstärkte Waggons, die das Erz aus dem Steinbruch transportieren. Sie werden Kippwagen genannt und haben eine Tragfähigkeit von 120 Tonnen.

Geologische Schichten, anhand derer man die Entwicklungsgeschichte der Erde studieren kann.

Übrigens, die oberen Schichten des Steinbruchs, bestehend aus Felsen, die kein Eisen enthalten, landen nicht im Abfall, sondern werden zu Schotter verarbeitet, der dann als Baumaterial verwendet wird.

Von der Spitze der Aussichtsplattform aus scheinen die riesigen Maschinen nicht größer als eine Ameise zu sein.

Demnach Eisenbahn, die den Steinbruch mit den Werken verbindet, wird das Erz zur Weiterverarbeitung transportiert. Die Geschichte wird später davon handeln.

Im Steinbruch sind viele verschiedene Arten von Geräten im Einsatz, aber am auffälligsten sind natürlich die tonnenschweren Muldenkipper von Belaz und Caterpillar.

Diese Giganten haben übrigens die gleichen Nummernschilder wie normale Pkw und sind bei der Verkehrspolizei angemeldet.

Jedes Jahr produzieren beide zu Metalloinvest gehörenden Bergbau- und Verarbeitungsanlagen (Lebedinsky und Mikhailovsky GOK) etwa 40 Millionen Tonnen Eisenerz in Form von Konzentrat und Sintererz (dies ist nicht die Produktionsmenge, sondern angereichertes, also getrenntes Erz). aus taubem Gestein). Somit stellt sich heraus, dass in den beiden Bergbau- und Verarbeitungsanlagen durchschnittlich etwa 110.000 Tonnen angereichertes Eisenerz pro Tag produziert werden.

Dieser Belaz transportiert bis zu 220 Tonnen Eisenerz gleichzeitig.

Der Bagger gibt ein Signal und er fährt vorsichtig rückwärts. Nur ein paar Eimer und der Körper des Riesen ist gefüllt. Der Bagger gibt erneut das Signal und der Muldenkipper fährt los.
Dieser Hitachi-Bagger, der größte im Steinbruch, hat eine Schaufelkapazität von 23 Kubikmetern.

„Belaz“ und „Caterpillar“ wechseln sich ab. Ein importierter Muldenkipper transportiert übrigens nur 180 Tonnen.

Bald wird sich auch der Hitachi-Fahrer für diesen Stapel interessieren.

Eisenerz hat eine interessante Textur.

Täglich sind im Steinbruch der GOK Lebedinsky 133 Einheiten grundlegender Bergbauausrüstung (30 schwere Muldenkipper, 38 Bagger, 20 Bohrmaschinen, 45 Zugmaschinen) im Einsatz.

Kleineres Belaz

Es war nicht möglich, die Explosionen zu sehen, und aus Sicherheitsgründen ist es selten, dass Medien oder Blogger sie beobachten dürfen. Eine solche Explosion kommt nur alle drei Wochen vor. Alle Geräte und Arbeiter werden gemäß den Sicherheitsstandards aus dem Steinbruch entfernt.

Nun, dann laden Muldenkipper das Erz näher an der Eisenbahn direkt im Steinbruch ab, von wo aus andere Bagger es in Muldenkipper umladen, über die ich oben geschrieben habe.

Anschließend wird das Erz zu einer Verarbeitungsanlage gebracht, wo eisenhaltige Quarzite zerkleinert werden und der Prozess der Trennung des Abfallgesteins mithilfe der magnetischen Trennmethode stattfindet: Das Erz wird zerkleinert und dann zu einer Magnettrommel (Separator) geleitet, zu der entsprechend Nach den Gesetzen der Physik bleibt alles Eisen haften, und nicht Eisen wird vom Wasser weggespült. Anschließend wird das resultierende Eisenerzkonzentrat zu Pellets und HBI verarbeitet, die dann zum Schmelzen von Stahl verwendet werden.

Das Foto zeigt eine Mühle, die Erz mahlt.

In den Werkstätten gibt es solche Trinknäpfe, schließlich ist es hier heiß, aber ohne Wasser geht es nicht.

Die Größe der Werkstatt, in der Erz in Fässern zerkleinert wird, ist beeindruckend. Das Erz wird auf natürliche Weise gemahlen, wenn die Steine ​​beim Drehen aufeinander treffen. Etwa 150 Tonnen Erz werden in eine Trommel mit einem Durchmesser von sieben Metern gefüllt. Es gibt auch 9-Meter-Trommeln, deren Produktivität fast doppelt so hoch ist!

Wir gingen für eine Minute in die Schalttafel der Werkstatt. Hier geht es eher bescheiden zu, aber die Anspannung ist sofort spürbar: Disponenten sind im Einsatz und überwachen den Arbeitsablauf an Schalttafeln. Alle Prozesse sind automatisiert, sodass jeder Eingriff – sei es das Stoppen oder Starten eines der Knoten – über sie und unter ihrer direkten Beteiligung erfolgt.

Der nächste Punkt auf der Route war der Komplex der dritten Stufe der Werkstatt zur Herstellung von heißem Briketteisen – TsGBZh-3, wo, wie Sie vielleicht erraten haben, heißes Briketteisen hergestellt wird.

Die Produktionskapazität von TsHBI-3 beträgt 1,8 Millionen Tonnen Produkte pro Jahr, die Gesamtproduktionskapazität des Unternehmens ist unter Berücksichtigung der 1. und 2. Stufe zur Herstellung von HBI insgesamt auf 4,5 Millionen Tonnen pro Jahr gestiegen.

