La producción de una katana se divide en una gran cantidad de etapas y puede llevar varios meses. Primero, se colocan piezas de acero de Tamahagane una al lado de la otra, se cubren con una solución de arcilla y se cubren con ceniza. Esto le permite eliminar la escoria del acero, que durante la fusión se eliminará del metal y será absorbida por la arcilla y

ceniza. A continuación, se calientan las piezas de metal para combinarlas. Después de esto, se forja con martillo: la varilla creada se aplana y se pliega, luego se aplana nuevamente y se pliega nuevamente, duplicando así el número de capas (con 10 pliegues se obtienen 1024 capas, con 20 - 1048576). Como resultado, el carbono se Ubicado uniformemente en la varilla, lo que permite asegurarse de que la fuerza de la hoja sea la misma en toda la superficie.

Tecnología de fabricación de katanas

Luego es necesario colocar acero más blando en la pieza de trabajo para que la hoja no se rompa bajo cargas dinámicas severas. Durante el forjado, que dura varios días, se alarga la pieza y uniendo tiras de diferentes durezas se va formando la estructura de la hoja y su forma original. A continuación, se aplica una serie de arcilla líquida para evitar la oxidación y el sobrecalentamiento. Se forma un patrón en el filo: la línea de endurecimiento del jamón.

Esta línea se hace visible al pulir la espada. Hamon es un signo distintivo del maestro, gracias a él es posible saber quién creó la katana. Luego, la espada se endurece: se calienta a una temperatura de aproximadamente 840-850 ° C y se enfría inmediatamente, por lo que la katana adquiere una dureza extraordinaria. Además, durante el proceso de endurecimiento, la hoja se dobla por sí sola, mientras que la magnitud y forma de la deflexión son específicas y dependen del método de enfriamiento. Luego, a la hoja se le da un aspecto acabado, se afila y se pule con piedras de diferentes tamaños de grano. Además, el maestro se esfuerza por lograr superficies completamente planas y ángulos claros de bordes entre planos. A veces, en partes de la katana que no han sido endurecidas, se crean grabados decorativos, generalmente sobre el tema del budismo. Después de pulir y decorar el mango, se puede utilizar la katana.

La hoja de la espada es como
El flujo de un arroyo de montaña.
Lo admiro en una clara mañana de verano.

¿Alguna vez has tocado una espada samurái y no has sentido el frío acero en la punta de tus dedos, sino un flujo de energía caliente y vivo? Es como si esta espada contuviera el alma del maestro que la hizo y las emociones de los guerreros que la sacaron de su vaina para defender el honor de los samuráis.
Katana entró en uso guerreros japoneses aproximadamente en los siglos XII-XIII y a lo largo de los siglos transcurridos desde entonces, su diseño apenas ha cambiado. La espada cayó en manos de los samuráis ya espiritualizados; se necesitan años para fabricarla.
Cada generación de artesanos introdujo sus propios matices en la fabricación de katana.
Hoy en día existen espadas de 4 épocas:

  1. Kato (compuesto hasta el siglo XVI inclusive);
  2. Sintoísmo (siglo XVII);
  3. Shinshinto (finales del siglo XVIII y principios del XIX);
  4. Gendaito moderno.
Las espadas se diferencian tanto por la textura y el color de la hoja como por las propiedades. Las katanas de la era Kato tienen hojas de color gris oscuro; los mejores ejemplos tienen el metal pulido hasta obtener un acabado mate aterciopelado. El acero de las espadas Shinto y Shinshinto es más ligero y brillante.
La razón de esta diferencia no es que se perdieron las tradiciones de los maestros de Kato, sino que se utilizaron diferentes materias primas para producir espadas de épocas posteriores, lo que influyó en cualidades de lucha armas. Por ejemplo, las katanas modernas y las espadas Shinshinto cortan fácilmente haces de bambú, mientras que las hojas Shinto se desmoronan y las Kato se arrugan.


producción de metales
El metal del que está hecha la antigua katana tiene una estructura en capas única. Existen varias tecnologías para producir acero de alta calidad para armas para katanas.
El primer método para fabricar acero.
Mineral de hierro, rico en impurezas de tungsteno y molibdeno, se extraía de la arena satetsu. Las materias primas resultantes se quemaron, se cortaron en migajas y se quemaron nuevamente. Este proceso saturó el hierro con carbono, convirtiéndolo en acero en bruto: oroshigane. Para separar el acero de alta calidad del metal debilitado por la presencia de escoria, se desforjaba el oroshigane, se enfriaba en agua y se trituraba, rompiendo fácilmente los trozos de escoria. Gran importancia tenía calidad de agua, por lo que la mayoría de las fraguas estaban ubicadas cerca ríos de montaña y resortes. Como el acero en bruto no era lo suficientemente homogéneo, se forjó y soldó varias veces hasta obtener un acero puro de alta calidad.
El segundo método de fabricar acero.

Otro método de producción de acero apareció en Manchuria y los artesanos japoneses comenzaron a utilizarlo activamente a finales del siglo XIV. Se trataba de la fundición a largo plazo de mineral de hierro en hornos tártaros. El proceso requería mucha mano de obra, era caro, pero eficaz: para obtener 5 toneladas de metal fundido, llamado kera, se necesitaron varios días y decenas de toneladas de carbón. Casi la mitad del núcleo es acero con un contenido de carbono del 1,5 por ciento. La parte restante era un conglomerado de varios metales, incluido el hierro fundido dzuku.
Antes de convertirse en acero para armas, el metal tuvo que pasar una prueba más: la prueba del tiempo. La pieza de trabajo fue enterrada en suelo húmedo cerca de volcanes y géiseres, y durante varios años el óxido devoró las partes "débiles" del metal.
Procesamiento de metales: reducción de carbono
Se fabricó una pieza en bruto para la futura hoja a partir de acero enriquecido con carbono obtenido mediante uno de los métodos indicados. Al mismo tiempo, era necesario reducir la saturación del acero con carbono, ya que su contenido superior al 0,8% hace que el metal sea duro, pero quebradizo después del endurecimiento.
El carbono se quemó directamente desde la hoja en bruto en etapas. El acero en bruto se forjó en una placa, se enfrió en agua y se partió. Las piezas resultantes se clasificaban y se colocaban sobre una hoja de hierro o acero en bruto, se fijaban con arcilla y se forjaban a alta temperatura. El bloque resultante se dobló por la mitad, se cortó, se soldó y luego se volvió a doblar por la mitad, esta vez se cortó a lo largo y se volvió a soldar.
Se llevaron a cabo varios ciclos de este tipo, hasta 15. Con cada duplicación, el contenido de carbono disminuyó: después de la primera etapa en un 0,3%, después de cada etapa posterior, en un 0,03%. Así, fue posible detectar con bastante precisión el momento en que el nivel de hidrógeno en el acero cayó al 0,8% requerido. Cada maestro decidió por sí mismo cuál sería la composición final del acero: algunos preferían trabajar con un metal fuerte pero más blando, mientras que otros estaban interesados ​​​​en la dureza, incluso si la hoja se volvía muy frágil.
Cada etapa de duplicación agregaba nuevas capas a la pieza de trabajo. Desde un punto de vista matemático, debería haber millones de capas, pero como las moléculas de las placas más delgadas se mezclaron durante el proceso de soldadura, en realidad había varios miles de capas.
Técnicos de diversas escuelas de armas.
Cada una de las más de 1.800 escuelas de armas tenía sus propios secretos para forjar hojas a partir del acero de alta calidad resultante. Pero al mismo tiempo, cada maestro siguió la misma regla para todos: la hoja de una espada larga debe ser dura y las partes restantes deben ser fuertes, pero más suaves.
La mayoría de los artesanos fabricaban hojas de tres capas según el esquema san-mai: una hoja dura pero frágil y muy afilada está rodeada en ambos lados por revestimientos de hierro más suaves y viscosos. Una tecnología ligeramente mejorada implicaba envolver una hoja de acero con una “camisa” de hierro en tres lados.
En la famosa provincia de Bizen, reconocida como el centro de armas de Japón, se utilizó un método tecnológico completamente opuesto: kobu-shi. Los artesanos de Bizen utilizaron hierro para hacer la base de la hoja, que estaba "envuelta" en acero para armas. La hoja de la hoja fue forjada a partir de la parte sólida de la “camisa” de acero. En este caso, era necesario conocer métodos especiales de endurecimiento que proporcionaran a la hoja una gran elasticidad sin pérdida de dureza.