Der TsHBI-3-Komplex nimmt eine Fläche von 19 Hektar ein und umfasst etwa 130 Objekte: Chargen- und Produktsiebstationen, Traktate und Transport von oxidierten Pellets und Fertigprodukten, Staubentfernungssysteme für unteres Sperrgas und HBI, Pipeline-Racks und a Reduktionsstation Erdgas, Tankstelle abdichten, elektrische Umspannwerke, Reformer, Prozessgaskompressor und andere Objekte. Der Schachtofen selbst ist 35,4 m hoch und in einem achtstöckigen Metallgerüst von 126 Metern Höhe untergebracht.

Im Rahmen des Projekts wurde auch die Modernisierung der zugehörigen Produktionsanlagen durchgeführt – der Verarbeitungsanlage und der Pelletierungsanlage, die die Produktion zusätzlicher Mengen an Eisenerzkonzentrat (Eisengehalt über 70 %) und Hochbasis sicherstellten Pellets von verbesserter Qualität.

Die Herstellung von HBI ist heute die umweltfreundlichste Art, Eisen zu gewinnen. Bei seiner Herstellung entstehen keine schädlichen Emissionen, die mit der Herstellung von Koks, Sinter und Gusseisen verbunden sind fester Abfall in Form von Schlacke. Im Vergleich zur Roheisenproduktion sind die Energiekosten für die HBI-Produktion um 35 % niedriger und die Treibhausgasemissionen um 60 % geringer.
HBI wird aus Pellets bei einer Temperatur von etwa 900 Grad hergestellt.

Anschließend werden durch eine Form, auch „Brikettpresse“ genannt, Eisenbriketts geformt.

So sieht das Produkt aus:

So, jetzt lasst uns doch ein bisschen in den angesagten Läden sonnenbaden! Dies ist das elektrometallurgische Werk Oskol, also OEMK, in dem Stahl geschmolzen wird.

Man kann nicht näher kommen, man spürt die Hitze spürbar.

An Obergeschosse Die heiße, eisenhaltige Suppe wird mit einer Kelle umgerührt.

Hitzebeständige Stahlhersteller tun dies.

Ich habe den Moment, in dem das Eisen in einen speziellen Behälter gegossen wurde, etwas verpasst.

Und das ist fertige Eisensuppe, bitte kommt an den Tisch, bevor sie kalt wird.

Und noch so einer.

Und wir gehen weiter durch die Werkstatt. Auf dem Bild sehen Sie Muster von Stahlprodukten, die das Werk produziert.

Die Produktion hier ist sehr strukturiert.

In einer der Werkshallen werden diese Stahlrohlinge hergestellt. Ihre Länge kann je nach Kundenwunsch 4 bis 12 Meter betragen. Das Foto zeigt eine 6-Strang-Stranggießmaschine.

Hier können Sie sehen, wie die Rohlinge in Stücke geschnitten werden.

Im nächsten Workshop werden heiße Werkstücke mit Wasser auf die erforderliche Temperatur abgekühlt.

Und so sehen die bereits abgekühlten, aber noch nicht verarbeiteten Produkte aus.

Dabei handelt es sich um ein Lager, in dem solche Halbfabrikate gelagert werden.

Und das sind tonnenschwere Wellen zum Walzen von Eisen.

In der benachbarten Werkstatt schleift und poliert OEMK Stahlstangen unterschiedlicher Durchmesser, die in früheren Werkstätten gewalzt wurden. Dieses Werk ist übrigens das siebtgrößte Unternehmen in Russland zur Herstellung von Stahl und Stahlprodukten.

Nach dem Polieren stehen die Produkte in einer benachbarten Werkstatt.

Eine weitere Werkstatt, in der Produkte gedreht und poliert werden.

So sehen sie in ihrer Rohform aus.

Polierte Stäbe zusammenfügen.

Und Lagerung per Kran.

Die Hauptabnehmer von OEMK-Metallprodukten auf dem russischen Markt sind Unternehmen aus der Automobil-, Maschinenbau-, Rohr-, Eisenwaren- und Lagerindustrie.

Ich mag ordentlich gefaltete Stahlstangen.

OEMK nutzt fortschrittliche Technologien, darunter direkte Eisenreduktion und Lichtbogenschmelztechnologie, die die Metallproduktion gewährleisten hohe Qualität, mit reduziertem Gehalt an Verunreinigungen.

OEMK-Metallprodukte werden nach Deutschland, Frankreich, in die USA, nach Italien, Norwegen, in die Türkei, nach Ägypten und in viele andere Länder exportiert.

Das Werk produziert Produkte, die von den weltweit führenden Automobilherstellern wie Peugeot, Mercedes, Ford, Renault und Volkswagen verwendet werden. Sie werden zur Herstellung von Lagern für dieselben ausländischen Autos verwendet.

Auf Wunsch des Kunden wird jedem Produkt ein Aufkleber beigefügt. Auf dem Aufkleber sind die Chargennummer und der Stahlsortencode eingeprägt.

Das gegenüberliegende Ende kann mit Farbe markiert werden, und jeder Beutel kann mit markiert werden fertige Produkte Es werden Etiketten mit der Vertragsnummer, dem Zielland, der Stahlsorte, der Schmelznummer, der Größe in Millimetern, dem Lieferantennamen und dem Paketgewicht angebracht.

Vielen Dank, dass Sie bis zum Ende gelesen haben. Ich hoffe, Sie fanden es interessant.
Besonderer Dank geht an die Metalloinvest-Kampagne für die Einladung!

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Heute ist ein Leben ohne Stahl, aus dem viele Dinge um uns herum bestehen, kaum noch vorstellbar. Die Basis dieses Metalls ist Eisen, das durch Schmelzen von Erz gewonnen wird. Eisenerz unterscheidet sich in Herkunft, Qualität und Abbaumethode, was die Durchführbarkeit seiner Gewinnung bestimmt. Auch Eisenerz ist anders mineralische Zusammensetzung, der Anteil an Metallen und Verunreinigungen sowie die Nützlichkeit der Zusatzstoffe selbst.

Eisen ist als chemisches Element in der Zusammensetzung vieler Gesteine ​​enthalten, allerdings gelten nicht alle davon als Rohstoffe für den Bergbau. Es hängt alles von der prozentualen Zusammensetzung des Stoffes ab. Insbesondere bezieht sich Eisen auf Mineralformationen, deren Gewinnung aufgrund der Menge an nutzbarem Metall wirtschaftlich machbar ist.

Die Gewinnung solcher Rohstoffe begann vor 3000 Jahren, da Eisen im Vergleich zu Kupfer und Bronze die Herstellung hochwertigerer langlebiger Produkte ermöglichte (siehe). Und schon damals unterschieden Handwerker, die Schmelzhütten besaßen, die Erzarten.

Heute betreiben sie Bergbau folgende Typen Rohstoffe für die weitere Metallverhüttung:

  • Titan-Magnetit;
  • Apatit-Magnetit;
  • Magnetit;
  • Magnetit-Hämatit;
  • Goethit-Hydrogoethit.

Eisenerz gilt als reichhaltig, wenn es mindestens 57 % Eisen enthält. Entwicklungen können jedoch mit 26 % als machbar angesehen werden.

Eisen liegt in der Gesteinszusammensetzung meist in Form von Oxiden vor, die übrigen Zusätze sind Kieselsäuren, Schwefel und Phosphor.

Alle derzeit bekannten Erzarten entstanden auf drei Arten:

  • Eruptiv. Solche Erze entstanden durch die Einwirkung hoher Magmatemperaturen oder durch antike vulkanische Aktivität, also durch das Schmelzen und Vermischen anderer Gesteine. Solche Mineralien sind harte kristalline Mineralien mit einem hohen Eisenanteil. Erzlagerstätten magmatischen Ursprungs sind in der Regel mit alten Gebirgsbildungszonen verbunden, in denen die geschmolzene Substanz nahe an die Oberfläche gelangte.

Der Entstehungsprozess von magmatischen Gesteinen ist wie folgt: Die Schmelze verschiedener Mineralien (Magma) ist eine sehr flüssige Substanz, und wenn sich an Verwerfungsstellen Risse bilden, füllt es diese, kühlt ab und erhält eine kristalline Struktur. So entstanden Schichten mit in der Erdkruste gefrorenem Magma.

  • Metamorph. Auf diese Weise werden sedimentäre Mineralien umgewandelt. Der Vorgang ist wie folgt: beim Verschieben einzelner Abschnitte Erdkruste, einige seiner Schichten, die die notwendigen Elemente enthalten, fallen unter die darunter liegenden Gesteine. In der Tiefe sind sie den hohen Temperaturen und dem hohen Druck der oberen Schichten ausgesetzt. Im Laufe von Jahrmillionen kommt es hier zu solchen Einwirkungen. chemische Reaktionen, Umwandlung der Zusammensetzung des Ausgangsmaterials, Kristallisation der Substanz. Bei der nächsten Bewegung gelangen die Steine ​​dann näher an die Oberfläche.

Typischerweise liegt Eisenerz dieser Herkunft nicht zu tief und weist einen hohen Anteil nützlicher Metallzusammensetzung auf. Ein markantes Beispiel ist beispielsweise magnetisches Eisenerz (bis zu 73-75 % Eisen).

  • Sedimentär. Die wichtigsten „Arbeiter“ im Prozess der Erzbildung sind Wasser und Wind. Gesteinsschichten werden zerstört und ins Tiefland verlagert, wo sie sich in Form von Schichten ansammeln. Außerdem kann Wasser als Reagens das Ausgangsmaterial verändern (Auslaugung). Dadurch entsteht Brauneisenerz – krümeliges und lockeres Erz mit 30 bis 40 % Eisen, mit eine große Anzahl verschiedene Verunreinigungen.

Aufgrund unterschiedlicher Entstehungswege werden Rohstoffe oft schichtweise mit Tonen, Kalksteinen und magmatischen Gesteinen vermischt. Manchmal können in einem Feld Vorkommen unterschiedlicher Herkunft gemischt sein. Am häufigsten überwiegt jedoch einer der aufgeführten Rassetypen.

Nachdem durch geologische Erkundungen ein ungefähres Bild der in einem bestimmten Gebiet ablaufenden Prozesse erstellt wurde, werden mögliche Standorte mit Eisenerzen ermittelt. Wie zum Beispiel die magnetische Anomalie von Kursk oder das Becken von Krivoy Rog, wo durch magmatische und metamorphe Einflüsse industriell wertvolle Eisenerzarten entstanden.

Gewinnung von Eisenerz im industriellen Maßstab

Die Menschheit begann schon vor sehr langer Zeit mit dem Abbau von Erzen, doch meist handelte es sich dabei um minderwertige Rohstoffe mit erheblichen Schwefelverunreinigungen (Sedimentgesteine, das sogenannte „Sumpfeisen“). Der Umfang der Entwicklung und des Schmelzens nahm ständig zu. Heute wurde eine ganze Klassifizierung verschiedener Eisenerzvorkommen erstellt.

Hauptarten von Industrievorkommen

Alle Erzlagerstätten werden je nach Gesteinsherkunft in Typen eingeteilt, was wiederum die Unterscheidung von Haupt- und Nebeneisenerzgebieten ermöglicht.

Haupttypen industrieller Eisenerzlagerstätten

Hierzu zählen folgende Einlagen:

  • Einlagen verschiedene Arten Eisenerz (eisenhaltige Quarzite, magnetisches Eisenerz), das durch ein metamorphes Verfahren gebildet wird und den Abbau von Erzen mit sehr reicher Zusammensetzung ermöglicht. Typischerweise sind Ablagerungen mit alten Prozessen der Gesteinsbildung in der Erdkruste verbunden und liegen auf Formationen, die Schilde genannt werden.

Ein kristalliner Schild ist eine Formation in Form einer großen gebogenen Linse. Es besteht aus Gesteinen, die bei der Bildung der Erdkruste vor 4,5 Milliarden Jahren entstanden sind.