Tipos de espadas japonesas.
Afilado y rectificado
Después de hacer una hoja ligeramente curvada de 60-70 cm con un ancho de 3 cm a partir del acero resultante, el maestro comenzó a afilarla y pulirla. La katana está afilada por un solo lado para que la espada pueda usarse tanto en batallas a caballo como a pie. Cambiar el centro de gravedad a la punta hace que sea más fácil asestar golpes cortantes.
La hoja también se pulió por etapas, reduciendo cada vez el tamaño de grano de la muela (se utilizaron un total de 9 a 12 muelas). En la última etapa, el maestro pulía el acero con las yemas de los dedos utilizando carbón finamente molido. La aparición del brillo de un espejo significó el nacimiento de la katana.
Después del pulido, apareció una línea longitudinal en la hoja, hamon, que indica el límite entre la superficie mate de la hoja de acero y la parte más suave, brillante como un espejo, jigane. En las hojas de la más alta calidad, el jigane tiene un patrón hada similar a la superficie del acero de Damasco.

hoja de katana
A veces al jamón se le llama línea de atemperado, lo cual no es del todo cierto, pero tiene una base. Si la hoja se endureció con la tecnología Kobushi, entonces el hamon se manifestó mediante el uso de arcilla. Antes del endurecimiento, la parte de la hoja que se suponía debía mantener la viscosidad se recubría con arcilla, dejando libre la zona de la hoja. La hoja se calentó y endureció en agua. Al mismo tiempo, la parte abierta se enfrió más rápido, adquiriendo la dureza deseada, y la parte oculta debajo de la arcilla se volvió más elástica debido al enfriamiento prolongado. En el cruce de estas zonas apareció el jamón. Una hoja endurecida de esta manera se llamaba yaki-ba, que significa quemada.
Los expertos llaman a la espada samurái, la katana, el arma blanca más avanzada jamás creada por el hombre.

Hola, cariño kenshi!

Hoy me gustaría contarte cómo hacer tu propio mango ( tsuka) para katana ( iaito, encogido). Me impulsó a preparar esta reseña la necesidad de restaurar mi antiguo iaito, que por diversas circunstancias carecía de asa. Hacer un mango por encargo en Rusia o Japón es bastante caro y requiere mucho tiempo y recursos. Así que decidí ahorrar tiempo y dinero, además de comprobar el lugar donde crecen las manos. 😂😂😂

En esta reseña te diré cómo tallar un mango de madera y prepararlo para enrollarlo ( tsukamaki), del que hablaré en la próxima revisión.

Cualquier puesto participado en iaido o battodo al menos una vez enfrentado a una situación en la que el mango katanas por una razón u otra cayó en mal estado. Generalmente el mango katanas tiene dos defectos: este tsukamaki(devanado tsukaito) y la ubicación del accesorio del vástago katanas. si rebobinas tsukaito- Esta no es una tarea muy difícil y costosa que cualquiera pueda realizar, solo necesita un nuevo cable y habilidad. Con un mango flojo, las cosas son más complicadas. Dependiendo de la situación (si no hay daños críticos a la integridad del mango), este problema se puede resolver mezclando aserrín con cola para madera y vertiéndolo en el orificio del mango. Después de lo cual deberá insertar el vástago en el orificio con la sustancia para que la sustancia llene todas las cavidades sobrantes y sacarlo antes de que se pegue firmemente. Sin embargo, este método no siempre funciona. Si el mango está agrietado debido a un vástago flojo, entonces, por su seguridad y la de los demás, debe reemplazar dicho mango.

Bueno, o alguien quería tener un mango ceremonial o, por el contrario, un mango “de trabajo”, entonces esta reseña también te será útil para hacer uno. Se discutirá más a fondo cómo hacer esto correctamente. 😏

Para empezar te necesitarás a ti mismo. catana(desmontado). Parte koshirae Para tsuka, a saber: habaki, sepa(2 uds.), tsuba, fútbol Y kashira .

Las dos últimas posiciones son muy importantes, ya que normalmente el mango se gira hacia abajo. fútbol Y kashira un cierto tamaño. De ello depende la elección del material, y en concreto de sus dimensiones.

Herramientas que necesitará: un tornillo de banco, una abrazadera, una sierra para metales, un juego de limas y papel de lija de diferentes tamaños de grano, cincel(si tienes un cortador de madera, esto facilitará la tarea), un cuchillo, un afilador de diamantes (lo necesitarás para afilar el cincel durante el proceso, ¡porque un cincel sin filo es un fastidio!), un mazo, un juego de reglas, un marcador y pegamento epoxi.

Lo mejor es utilizar madera dura para hacer el mango. Puede utilizar un árbol "tradicional": magnolia o paulownia, sin embargo, son bastante difíciles de encontrar en Rusia y los precios son altos. Si no le importa el origen de su mango, la opción más común y asequible es el roble ruso. Hay varias tiendas online que ofrecen a la venta barras artesanales de diferentes largos y anchos. En promedio, los precios oscilan entre 500,00 y 1.500,00 ₽ por barra. Personalmente, ahorré dinero y utilicé los restos de parquet macizo de roble italiano como pieza en blanco. 😎

NÓTESE BIEN.¡Los tableros de parquet o cualquier otra madera estratificada no son adecuados como pieza de trabajo! ¡Y probablemente no valga la pena mencionar que la madera debe estar seca!

Eso es todo materiales necesarios y tenemos las herramientas. Pasemos directamente al proceso de elaboración del mango. El tiempo aproximado de producción es de dos días.

Antes de esto, debemos decidir el tamaño del mango. Las tallas son algo individual. Sólo puedo sugerir medir tu “trabajo” tsuka, que es cómodo de usar.

Te lo diré con mi propio ejemplo. La longitud de mi tsuka(Juntos con fútbol Y kashira) — 280 milímetros. Ancho en el punto más ancho (incluido tsukaito) — 45mm. Espesor (incluyendo tsukaito) — 25 milímetros. Longitud tsukamaki(entre fútbol Y kashira) — 260 milímetros. Ancho tsukaito — 8 milímetros.