Die bekanntesten Lagerstätten dieser Art sind: Kursk Magnetic Anomaly, Krivoy Rog Basin, Lake Superior (USA/Kanada), Hamersley Province in Australien und die Eisenerzregion Minas Gerais in Brasilien.

  • Ablagerungen geschichteter Sedimentgesteine. Diese Ablagerungen entstanden durch die Sedimentation eisenreicher Verbindungen, die in durch Wind und Wasser zerstörten Mineralien enthalten sind. Ein markantes Beispiel für Eisenerz in solchen Lagerstätten ist Brauneisenerz.

Die bekanntesten und größten Vorkommen sind das Lothringer Becken in Frankreich und das Kertscher Becken auf der gleichnamigen Halbinsel (Russland).

  • Skarn-Lagerstätten. Normalerweise ist das Erz magmatischen und metamorphen Ursprungs, dessen Schichten nach der Entstehung zum Zeitpunkt der Gebirgsbildung verdrängt wurden. Das heißt, Eisenerz, das sich in Schichten in der Tiefe befand, wurde in Falten zerkleinert und während der Bewegung an die Oberfläche befördert Lithosphärenplatten. Solche Ablagerungen befinden sich häufig in gefalteten Bereichen in Form von Schichten oder Säulen unregelmäßige Form. Magmatisch entstanden. Vertreter solcher Lagerstätten: Magnitogorskoye (Ural, Russland), Sarbaiskoye (Kasachstan), Iron Springs (USA) und andere.
  • Titan-Magnetit-Erzvorkommen. Ihr Ursprung ist magmatischer Natur, am häufigsten findet man sie auf Aufschlüssen alter Grundgesteinsschilde. Dazu gehören Becken und Felder in Norwegen, Kanada, Russland (Kachkanarskoye, Kusinskoye).

Zu den sekundären Lagerstätten gehören: Apatit-Magnetit-, Magno-Magnetit-, Siderit- und Ferromangan-Lagerstätten, die in Russland, europäischen Ländern, Kuba und anderen entwickelt wurden.

Eisenerzreserven in der Welt - führende Länder

Heute sind verschiedenen Schätzungen zufolge Lagerstätten mit einem Gesamtvolumen von 160 Milliarden Tonnen Erz erkundet, aus denen etwa 80 Milliarden Tonnen Metall gewonnen werden können.

Der US Geological Survey liefert Daten, nach denen Russland und Brasilien etwa 18 % der weltweiten Eisenerzreserven ausmachen.

Hinsichtlich der Eisenreserven lassen sich folgende führende Länder identifizieren:

Das Bild der weltweiten Erzreserven sieht folgendermaßen aus:

Die meisten dieser Länder sind auch die größten Exporteure von Eisenerz. Generell liegt die Menge der verkauften Rohstoffe bei etwa 960 Millionen Tonnen pro Jahr. Die größten Importeure sind Japan, China, Deutschland, Südkorea, Taiwan, Frankreich.

Typischerweise sind private Unternehmen an der Gewinnung und dem Verkauf von Rohstoffen beteiligt. Zum Beispiel produzieren die größten in unserem Land Metallinvest und Evrazholding Gesamtbetrag etwa 100 Millionen Tonnen Eisenerzprodukte.

Nach Schätzungen des gleichen US Geological Survey nehmen die Bergbau- und Produktionsmengen ständig zu, pro Jahr werden etwa 2,5 bis 3 Milliarden Tonnen Erz abgebaut, was seinen Wert auf dem Weltmarkt verringert.

Der Aufschlag für 1 Tonne beträgt heute etwa 40 US-Dollar. Der Rekordpreis wurde 2007 verzeichnet – 180 $/Tonne.

Wie wird Eisenerz abgebaut?

Eisenerzschichten liegen in unterschiedlichen Tiefen und bestimmen so, wie es aus dem Untergrund gewonnen wird.

Karriereweg. Die gebräuchlichste Abbaumethode wird angewendet, wenn Lagerstätten in einer Tiefe von etwa 200 bis 300 Metern gefunden werden. Die Erschließung erfolgt durch den Einsatz leistungsstarker Bagger und Steinbrechanlagen. Anschließend wird es für den Transport zu Verarbeitungsbetrieben verladen.

Meine Methode. Für tiefere Schichten (600–900 Meter) kommt die Minenmethode zum Einsatz. Zunächst wird eine Minentrasse durchbohrt, aus der sich Stollen entlang der Schichten entwickeln. Von dort aus wird der Schotter über Förderbänder „auf den Berg“ transportiert. Das Erz aus den Minen wird auch an Verarbeitungsbetriebe geliefert.

Bohrlochhydraulikproduktion. Beim hydraulischen Bohrlochabbau wird zunächst ein Brunnen bis in die Gesteinsschicht gebohrt. Anschließend werden Rohre in das Zielgebiet gebracht und das Erz zur weiteren Förderung mit starkem Wasserdruck zerkleinert. Heutzutage hat diese Methode jedoch eine sehr geringe Effizienz und wird nur noch selten eingesetzt. Beispielsweise werden 3 % der Rohstoffe mit dieser Methode und 70 % mit der Minenmethode abgebaut.

Nach dem Abbau muss das Eisenerzmaterial verarbeitet werden, um den Hauptrohstoff für die Metallverhüttung zu erhalten.

Da die Zusammensetzung von Erzen neben dem notwendigen Eisen viele Verunreinigungen enthält, ist es zur Erzielung der größtmöglichen Nutzausbeute notwendig, das Gestein zu reinigen, indem das Material (Konzentrat) für die Verhüttung vorbereitet wird. Der gesamte Prozess wird in Bergbau- und Verarbeitungsbetrieben durchgeführt. ZU verschiedene Arten Bei der Gewinnung von Erzen wenden sie ihre eigenen Techniken und Methoden zur Reinigung und Entfernung unnötiger Verunreinigungen an.

Die technologische Kette zur Anreicherung magnetischer Eisenerze sieht beispielsweise wie folgt aus:

  • Das Erz durchläuft zunächst die Zerkleinerungsstufe in Zerkleinerungsanlagen (zum Beispiel Backenbrecher) und wird über ein Förderband einer Trennstation zugeführt.
  • Mittels elektromagnetischer Separatoren werden Teile des magnetischen Eisenerzes vom tauben Gestein getrennt.
  • Anschließend wird die Erzmasse zur weiteren Zerkleinerung transportiert.
  • Die zerkleinerten Mineralien werden zur nächsten Reinigungsstation, den sogenannten Rüttelsieben, transportiert, wo das nützliche Erz gesiebt und vom leichten Abfallgestein getrennt wird.
  • Die nächste Stufe ist ein Feinerzbunker, in dem kleine Verunreinigungen durch Vibration abgetrennt werden.
  • Nachfolgende Zyklen umfassen die nächste Zugabe von Wasser, das Mahlen und Durchleiten der Erzmasse durch Schlammpumpen, die zusammen mit der Flüssigkeit unnötigen Schlamm (Abfallgestein) entfernen, und erneutes Zerkleinern.
  • Nach wiederholter Reinigung durch Pumpen gelangt das Erz zum sogenannten Sieb, das die Mineralien noch einmal mithilfe der Gravitationsmethode reinigt.
  • Die mehrfach gereinigte Mischung wird einem Dehydrator zugeführt, der Wasser entfernt.
  • Das getrocknete Erz gelangt erneut zu Magnetabscheidern und erst dann zur Gas-Flüssigkeits-Station.

Braunes Eisenerz wird nach etwas anderen Prinzipien gereinigt, aber das Wesentliche ändert sich nicht, denn Hauptaufgabe Anreicherung - um die reinsten Rohstoffe für die Produktion zu gewinnen.

Das Ergebnis der Anreicherung ist Eisenerzkonzentrat, das beim Schmelzen verwendet wird.

Was aus Eisenerz hergestellt wird – Verwendung von Eisenerz

Es ist klar, dass Eisenerz zur Gewinnung von Metall verwendet wird. Doch vor zweitausend Jahren erkannten Metallurgen, dass Eisen in seiner reinen Form ein eher weiches Material ist, dessen Produkte etwas besser sind als Bronze. Das Ergebnis war die Entdeckung einer Legierung aus Eisen und Kohlenstoffstahl.

Kohlenstoff spielt bei Stahl die Rolle von Zement und stärkt das Material. Typischerweise enthält eine solche Legierung 0,1 bis 2,14 % Kohlenstoff, und über 0,6 % ist bereits kohlenstoffreicher Stahl.

Heutzutage wird eine riesige Liste von Produkten, Geräten und Maschinen aus diesem Metall hergestellt. Die Erfindung des Stahls war jedoch mit der Entwicklung des Büchsenmacherhandwerks verbunden, bei dem Handwerker versuchten, ein Material mit dauerhaften Eigenschaften, aber gleichzeitig hervorragender Flexibilität, Formbarkeit und anderen technischen, physikalischen und anderen technischen, physikalischen und anderen Eigenschaften zu erhalten chemische Eigenschaften. Heutzutage enthält hochwertiges Metall auch andere Zusätze, die es legieren und so für mehr Härte und Verschleißfestigkeit sorgen.

Das zweite Material, das aus Eisenerz hergestellt wird, ist Gusseisen. Es ist ebenfalls eine Legierung aus Eisen und Kohlenstoff, die mehr als 2,14 % enthält.

Gusseisen galt lange Zeit als nutzloses Material, das entweder durch Verstöße gegen die Stahlschmelztechnologie oder als Nebenprodukt, das sich am Boden von Schmelzöfen absetzte, gewonnen wurde. Es wurde größtenteils weggeworfen und kann nicht geschmiedet werden (es ist spröde und praktisch nicht duktil).

Vor dem Aufkommen der Artillerie versuchte man, auf dem Bauernhof Gusseisen einzusetzen auf verschiedene Weise. Im Bauwesen wurden beispielsweise Fundamentblöcke daraus hergestellt, in Indien wurden Särge hergestellt und in China wurden zunächst sogar Münzen geprägt. Das Aufkommen der Kanonen ermöglichte die Verwendung von Gusseisen zum Gießen von Kanonenkugeln.

Gusseisen wird heute in vielen Branchen, insbesondere im Maschinenbau, eingesetzt. Dieses Metall wird auch zur Herstellung von Stahl verwendet (Herdöfen und Bessmer-Verfahren).

Mit zunehmender Produktion werden immer mehr Materialien benötigt, was zu einem intensiven Bergbau beiträgt. Aber entwickelte Länder halten es für sinnvoller, relativ preiswerte Rohstoffe zu importieren und so das Volumen ihrer eigenen Produktion zu reduzieren. Dies ermöglicht es den Hauptexportländern, die Produktion von Eisenerz durch dessen weitere Anreicherung und den Verkauf als Konzentrat zu steigern.

Archäologen zufolge hat die Menschheit gelernt, zu verarbeiten Eisenerz und stellte bereits 3000 v. Chr. verschiedene Produkte daraus her.

IN verschiedene Länder Eisenerz wurde mit komplexen Techniken verarbeitet, und im Laufe der Jahrhunderte wurden die Menschen immer besser darin, es zu verarbeiten und zu schmieden. Im Laufe der Zeit nahm die Produktion von Eisenerz zu und die Produktion von Qualitätsprodukten stieg so weit an, dass sie für jedermann verfügbar wurden.