NÓTESE BIEN.¡Hay que tener mucho cuidado aquí! Dado que, dependiendo del material (algodón o seda) y la tensión, así como el método de enrollado, el cordón puede ser de diferentes anchos, y el número de pasos (diamantes) que se pueden enrollar en el mango entre futi y kashira es muy grande. Depende de esto, así como el espacio para el nodo inferior. Para que no queden espacios y que el nudo "encaje", le aconsejo que observe cómo está enrollado su mango "de trabajo" y calcule (teniendo en cuenta el material) cuánto tiempo necesitará el mango.

Habiendo decidido las dimensiones finales del futuro mango, ahora debemos decidir las dimensiones de la pieza de trabajo. Por supuesto, el mango de madera está debajo. Samegawa(piel de raya) y tsukamaki mucho tamaños más pequeños, que indiqué (excepto la longitud). Pero me parece que no conviene tomar la pieza de trabajo completamente de punta a punta, ya que trabajar con madera dura implica un cierto nivel habilidad. Por lo tanto, en ausencia de esto, a menudo ocurren fallas de producción (se planeó demasiado en alguna parte). Si toma una pieza de trabajo un poco más grande que las dimensiones del conjunto del mango, en caso de errores habrá más espacio para maniobra.

Para mi mango, tomé dos barras como pieza en blanco, cada una de las cuales era larga. ~300 milímetros, altura ~50 milímetros, ancho ~25mm(ver foto arriba).

Ahora necesitas seleccionar los lados más pares (esto será necesario más adelante). Nosotros coleccionamos catana para mediciones. Lo ponemos bien apretado en la caña. habaki, seppu, tsuba y luego otro seppu. Colocamos la estructura ensamblada sobre una de las barras (ver foto abajo) en el centro. Trazamos con la mayor precisión posible con un marcador. Dado que normalmente la caña katanas no completamente plano, ancho por un lado y estrecho por el otro, luego haz lo mismo en el otro bloque reflejado(dándole la vuelta catana). Esto es importante, cuando pegamos las piezas de trabajo, debemos hacer un agujero para un vástago específico.

NÓTESE BIEN. Delineé el vástago con un marcador grueso (vea la foto de arriba), le cortaré la cavidad dentro de esta línea. Es muy importante que el vástago encaje perfectamente en el corte, de lo contrario quedará colgado. La profundidad del agujero no es muy importante, ya que se puede retirar con una lima posteriormente.

Tomamos un cincel en nuestras manos y comenzamos a trazar una ranura para el vástago. Asegúrese de que la ranura sea más profunda en un extremo que en el otro. Verifique constantemente la profundidad y el ancho aplicando el vástago. Al final, el vástago debe encajar perfectamente en la ranura y no “caminar” en ella.

El extremo de la canaleta se puede hacer entre 3 y 5 mm más largo que la longitud del vástago. Esto es necesario en caso de que esté ajustando el pie puliendo la parte superior del mango, para que luego el vástago no sobresalga demasiado cuando esté ensamblado y no tenga que usar espaciadores.

NÓTESE BIEN. Específicamente no muestro en la foto que sea necesario perforar agujeros para el mekugi, ya que en mi caso estaré haciendo un nuevo agujero (mekugi-ana) durante el montaje final. Si está satisfecho con el orificio existente para el mekugi, antes de pegarlo, es necesario perforar un orificio en cada mitad del futuro mango. Tenga en cuenta que en el vástago va en ángulo. En consecuencia, primero marque con un taladro de menor diámetro y, después de pegarlo, puede perforar al tamaño deseado.

Una vez que ambas ranuras del vástago estén listas, sujételas en un tornillo de banco para verificar cómo encaja el vástago en el orificio.

Empuje el vástago hacia adentro y hacia afuera de la pieza de trabajo. Si entra con suficiente fuerza, pero sin ningún esfuerzo adicional, y si no camina, entonces puedes pasar a la siguiente etapa. Si no entra del todo, entonces deberás afilar aún más el exceso. Si el vástago se mueve un poco, este problema se puede resolver pegando la pieza de trabajo.

El siguiente paso es la preparación para pegar. Anteriormente indiqué que es necesario seleccionar las partes más uniformes de la pieza de trabajo. Esto reducirá nuestro trabajo con el archivo. Ahora debe afilar ambas mitades del futuro mango primero con una lima y luego con papel de lija para que encajen de manera uniforme y ajustada entre sí.

Así, ambas mitades están en perfecto contacto entre sí. Ahora estamos listos para pegar. Tenía experiencia pegando el mango con pegamento especial para madera. Sin embargo, creo que el pegamento epoxi es más fuerte y duradero y, lo más importante, más fácil de usar. Utilicé pegamento epoxi en un paquete especial (como una jeringa) que, cuando se presiona, mezcla inmediatamente los componentes y libera la sustancia que necesitamos.

NÓTESE BIEN. Desafortunadamente, según las instrucciones, nos dieron 5 minutos para la siguiente etapa, por lo que no hubo tiempo para fotografías. ¡Quita el koshirae de la katana con anticipación!

Cogemos una “jeringuilla” con pegamento y la exprimimos con la línea “ Ud.» alrededor de la ranura del vástago. No apliques demasiado pegamento en esta área, ya que el exceso fluirá hacia adentro. Extienda generosamente la parte restante debajo del canalón con pegamento.

Inserte con cuidado el vástago en la mitad cubierta con pegamento y luego cúbralo con la otra mitad.

Sujetamos firmemente esta estructura en un tornillo de banco cerca del comienzo de la canaleta. Comprimimos fuertemente el extremo de la pieza de trabajo con una abrazadera. Tenemos unos 5 minutos para sacar el mango.

Ahora volvamos al momento. “si tu caña está floja”. Después de sujetar la pieza de trabajo pegada en un tornillo de banco, parte del pegamento cayó en la ranura del vástago. ¡Esto esta bien! Para evitar juegos en el futuro, no saque inmediatamente el vástago durante al menos un minuto. Cuando sienta que le resulta difícil sacarlo, tire de él hasta la mitad y vuelva a insertarlo. Repita este procedimiento varias veces dentro de los minutos asignados. Ahora todas las cavidades sobrantes se rellenan con pegamento epoxi. Cuando se endurezca, el juego en el vástago desaparecerá.

NÓTESE BIEN.¡La caña debe limpiarse inmediatamente!

Dejamos secar nuestra estructura según las instrucciones durante 8 horas. Esto es suficiente para que la pieza de trabajo se pegue firmemente. 👌

Entonces, han pasado ocho horas. Nuestra pieza de trabajo se ha asentado de forma segura y está lista para su posterior procesamiento.

Como puede ver en la foto de arriba, esencialmente nuestra pieza de trabajo es un bloque. A este bloque hay que darle forma ovalada. Tenemos una línea central: esta es la línea donde se pegan las mitades. se debe cumplir. Comenzamos a moler todos los lados de manera uniforme, pero no demasiado (ver foto a continuación).

En mi experiencia, será más conveniente decidir el formulario si adjuntas fútbol hasta la parte superior del mango.

y circulo fútbol marcador. En el procesamiento posterior de la pieza de trabajo se debe respetar este formulario.

En esta etapa, es necesario determinar la dirección del mango, así como ajustar fútbol. Por lo tanto, con la ayuda de un cincel y una lima, rectificamos la llanta debajo fútbol.

Después de personalizar fútbol y montar catana en el mango nos será más fácil determinar la dirección donde retirar el exceso de madera.

Ahora el mango empieza a emerger de la pieza de trabajo. Es hora de pensar en la forma del futuro. tsuka. Puede ser directo de principio a fin; puede ser más ancho al principio y más estrecho al final; puede ahusarse en el medio, como un reloj de arena (personalmente, prefiero esta forma). Una vez decidida la forma, debemos delinear esta forma en la pieza de trabajo. En la foto de abajo puedes ver una ligera curva en la parte superior del mango. Habiendo hecho el mismo desde abajo, obtenemos la forma que necesitamos.

El mango no debe ser más grueso (más ancho) que el borde. fútbol Y kashira. Dado que en el futuro las rayas estarán ubicadas a los lados. Samegawa, y luego tsukamaki. Todo esto nos dará el grosor que necesitamos, así que siéntete libre de cortar todo el sobrante.

NÓTESE BIEN.¡Tsukamaki debería estar a la par con fuchi y kashira!

Antes de continuar con el acabado del mango, debemos colocar kashira al final del mango. Ajuste la punta del mango para kashira. Ud. kashira hay dos agujeros para el montaje final tsukamaki. Sin embargo, estos agujeros no están disponibles actualmente. Nuestra tarea es hacerlos accesibles. Para ello necesitamos una lima redonda y un poco de paciencia. Sujetamos el mango verticalmente en un tornillo de banco. nos lo ponemos kashira a ella. Marque la ubicación del agujero en ambos lados. Y hacemos un agujero, como se muestra en la foto de abajo.

Como resultado, deberíamos terminar con algo como esto (ver foto a continuación), cuando kashira ponte el mango.

habiendo recogido fútbol Y kashira, utilizamos una lima y una lija para terminar nuestro mango. Es imperativo que los lados del mango sean lo suficientemente planos para acomodar Samegawa.

Al final conseguimos tsuka según nuestras tallas para nuestra katanas, que está listo para terminar de enrollar ( tsukamaki), del que les hablaré en la próxima revisión.

¡Manténganse al tanto! 😎

Esta reseña (texto y fotografías) fue preparada por Bragin Andrey Evgenievich, especialmente para Club Shogun de Kendo y Iaido de Moscú.

La producción de una katana consta de muchas etapas y puede durar hasta varios meses. Primero, se pliegan piezas de acero tamahagane, se rellenan con una solución de arcilla y se espolvorean con ceniza. Esto es necesario para eliminar la escoria del metal, que sale del metal durante la fusión y es absorbida por la arcilla y las cenizas. Después de esto, las piezas de acero se calientan para permitir que se unan entre sí. Luego, el bloque resultante se forja con un martillo: se aplana y se dobla, luego se aplana nuevamente y se dobla nuevamente, y así se duplica el número de capas (con 10 pliegues, 1024 capas, con 20 - 1048576). De esta manera, el carbono se distribuye uniformemente en la pieza de trabajo, por lo que la dureza de la hoja en cada una de sus áreas será la misma. A continuación, es necesario agregar acero más blando al bloque de tamahagane para que la hoja no se rompa bajo cargas dinámicas elevadas. Durante el proceso de forjado, que dura varios días, el bloque se estira en longitud y combinando tiras de diferente dureza se crea la estructura de la hoja y su forma original. Después de eso, se aplica una capa de arcilla líquida a la futura hoja para evitar el sobrecalentamiento y la oxidación. Durante el proceso de endurecimiento, sujeto a proceso tecnológico, entre el yakiba (la parte dura con el filo) y el hiraji (la parte más blanda y flexible) se forma el jamón. Este diseño toma su forma final cuando la espada se endurece y aparece durante el proceso de pulido. Hamon, a diferencia de la línea de endurecimiento por zonas, es el material en la unión de dos aceros con el que se forja la hoja, lo que demuestra lo bien que el creador de la katana domina el oficio. Luego viene el endurecimiento: la hoja se calienta a una temperatura estrictamente dependiente del metal utilizado para la forja y se enfría rápidamente, como resultado de lo cual la estructura atómica de uno de los compuestos se transforma al estado de martensita, y innovador adquiere extrema dureza. Posteriormente se realiza un largo proceso para darle a la hoja su forma definitiva, afilado y pulido, que realiza el pulidor utilizando piedras de varios tamaños de grano (hasta 9 pasos). Al mismo tiempo, el maestro presta especial atención a lograr superficies perfectamente planas y ángulos de borde estrictos entre las superficies de contacto. Al final del afilado, el maestro trabaja con piedras muy pequeñas en forma de placas, que sujeta con uno o dos dedos o con tabletas especiales. Todos los detalles y características del inmueble están mostrados con especial cuidado. En algunos casos, especialmente por parte de los artesanos modernos, se aplican grabados decorativos de un tema predominantemente budista en las partes no endurecidas de la hoja. Después de pulir y decorar el mango, lo que lleva unos días más, la katana está lista.

Acero

Tradicionalmente, las espadas japonesas se fabrican con acero refinado. El proceso de su producción es único por su “tradicionalidad” (según Pseudo-Aristóteles, los inventores de la metalurgia del hierro, los Khalibs, se ocuparon precisamente de esas materias primas) y se debe al uso de arena ferruginosa, que se purifica bajo el influencia de altas temperaturas para obtener hierro con mayores niveles de pureza. El acero se extrae de arenas ferruginosas. Anteriormente, el proceso se realizaba en un horno Tatara (un horno de queso rectangular). Kritsa obtenida de arenas tiene una composición heterogénea, la proporción de carbono varía del 0,6 al 1,5%. Una espada requiere acero con un porcentaje constante de carbono (aproximadamente 0,6-0,7%). Para limpiar completamente el metal y lograr el contenido de carbono uniforme y requerido, se creó una técnica de plegado especial, cuya alta eficiencia es comparable a su intensidad de mano de obra. Una característica de la arena ferrosa es su bajo contenido de azufre y fósforo, que contribuyen a la segregación (alteración de la estructura cristalina del acero) y, por tanto, son indeseables. Por la misma razón, durante la forja se utiliza carbón vegetal con bajo contenido de azufre.

Primero, los fragmentos de acero se forjan en lingotes, que a su vez se calientan, se pliegan a lo largo y ancho y se devuelven a su forma original mediante forjado.

Durante la forja se producen residuos de acero, como resultado de lo cual el metal pierde peso. Al mismo tiempo, la proporción de carbono disminuye debido a la oxidación. Para controlar estos procesos, durante la forja se combinan lingotes con diferentes contenidos de carbono. Después del plegado repetido del acero, se forman numerosas capas delgadas que, después de un pulido y afilado especial, se vuelven visibles en la superficie de la hoja.