Zu jeder Zeit nutzte die Menschheit Eisenerze, die mit den damaligen Anlagen wirtschaftlich verarbeitet werden konnten: Im ersten Jahrtausend wurden nur Erze mit einem Eisengehalt von mindestens 80-90 % verarbeitet. Doch je fortschrittlicher die Technik und die Methoden des Eisenerzabbaus wurden, desto mehr arme Eisenerze wurden verwendet.

IN moderne Welt Industrien, in denen ständig Eisenerz verwendet wird, sind die Stahlproduktion, die Eisenverhüttung sowie die Herstellung von Ferrolegierungen und Rohren.

Derzeit werden alle Eisenerzvorkommen nach dem Grad des Fe-Gehalts in reich (57 % Eisengehalt in der Gesamterzmasse) und arm (mindestens 26 %) unterteilt. Und das Eisenerz selbst wird in gewöhnliches (Sintererz) unterteilt, dessen Eisengehalt auf einem durchschnittlichen Niveau liegt, Pellets sind die rohe eisenhaltige Masse und getrenntes Erz mit dem niedrigsten Eisengehalt in der Gesamtmasse.

Eine besondere Erzart ist magnetisches Eisenerz mit einem Anteil von 70 % an Eisenoxid und Eisenoxid. Das Abbaugebiet für solches Eisenerz in Russland sind die Berge Ural, Blagodat und Magnitnaja.

Auch Norwegen und Schweden verfügen über solche Vorkommen. In den USA wird magnetisches Eisenerz im Bundesstaat Pennsylvania abgebaut, aber die besten Lagerstätten für die Gewinnung von Eisenerz in diesem Land sind bereits praktisch erschlossen, so dass Lagerstätten mit einem gewöhnlichen Erzgehalt (bis zu 40-50 %) übrig bleiben. Die gleiche Situation besteht in den Lagerstätten der Ukraine und Russlands.

Aus diesem Grund müssen viele Länder, die in der Eisenerzproduktion führend sind, die Technologien zur Rohstoffverarbeitung ständig verbessern. Reiche Einlagen in letzten Jahren Sie kommen nur in Australien vor und kommen in Kanada und Mexiko vor. Gleichzeitig Nordamerika und Westeuropa sind in der gesamten Eisenerzproduktion Australien unterlegen, das seit mehreren Jahren führend in der Eisenerzproduktion ist.

Länder wie Deutschland, Großbritannien und Belgien mussten auf die Erschließung eigener Lagerstätten verzichten, da die dort geförderten Rohstoffe zur dritten Gruppe gehören und deren Weiterverarbeitung sehr teuer ist. In diesen Ländern erfolgte der Eisenerzabbau im Tagebau. Erstens führt eine solche Entwicklung armer Lagerstätten zu großen Umweltschäden, da auf jede geförderte Tonne reines Eisen mehrere Dutzend Tonnen Industrieabfalldeponien kommen.

Eisenerzabbautechnologie

In einem Steinbruch, in dem eine Eisenerzschicht in geringer Tiefe liegt, werden die oberen Erdschichten bis zu einer Tiefe von etwa 500 Metern ausgehoben. Nachdem die oberste Schicht entfernt wurde, wird das Erz mit speziellen Geräten ausgewählt und vom Steinbruch zu den Verarbeitungsanlagen transportiert. Wirtschaftlicher Nutzen für die Produzenten in diesen Ländern wird aufgrund der geringen Qualität des Erzes, das einer Aufbereitung bedarf, reduziert. Dies ist mit zusätzlichen finanziellen Kosten verbunden und die Notwendigkeit kostspieliger Sanierungsmaßnahmen am Abbaustandort macht den Abbau solcher Mineralien unrentabel.

Dadurch gehören Länder wie Frankreich und Deutschland seit vielen Jahren zu den zehn größten Importländern von Eisenerz und seinen Produkten. Primärverarbeitung. Die Lieferung erfolgt hauptsächlich aus asiatischen Ländern sowie Russland.

Indien verfügt über reiche Vorkommen in asiatischen Ländern. In Südamerika ist Brasilien der Hauptstandort für den Eisenerzabbau, das über Eisenerzvorkommen mit einem Eisenerzgehalt von 60 % verfügt und erfolgreich spezialisierte Unternehmen aufbaut.

Obwohl die Volksrepublik China laut Experten über große, aber dürftige Vorkommen verfügt, wird dieses Erz immer noch verarbeitet. Im Jahr 2009 war China weltweit führend beim Export von Eisenerz. An der gesamten Weltproduktion von Eisenerz entfielen 1/3 aller Rohstoffe auf dieses Land. Im Vergleich zur Mitte des 20. Jahrhunderts hat sich die Haupterzproduktion für die Eisenhüttenindustrie verlagert Westeuropa nach Asien, Südamerika Und Osteuropa. Auf asiatische Länder entfallen derzeit etwa 55 % der gesamten Produktion.

Gleichzeitig steigt der Bedarf der Industrie an der Eisenerzförderung weltweit von Jahr zu Jahr. Einige Länder mit entwickelter Automobil- und Industrielle Produktion, wie Japan und Südkorea, verfügen über keine eigenen Einlagen. Aus diesem Grund wird es wichtig, neue Technologien einzuführen, um die wirtschaftlichen Kosten bei der Gewinnung von Eisenerzrohstoffen zu senken. Länder der Welt, die über bedeutende Eisenerzvorkommen verfügen, suchen nach neuen Technologien zur Anreicherung der geförderten Rohstoffe.

Heute verfügen fast 100 Länder über solche Rohstoffvorkommen, die potenziell zur Entwicklung bereit sind. Auf Amerika (sowohl Nord als auch Süd) entfallen etwa 267 Milliarden Tonnen, Russland auf 100 Milliarden Tonnen, asiatische Länder haben Reserven von 110 Milliarden Tonnen, Australien und Ozeanien (zusammen) auf 82, Afrika auf etwa 50 Milliarden Tonnen und Europa auf 56 Milliarden Tonnen.