Esta técnica sirve únicamente para limpiar el acero, conseguir uniformidad de su estructura y regular el contenido de carbono. La opinión de que buena katana debería consistir en tantas capas de acero como sea posible, erróneamente. Dependiendo de la calidad del tamahagane y del porcentaje deseado de carbono, el lingote se reforja de 10 a 20 veces. Un herrero (como Kanenobu o alguien de su especie) repite el ciclo tantas veces como sea necesario para producir un lingote uniforme con las características requeridas. El estiramiento excesivo de este proceso ablanda el acero y provoca una mayor pérdida de metal debido al desperdicio.

Las espadas japonesas de la Segunda Guerra Mundial fabricadas en fábrica suelen tener acero que contiene entre 95,22 y 98,12% de hierro y 1,5% de carbono, lo que le da al acero una alta dureza. Además, contiene una cierta cantidad de silicio, lo que le da a la hoja una gran flexibilidad y una alta resistencia al impacto. Cobre, manganeso, tungsteno, molibdeno y ocasionalmente inclusiones de titanio pueden estar presentes en cantidades moderadas (según el lugar de extracción de las materias primas).

No todo el acero es apto para fabricar una espada. La espada forjada original no se fabricó, a diferencia de las copias baratas, con acero inoxidable 440A, es decir, acero para herramientas obtenido por laminación, que tiene una dureza Rockwell de 56 HRC y no es adecuado como material para una katana. Además, una espada genuina no tiene un afilado, grabado o grabado en forma de onda que imite al hamon. El grado de dureza característico de los originales se consigue únicamente mediante un procesamiento especial del metal. Durante la forja también se forma la estructura cristalina del acero. El endurecimiento del lado de corte a 62 HRC, junto con la elasticidad, garantizan la alta calidad de las hojas japonesas. Gracias a su elevada dureza (60-62 HRC), la espada permanece afilada durante mucho tiempo. Excepcional capacidad de corte en dirección perpendicular al plano de la hoja (a diferencia de cortar en dirección longitudinal, como una sierra que se mueve a lo largo de su eje longitudinal), cuyo principio también se utiliza en el proceso de afeitado, es decir, cuando la hoja se mueve en ángulo recto estrictamente perpendicular a su plano , se explica por el uso de carburo de hierro puro, por lo que, al afilar, se logra un espesor de hoja muy fino sin bordes dentados. El carburo de hierro tiende a formarse en acero que se oxida, mientras que el acero inoxidable de alta tecnología no produce un borde tan suave y dentado. Sin embargo, estos dentados microscópicos convierten la hoja en una especie de sierra en miniatura, lo que constituye una ventaja de este tipo de arma, siempre que se utilice la técnica de combate adecuada. Ya los vikingos en la época. Alta Edad Media dominó hábilmente la técnica de forja multicapa de acero para espadas; Se utilizaron hojas de Damasco muy impresionantes, cuya forma no tenía nada en común con las japonesas. Los francos también produjeron buen acero, que no requirió plegado para lograr uniformidad. En cuanto al proceso tecnológico de fabricación de acero y forja, orientado a las propiedades requeridas del material y las características del tratamiento de la superficie, los productos de acero japoneses no eran similares a los europeos, lo que se debía a técnicas militares fundamentalmente diferentes y diferencias en el diseño de armadura.

Endurecimiento

Al igual que los herreros occidentales de la Edad Media, que utilizaban el endurecimiento por zonas, los artesanos japoneses endurecen las hojas no de manera uniforme, sino de manera diferencial. Muy a menudo, la hoja tiene inicialmente una forma recta y, como resultado del endurecimiento, recibe una curva característica, lo que le da a la hoja una dureza de 60 Rockwell y al dorso de la espada, solo 40 unidades. El endurecimiento se basa en un cambio en la estructura cristalina del acero: debido al rápido enfriamiento del metal caliente (normalmente esto ocurre en un baño de agua), la austenita se transforma en martensita, que tiene un mayor volumen. Debido a esto, la parte cortante de la espada se estira y la espada se dobla. Una espada curva tiene la ventaja de cortar mejor y dar un golpe más efectivo. Por tanto, este tipo se ha generalizado.

Antes de endurecerse, la espada se cubre con una mezcla de arcilla y polvo de carbón (también pueden contener otros ingredientes). Se aplica una capa más delgada al filo que a otras partes de la hoja. Para endurecerse, se calienta más la hoja que el dorso. Es importante que, a pesar de la diferencia de temperatura (por ejemplo, 750-850 grados C), la sección transversal de la espada y parte trasera calentado uniformemente. Durante el enfriamiento en agua tibia la hoja, que se calienta más que otras partes, se enfría más rápido y recibe un mayor contenido de martensita que otras partes de la hoja. El límite de esta zona estrecha (jamón) es claramente visible después de endurecer y pulir la espada. No es una línea, sino una zona bastante amplia (aquí se mezclan el yakiba (“hoja quemada”), la parte realmente endurecida de la hoja, y el hamon, una línea estrecha que separa la parte endurecida de la no endurecida) .

Algunos maestros herreros dan al jamón una forma más compleja aplicando la arcilla en ondas, de manera desigual o en estrechas líneas oblicuas. El patrón de hamon obtenido de esta manera sirve para identificar la pertenencia de la hoja de la espada a una escuela de herrería en particular, pero, por regla general, no es un indicador de calidad. Puedes encontrar cuchillas muy Alta calidad con un jamón recto, de no más de un milímetro de ancho, así como ejemplares con un dibujo muy ondulado, que se consideran trabajos rudos, y viceversa. Hamon con muchas "ondas" estrechas forma secciones elásticas estrechas (ashi) en la espada, evitando la propagación de grietas en el metal. Sin embargo, si se forma una grieta transversal, la espada queda inutilizable.

Al cambiar la duración y la temperatura del calentamiento que precede al enfriamiento, el herrero puede lograr otros efectos en la superficie de la espada (por ejemplo, nie y nioi, formaciones martensíticas características de varios tamaños).

Después del endurecimiento (calentamiento y enfriamiento), sigue el templado: calentar el producto endurecido en un horno y luego enfriarlo lentamente. A una temperatura de unos 200 grados C se alivian las tensiones internas del metal, consiguiendo así el equilibrio necesario entre dureza y tenacidad.

El tratamiento térmico es un paso muy delicado en la producción de una katana, e incluso un maestro herrero experimentado puede fallar aquí. En este caso, la espada se vuelve a templar y templar. Sin embargo, el proceso sólo se puede repetir un número limitado de veces: si todos los intentos fallan, la hoja se considera defectuosa.

Pulido

Después de completar su parte del trabajo, que también incluye el tratamiento de la superficie con sen, una herramienta similar a un raspador de metal, el herrero pasa la espada al pulidor, togishi. Su tarea es afilar y pulir la hoja, primero con piedras gruesas y luego con piedras más finas. El trabajo en una hoja en esta etapa dura aproximadamente 120 horas. Togishi no sólo afila la espada, sino que también utiliza diversas técnicas para resaltar la estructura del metal en la superficie de la hoja, el hamon y también el hada, que son la “piel” del producto y dan una idea de la técnica de la forja. Al mismo tiempo, es posible eliminar defectos menores que surgieron durante el proceso de fabricación.

Hoy en día, la calidad del acero y las propiedades estéticas, que sólo se consiguen mediante un pulido tecnológicamente correcto, se valoran por encima de las cualidades de combate de una espada. Al mismo tiempo, se debe conservar por completo la forma y geometría de la espada que le dio el herrero. Por tanto, el oficio de pulidor también implica un conocimiento preciso del estilo de un herrero en particular, así como de las escuelas de herrería de siglos pasados.