Gleichzeitig verfügen Brasilien und Russland hinsichtlich des Eisengehalts im Erz über den gleichen Anteil an den weltweiten Reserven. Jedes dieser Länder verfügt über 18 % der Reserven. Den dritten Platz in dieser Rangliste belegt Australien mit 14 %, den vierten Platz belegt die Ukraine mit 11 %, China verfügt über Reserven von 9 %, Indien mit 5 %. Die Vereinigten Staaten verfügen unter den derzeit aktiven Lagerstättenentwicklern über die geringsten Eisenreserven im Erz, nämlich nur 3 %.

Die Verarbeitung von Rohstoffen erfolgt auf unterschiedliche Weise: Die Länder Westeuropas und die USA erreichen dank neuer wissenschaftlicher und technischer Methoden zur Anreicherung armer Rohstoffe Erfolge Endprodukt beste Qualität. Sie agglomerieren Rohstoffe, es ist jedoch zu berücksichtigen, dass diese Rohstoffe nicht transportiert werden können und auf dem heimischen Markt verarbeitet werden müssen.

Was den Eisenerzabbau angeht, profitieren vor allem die produzierenden Länder, die Eisenerzpellets exportieren; die Abbautechnologien unterscheiden sich nicht von den allgemein anerkannten, die Rohstoffe werden jedoch einer Vorverarbeitung unterzogen. Eisenerzpellets lassen sich leicht transportieren und dann kann dieser Rohstoff vor Ort dank moderner Technologie problemlos zu reinem Eisen reduziert und weiteren industriellen Prozessen zugeführt werden.

Eisenerz ist der Hauptrohstoff für die globale metallurgische Industrie. Die Volkswirtschaften verschiedener Länder hängen weitgehend vom Markt für dieses Mineral ab, weshalb der Entwicklung von Minen weltweit zunehmend Aufmerksamkeit geschenkt wird.

Erz: Definition und Merkmale

Erze werden genannt Felsen, die der Verarbeitung und Gewinnung der darin enthaltenen Metalle dienen. Die Arten dieser Mineralien unterscheiden sich in Herkunft, chemischem Gehalt, Konzentration an Metallen und Verunreinigungen. IN chemische Zusammensetzung Das Erz enthält verschiedene Eisenoxide, Hydroxide und Kohlendioxidsalze.

Interessant! Seit der Antike ist Erz auf dem Bauernhof gefragt. Archäologen konnten herausfinden, dass die Herstellung der ersten Eisengegenstände bis ins 2. Jahrhundert zurückreicht. B.C. Dieses Material wurde erstmals von den Bewohnern Mesopotamiens verwendet.

Eisen- ein in der Natur häufig vorkommendes chemisches Element. Sein Gehalt in der Erdkruste beträgt etwa 4,2 %. In reiner Form kommt es jedoch fast nie vor, meist in Form von Verbindungen – in Oxiden, Eisencarbonaten, Salzen usw. Eisenerz ist eine Kombination von Mineralien mit einem erheblichen Eisengehalt. IN Volkswirtschaft Der Einsatz von Erzen, die mehr als 55 % dieses Elements enthalten, gilt als wirtschaftlich gerechtfertigt.

Was wird aus Erz hergestellt?

Eisenerzindustrie ist eine metallurgische Industrie, die auf die Gewinnung und Verarbeitung von Eisenerz spezialisiert ist. Der Hauptzweck dieses Materials ist heute die Herstellung von Gusseisen und Stahl.

Alle Produkte aus Eisen lassen sich in Gruppen einteilen:

  • Roheisen mit hoher Kohlenstoffkonzentration (über 2 %).
  • Gusseisen.
  • Stahlbarren zur Herstellung von Walzprodukten, Stahlbeton und Stahlrohren.
  • Ferrolegierungen für die Stahlschmelze.

Wofür wird Erz benötigt?

Das Material wird zum Schmelzen von Eisen und Stahl verwendet. Heute gibt es praktisch keinen Industriezweig, der auf diese Materialien verzichten kann.

Gusseisen ist eine Legierung aus Kohlenstoff und Eisen mit Mangan, Schwefel, Silizium und Phosphor. Roheisen wird in Hochöfen hergestellt, wo das Erz bei hohen Temperaturen von Eisenoxiden getrennt wird. Fast 90 % des resultierenden Gusseisens ist marginal und wird in der Stahlverhüttung verwendet.

Dabei kommen verschiedene Technologien zum Einsatz:

  • Elektronenstrahlschmelzen, um reines, hochwertiges Material zu erhalten;
  • Vakuumverarbeitung;
  • Elektroschlackenumschmelzen;
  • Stahlveredelung (Entfernung schädlicher Verunreinigungen).

Der Unterschied zwischen Stahl und Gusseisen besteht in der minimalen Konzentration an Verunreinigungen. Zur Reinigung wird oxidatives Schmelzen in offenen Herdöfen eingesetzt.

Stahl höchster Qualität wird in elektrischen Induktionsöfen bei extrem hohen Temperaturen geschmolzen.

Erze unterscheiden sich in der Konzentration des darin enthaltenen Elements. Es kann angereichert (mit einer Konzentration von 55 %) und arm (ab 26 %) sein. Es empfiehlt sich, minderwertige Erze erst nach der Anreicherung in der Produktion einzusetzen.

Aufgrund ihrer Herkunft werden folgende Erzarten unterschieden:

  • Magmatogen (endogen) – entsteht unter dem Einfluss hoher Temperaturen;
  • Oberfläche – abgesetzte Überreste des Elements auf dem Boden von Meeresbecken;
  • Metamorphogen – wird unter dem Einfluss extrem hohen Drucks gewonnen.