Katana – larga, ligeramente curvada espada de dos manos, inventado y fabricado por primera vez en Japón. Era una de las armas de los samuráis. Más tarde, en Kill Bill de Quentin Tarantino, la katana comenzó a entusiasmar a mucha gente. Como hacerlo tu mismo catana ?

Necesitará

  • Un yunque, arena de hierro (arena negra especial de la costa de Japón que se utiliza para fundir hierro), martillo, fundidor, carbón vegetal, forja, polvo de arenisca, agua, arcilla, paja de arroz y herramientas de esmerilado y pulido para procesar el acero resultante. . Si pudiste descubrir todo esto, entonces comencemos a hacer la espada en sí.

Instrucciones

1. Sumergir carbón, encenderlo, colocar arena en la fundición y a 1500 grados fundir aproximadamente cuatro kilogramos de acero. Divida el metal resultante en un poco de hierro con alto contenido de carbono. El hierro con bajo contenido de carbono es de color gris negruzco. Coloque trozos de carbón pequeños y grandes en el fondo de la fragua y luego enciéndala. Después de esto, coloque hierro con alto contenido de carbono en la fragua y agregue también un poco de carbón.

2. Después de esto, esparza ceniza de paja de arroz y carbón vegetal previamente triturado sobre el fondo del horno, coloque una capa de acero con alto contenido de carbono y llénelo todo con carbón. Después de esto, comienza a bombear rápidamente el fuelle hasta que solo quede una pieza de hierro en la fragua. Retire con cuidado las piezas de acero y comience a forjarlas en láminas planas. Asegúrate de que no tengan más de cinco milímetros de grosor. Divida el hierro en alto y bajo en carbono.

3. Coloque piezas de acero con alto contenido de carbono en una pieza en bruto de acero con mango, envuélvala en papel y aplique arcilla. Después de esto, mételo todo en la fragua y llénala de carbón. Calentar durante aproximadamente 30 minutos hasta que blanco. Saque el bloque resultante, colóquelo sobre el yunque y golpéelo varias veces con un martillo. Después de eso, vuélvelo a meter en la fragua, caliéntalo perfectamente y vuelve a golpearlo con un martillo varias veces. Repita este procedimiento de cinco a seis veces.

4. Has obtenido hierro, que se llama “kawagane”. Tome el hierro con bajo contenido de carbono que previamente había reservado, forje una barra con él y luego enróllelo y martillelo otras 9-10 veces. Ahora has recibido el hierro Shingane.

5. El siguiente paso es preparar la hoja. Divide el bloque y forja una placa rectangular. Estirando la placa perpendicularmente a la longitud, le darás a la hoja la forma deseada. Lima el vástago de la hoja. Completa el proceso de hacer una katana de la siguiente manera. Haz un mango con un par de bloques de madera, que primero envuelves con cuero y luego con cordón de algodón.

El aura que rodea a la mítica espada samurái, la katana, ha mantenido el interés y la admiración por este tipo de armas durante cientos de años. Katana es una espada fuerte, ligera y elástica. Esto se debe a los materiales especiales con los que está forjado, a la técnica de forjado especial y, según la leyenda, a la sincera actitud del maestro.

Necesitará

  • Arena ferrosa
  • Horno de fundición
  • Martillo
  • Yunque
  • Paja de arroz
  • Arcilla
  • Polvo de arenisca
  • Herramientas para esmerilar y pulir acero.

Instrucciones

1. Para forjar la katana adecuada, es necesario abastecerse de "arena negra" especial de la costa japonesa. Se trata de arenas ferrosas con las que tendrás que fundir tamahagane, el hierro tradicional japonés que se utiliza para forjar espadas samuráis.

2. Cargue la arena mineral en la fundición (tatara) y funda unos 4 kilogramos de acero con carbón vegetal. La temperatura en el horno de fusión debería alcanzar los 1.500 grados centígrados.

3. Clasifique el hierro en bajo y alto en carbono. El tamahagane con alto contenido de carbono es más pesado y de color plateado transparente. Bajo en carbono: más áspero, de color gris negruzco.

4. Cubre el fondo de la fragua con carbón triturado, añade grandes trozos de carbón y enciéndelos. Coloque una capa de acero dulce y agregue otra capa de carbón. Espere hasta que el hierro se hunda hasta el fondo de la fragua.

5. Cubra el fondo del horno con ceniza de paja de arroz mezclada con carbón en polvo, coloque una capa de acero con alto contenido de carbono en un montículo y cúbrala con carbón en la parte superior. Empiece a bombear activamente los fuelles. Espere hasta que solo quede hierro en la fragua.

6. Toma los trozos de tamahagane y empieza a martillarlos hasta formar láminas planas de medio centímetro de grosor. Enfriar las hojas en agua y romperlas en losas cuadradas de 2 cm. Clasifique el hierro en alto y bajo en carbono.

7. Tome piezas seleccionadas de acero con alto contenido de carbono y colóquelas sobre una placa de acero con asa. Envolver en papel y cubrir con arcilla. Colocar en la fragua del herrero. Vierta el carbón y caliente durante al menos treinta minutos hasta que quede de color amarillo o blanco claro.

8. Retire el bloque de la fragua, colóquelo sobre el yunque y golpéelo. Volver a colocar en la fragua, calentar y fraguar. Repita este ciclo varias veces.

9. Cuando el bloque esté listo, hazle una abolladura con un cincel y gíralo hacia ti. Vuelva a calentar y martille hasta que las mitades superior e inferior se fusionen y el bloque vuelva a su longitud original. Repita este ciclo seis veces.

10. Antes de continuar forjando, corte el bloque en cuatro partes iguales. Apílelos uno encima del otro y suéldelos calentándolos y forjándolos. Repita el laminado, calentamiento y forjado seis veces más. Ahora tienes una plancha Kawagane.

11. Tome el hierro con bajo contenido de carbono que ha reservado, forje una barra y luego enróllelo y martillelo diez veces más. Tienes "singane" o núcleo de hierro.

12. Forja un plato plano de 40 centímetros de largo con kawagane, enróllalo en forma de letra U. Coloca un bloque de shingane dentro de este plato. Calentar la pieza de trabajo en la fragua hasta que adquiera un color amarillo claro y comience a aglutinarse. Lograr una soldadura completa de las placas entre sí.

13. Haga un espacio en blanco para la hoja calentando un bloque en una forja y forjándolo en un espacio en blanco rectangular. Déle forma a la hoja estirando el espacio en blanco perpendicular a su longitud. Forme el filo, la punta, las nervaduras laterales y el trasero.

14. Con el apoyo de un cuchillo raspador, procese la superficie de la espada. Utilice una lima para limar la culata y el filo. Utilice una piedra de carborundo para afilar previamente cada hoja.

15. Prepare una mezcla de arcilla pegajosa con arcilla, carbón triturado y polvo de arenisca en proporciones iguales. Diluir con agua y aplicar sobre el filo con una espátula. Una capa gruesa a lo largo de la culata y las superficies laterales y una capa muy fina a lo largo del borde. Esperar a que la arcilla se endurezca, calentar la hoja en una fragua a 700 grados centígrados y enfriarla en un recipiente con agua.

16. Ajusta la curva de la hoja y púlela.

17. Utilice una lima para limar el vástago de la hoja.

18. Termina la producción de la katana haciendo un mango con 2 mitades de madera, primero envuelta en cuero y luego con cordón de algodón.

Vídeo sobre el tema.

Consejo útil
Puedes aprender el arte de hacer una katana normal en persona con un verdadero maestro. Hay muchas sutilezas y secretos que sólo se transmiten de profesor a alumno.

Una verdadera katana, al ser un arma samurái, está hecha de ciertos tipos de hierro, forjado en varias capas. Pero las katanas modernas, como es habitual, están forjadas con acero para muelles. En consecuencia, afilar espadas japonesas rehechas tiene sus propias características.

Necesitará

  • – katana;
  • – piedras para afilar;
  • – esmeril eléctrico;
  • – marcador;
  • - gafas de protección.

Instrucciones

1. Toma la espada en tus manos y divide mentalmente la hoja en tres partes. La parte superior requerirá un afilado particularmente afilado (cortará), la del medio requerirá un afilado en un ángulo enorme (estará sujeta a carga al impactar) y, finalmente, la parte inferior, que está más cerca de la protección, afilarse mínimamente (en realidad no se le colocará ninguna carga). Marque estas partes con un marcador.

2. Primero, afila la hoja al mínimo. Para ello, encienda la lijadora eléctrica, póngase gafas de seguridad, espere aproximadamente un minuto hasta que gire por completo y coloque la punta de la espada perpendicular a ella. Con un ligero movimiento, sin presionar fuertemente la hoja contra el disco de esmeril, mueva la espada de derecha a izquierda, luego gírela y extráigala de izquierda a derecha. Repita el procedimiento hasta que pueda sentir claramente el filo con el dedo. esquina filosa. Se puede lograr el mismo resultado pasando una piedra de afilar a lo largo de la hoja, pero esto requerirá mucho más tiempo y esfuerzo.

3. Ahora afila la parte superior de la hoja. Tráelo de nuevo catana Al papel de lija, coloque la hoja plana sobre el disco. Inclínelo de manera que el filo toque ligeramente el disco giratorio. Usando movimientos de izquierda a derecha y de derecha a izquierda, mueva la hoja desde la punta hasta la marca de su parte media. Esto reducirá el ángulo de afilado.

4. Afila la parte media de la hoja. El ángulo de afilado debe ser de 40-45°. Mueva la hoja a lo largo del papel de lija, presionándola firmemente contra él, desde la marca de la parte media hasta la marca inferior usando el método descrito anteriormente, hasta lograr el ángulo de afilado deseado. Haz lo mismo con abajo cuchilla. Aquí la nitidez del afilado no es tan significativa, por lo que un ángulo de 50° será suficiente (pero nadie te impide hacerlo más pequeño). El afilado de la parte inferior debe terminar a 2-3 cm de la protección (será difícil afilar más, pero la protección se puede quitar fácilmente).

5. Ahora lleve la espada al filo requerido con piedras de afilar. Primero, páselos uniformemente a lo largo de cada longitud de la hoja para eliminar cualquier irregularidad permitida. Después de esto, afile intencionalmente cada parte individualmente con movimientos cortos y bruscos, comenzando desde abajo.

¡Nota!
Cuanto menor sea el ángulo de afilado, menor será la resistencia de la hoja. Cortar materiales duros requiere ángulos de corte enormes, pero cortar materiales blandos requiere ángulos de corte mucho más pequeños.

Consejo útil
Después de cortar espadas, inevitablemente quedarán bordes dentados en la hoja (para preservarla, es mejor repeler las armas enemigas con el lado plano de la hoja), así que repita el procedimiento de afilado con piedras de afilar después de toda la batalla o una vez a la semana.

Una katana es una espada larga, curvada, de dos manos y con un borde afilado. Junto con la espada corta wakizashi y la daga auxiliar tanto, formaba parte del conjunto principal de armas de los samuráis japoneses. La katana era el alma de un guerrero, una joya, una reliquia familiar e incluso una filosofía. Hoy en día, la cultura japonesa y Artes marciales extremadamente famosa en Rusia, por lo que las espadas samuráis tienen una gran demanda. Saber preferir positivamente una katana también es un arte que hay que aprender.

Instrucciones

1. Decide con qué propósito quieres comprar catana. De esto dependerá el tamaño de la espada, el equipo e incluso el material.

2. Si necesitas una espada para entrenar, compra un bokken, un modelo de madera de katana. El bokken debe resistir golpes fuertes, por eso se fabrica a partir de madera dura (haya, roble, carpe) y se impregna con barniz o resina para aumentar su densidad. Con un entrenamiento intenso, la espada durará entre 1 y 2 años. En Japón, los bokken son tratados aproximadamente con el mismo respeto que las katanas reales.

3. Si eliges entrenar con una espada real, al elegir una katana presta atención primordial no a la decoración, sino al tamaño y la forma. Toma la espada en tus manos: sostenerla debe ser cómodo y glorioso. La longitud de la katana varía de 95 a 120 cm. Para seleccionar positivamente la longitud de la espada, párese derecho y agárrela por la base de la hoja cerca de la guarda redonda (tsuba). La punta de la hoja debe tocar el suelo. La longitud del mango de la katana (tsuka) debe ser de aproximadamente tres puños (unos 30 cm en promedio).

4. Al comprar armas como regalo, como decoración de interiores, dé preferencia a un juego de 2 espadas (katana y wakizashi) o 3 (katana, wakizashi y tanto). Se verá más significativo y rico. A diferencia de los sables, puñales y espadas europeos, las katanas japonesas no cuelgan de la pared, por lo que seguramente comprarás un soporte especial.

5. Para que la katana ocupe el lugar que le corresponde en el interior, cuida los accesorios. Una característica distintiva de las espadas samuráis es la posibilidad de desmontarlas en partes combinadas. Debido a que el mango generalmente estaba hecho de madera y cubierto con cuero o tela, se desgastaba rápidamente y era necesario reemplazarlo. Eligiendo catana, compra un juego adicional para su marco (soroi-mono). Incluye tsuba (guardia), menuki (decoraciones de mango), kashira y futi (cabeza y manga de mango).

6. Recuerda que una espada samurái, como cualquier otra arma, debe recibir el cuidado adecuado. Asegúrese de comprar un kit especial para el cuidado de katana. Incluye polvo de piedra natural para pulir, papel de arroz para limpiar, aceite para lubricar la hoja y un mekugitsuchi, una herramienta para quitar los clavos de madera (mekugi) que sujetan el mango.

Vídeo sobre el tema.

¡Nota!
Si quieres comprar una katana como regalo, no como mueble, sino para practicar artes marciales, asegúrate de venir a la tienda junto con el futuro propietario. Por supuesto, no habrá sorpresa, pero solo el propio guerrero podrá determinar si la espada tiene una longitud positiva y si será conveniente trabajar con ella.