Wichtigste eisenhaltige Mineralstoffe:

  • Hämatit (rotes Eisenerz). Die wertvollste Eisenquelle mit einem Elementgehalt von 70 % und einer minimalen Konzentration an schädlichen Verunreinigungen.
  • Magnetit. Chemisches Element mit einem Metallgehalt von 72 % zeichnet sich durch hohes aus magnetische Eigenschaften und wird aus magnetischen Eisenerzen abgebaut.
  • Siderit (Eisencarbonat). Zur Kenntnis genommen toller Inhalt Abfallgestein, das Eisen selbst enthält etwa 45-48 %.
  • Braune Eisenerze. Eine Gruppe wasserhaltiger Oxide mit geringer Prozentsatz Eisen, mit Beimischungen von Mangan und Phosphor. Ein Element mit solchen Eigenschaften zeichnet sich durch eine gute Rückstellbarkeit und eine poröse Struktur aus.

Die Art des Materials hängt von seiner Zusammensetzung und dem Gehalt an zusätzlichen Verunreinigungen ab. Das am häufigsten vorkommende rote Eisenerz mit hoher Prozentsatz Eisen kommt in verschiedenen Zuständen vor – von sehr dicht bis staubig.

Braune Eisenerze haben eine lockere, leicht poröse Struktur von brauner oder gelblicher Farbe. Ein solches Element muss oft angereichert werden, lässt sich aber leicht zu Erz verarbeiten (daraus wird hochwertiges Gusseisen gewonnen).

Magnetische Eisenerze haben eine dichte und körnige Struktur und sehen aus wie im Gestein eingebettete Kristalle. Die Farbe des Erzes ist charakteristisch schwarz-blau.

Wie Erz abgebaut wird

Der Eisenerzbergbau ist ein komplexer technischer Prozess, bei dem man in die Tiefen der Erde eintaucht, um nach Mineralien zu suchen. Heutzutage gibt es zwei Methoden des Erzabbaus: offene und geschlossene.

Offen (Steinbruchmethode) ist im Vergleich zur geschlossenen Technologie eine gängige und sicherste Option. Die Methode ist für Fälle relevant, in denen sich weder im Arbeitsbereich noch in der Nähe hartes Gestein befindet Siedlungen oder technische Systeme.

Zunächst wird ein bis zu 350 Meter tiefer Steinbruch ausgehoben, anschließend wird Eisen gesammelt und mit großen Maschinen vom Boden abgetragen. Nach der Gewinnung wird das Material mit Diesellokomotiven zu Stahl- und Eisenfabriken transportiert.

Steinbrüche werden mit Baggern ausgehoben, dieser Vorgang nimmt jedoch viel Zeit in Anspruch. Sobald die Maschine die erste Schicht des Bergwerks erreicht, wird das Material zur Untersuchung vorgelegt, um den Eisenanteil und die Durchführbarkeit weiterer Arbeiten zu bestimmen (bei einem Anteil über 55 % werden die Arbeiten in diesem Bereich fortgesetzt).

Interessant! Im Vergleich zu auf geschlossene Weise Der Abbau in Steinbrüchen kostet die Hälfte. Diese Technologie erfordert weder den Bau von Minen noch die Schaffung von Tunneln. Gleichzeitig ist die Arbeitseffizienz im Tagebau um ein Vielfaches höher und der Materialverlust um das Fünffache geringer.

Geschlossene Bergbaumethode

Der (geschlossene) Erzbergbau wird nur dann eingesetzt, wenn geplant ist, die Integrität der Landschaft in dem Gebiet, in dem Erzvorkommen abgebaut werden, zu erhalten. Diese Methode ist auch für die Arbeit in relevant bergiges Gebiet. Dabei entsteht unter der Erde ein Tunnelnetz, das dorthin führt zusätzliche Kosten— Bau der Mine selbst und komplexer Transport von Metall an die Oberfläche. Der Hauptnachteil ist das hohe Risiko für das Leben der Arbeiter; die Mine kann einstürzen und den Zugang zur Oberfläche blockieren.

Wo wird Erz abgebaut?

Der Eisenerzabbau ist einer der führenden Bereiche des Wirtschaftskomplexes der Russischen Föderation. Trotzdem beträgt der Anteil Russlands an der weltweiten Erzproduktion nur 5,6 %. Die Weltreserven belaufen sich auf etwa 160 Milliarden Tonnen. Die Menge an reinem Eisen erreicht 80 Milliarden Tonnen.

Länder, die reich an Erzen sind

Die Verteilung der Mineralien nach Ländern ist wie folgt:

  • Russland – 18 %;
  • Brasilien – 18 %;
  • Australien – 13 %;
  • Ukraine – 11 %;
  • China – 9 %;
  • Kanada – 8 %;
  • USA – 7 %;
  • andere Länder - 15 %.

In Schweden (den Städten Falun und Gellivar) wurden bedeutende Eisenerzvorkommen festgestellt. In Amerika wurden im Bundesstaat Pennsylvania große Mengen Erz entdeckt. In Norwegen wird das Metall in Persberg und Arendali abgebaut.

Erze Russlands

Die magnetische Anomalie von Kursk ist eine große Eisenerzlagerstätte in der Russischen Föderation und auf der ganzen Welt, in der das Volumen an unraffiniertem Metall 30.000 Millionen Tonnen erreicht.




Interessant! Analysten stellen fest, dass der Umfang der Mineralproduktion in den KMA-Minen bis 2020 anhalten wird und in Zukunft einen Rückgang verzeichnen wird.

Die Fläche der Minen der Kola-Halbinsel beträgt 115.000 Quadratkilometer. Eisen, Nickel, Kupfererz, Kobalt und Apatite.

Das Uralgebirge gehört auch zu den größten Erzvorkommen in der Russischen Föderation. Das Hauptentwicklungsgebiet ist Kachkanar. Das Volumen der Erzmineralien beträgt 7000 Millionen Tonnen.

Das Metall wird in kleineren Mengen im Westsibirischen Becken, in Chakassien, im Kertsch-Becken, in Zabaikalsk und in der Region Irkutsk abgebaut.