La espada katana japonesa se crea durante varios meses. El proceso es muy difícil porque el arma debe ser afilada, fuerte y no quebradiza al mismo tiempo. Para lograrlo, los artesanos combinan varios tipos de metal en una sola hoja. Si decides dibujar catana Y si quieres que el dibujo sea creíble, ten en cuenta las características de diseño de esta arma.

Necesitará

  • - lápiz;
  • - papel;
  • - borrador;
  • – pinturas/lápices de colores.

Instrucciones

1. Dibuja una línea recta. Servirá de base para el ensayo. Si hay otros objetos o personas en la imagen además de la katana, determina su relación proporcional. Considere la longitud del arma: unos 70-100 cm.

2. Divide la línea en tres partes iguales. El segmento superior indica la longitud del mango. Dado que la espada debe estar curvada, doble ligeramente el segmento dibujado. El punto más "convexo" se encuentra en el medio del segmento.

3. Marca el ancho de la katana. El ancho de la hoja es aproximadamente 30 veces menor que la longitud total del arma. Haz el mango un poco más ancho que la hoja. La punta de la hoja debe estar biselada: "corte" el extremo de la espada en un ángulo de 45°.

4. Dibuja una guarda en el borde del mango y la hoja. Se trata de un accesorio de metal que protege la mano del guerrero. Su diámetro es en promedio de 8 cm y su espesor es de 5 mm. Puede elegir la forma de la guardia como desee: puede ser redonda, ovalada, cuadrangular, poligonal o dividida en partes. En la superficie de esta parte de la katana se pueden representar tallas o bordes con metales no ferrosos. La protección se fija en la parte superior e inferior con arandelas; dibújelas en forma de rayas finas.

5. Dibuja una raya debajo y encima de la protección, aprieta la superior. Se trata de acoplamientos fabricados en latón o bronce.

6. Elimina las líneas de construcción auxiliares y dibuja en detalle la superficie de todas las partes de la katana. Puedes hacer un fondo de acuarela con anticipación y agregar trazos de lápiz a la pintura seca.

7. El mango de la katana debe estar cubierto de cuero. Está envuelto con cinta en la parte superior. Inventa un patrón sinuoso o cópialo de una fotografía de un arma auténtica. Puedes agregar elementos decorativos voluminosos entre las vueltas de la trenza. Más cerca del protector, dibuja un pequeño alfiler que une el mango a la hoja.

8. La hoja de una katana puede estar hecha de uno o más metales. Los ejemplares de mayor calidad están hechos de metal resistente alrededor de los bordes y de metal más blando en el centro de la hoja. Dibuja los límites de estas "capas". Mientras inclina la hoja, determine dónde está la fuente de luz y marque las luces y las sombras en la hoja.

9. Dibuja la funda de la katana en forma de rectángulo curvo. En su parte superior debe haber un cordón enroscado en un lazo.

Las armas japonesas se han hecho famosas desde hace mucho tiempo en todo el mundo. La espada katana larga incluso se incluyó en los estándares estatales rusos de armas para armas blancas, donde se la llamó sable de dos manos. Una katana bien hecha parece monolítica, pero en realidad se puede desmontar. Por ejemplo, se recomienda desmontarlo durante el transporte. También puede ser necesario reemplazar el mango. Además, a los coleccionistas a menudo se les permite ver partes individuales de esta espada.

Necesitará

  • – pequeño martillo;
  • – lengua de latón:
  • - guantes.

Instrucciones

1. La funda es parte inseparable de la katana. En Japón, la mayoría de las veces se fabricaban con piel de raya. Ahora bien, este material se utiliza principalmente en modelos caros y, por lo demás, las fundas están hechas de cualquier tipo de cuero, incluidos los no naturales. Katana la funda se coloca tradicionalmente en el cinturón obi. Esta moda surgió en el siglo XVII y ha sobrevivido hasta nuestros días. Antes de quitar la empuñadura, saca la espada de su funda.

2. El tsuka (mango) de una katana elegante se fija con la ayuda de uno o varios alfileres: mekugi (en otra transliteración, mekugi). Los alfileres generalmente estaban hechos de bambú y no estaban pegados en su lugar. Ahora los mekugs también se fabrican con otros materiales y, en los modelos económicos, las piezas del mango se pegan repetidamente. Por lo tanto, al comprar una katana, debes pedirle al vendedor que la desmonte. Use guantes antes de comenzar a quitar el mango. Puedes arreglártelas con uno: en la mano con la que sujetarás la hoja.

3. Coloca la katana sobre una superficie horizontal. Si no estás muy seguro de que los pasadores salgan fácilmente, puedes fijar con cuidado la espada en un tornillo de banco. Pero normalmente esto no se hace. Coloque la punta de la lengüeta de latón contra el pasador. Golpea con cuidado la cabeza de la pieza de latón con un martillo para sacarla. Así es, elimina el resto de los mekugi de la misma forma. Es raro que haya más de 3 pines; tradicionalmente, uno o dos son suficientes. Deja los mekugi a un lado o en una caja pequeña para que no se pierdan. Tsuka se hacía tradicionalmente con madera de magnolia. Hoy en día se suelen utilizar diferentes plásticos.

4. Con una mano enguantada, agarre la espada por la hoja junto al guardia. Tire firmemente del mango. Hay que sacarlo del mango, el llamado nakago, con algo de esfuerzo. Retire el acoplamiento de patas ubicado entre la manija y la protección.

5. La siguiente pieza que hay que quitar del cuchillo es la seppa, una arandela original que fortalece la conexión y evita que el mango se parta. Es cierto que el mismo seppa está al otro lado de la guardia.

6. Retire la guardia, que se llama tsuba en una katana. Después de eso, queda por quitar una arandela más y otro acoplamiento, que se llama habaki. Ocasionalmente puedes desmontar el mango quitándole algunos elementos decorativos. Pero en las espadas modernas, estas decoraciones tradicionalmente no se eliminan.

Consejo útil
Corto espada japonesa entiende de manera similar y con la ayuda de los mismos dispositivos simples. El martillo no tiene por qué ser muy grande. No es necesario golpear con fuerza, el latón es un material bastante blando y la lengua puede deformarse. Los artículos para el cuidado de la katana se pueden comprar en la misma tienda que la propia espada.

El carbón vegetal es uno de los productos de la combustión de la madera. Sustancia porosa de color negro que consta de carbono e hidrógeno con una pequeña cantidad de impurezas minerales en forma de carbonatos y óxidos de diversos metales.

Necesitará

  • – madera para transformación en carbón
  • – leña para el fuego
  • – contenedor de acero
  • - cucharón

Instrucciones

1. El carbón vegetal se obtiene por descomposición térmica de la madera sin flujo de aire. Este proceso se llama pirólisis. Dependiendo de las condiciones de combustión, se forma un producto con diferentes propiedades. El principal parámetro que afecta la calidad del carbón es la temperatura de pirólisis.

2. Cuando la madera se carboniza, se eliminan la humedad y el oxígeno, dejando solo sustancias inflamables: carbono e hidrógeno. Los parámetros pirométricos del producto resultante aumentan en comparación con el material inicial. Para comprar carbón, la madera debe calentarse lentamente y la temperatura del proceso debe ser de unos 400°C. El calentamiento rápido a altas temperaturas provocará la formación de alquitrán y productos de combustión volátiles.

3. También puedes hacer carbón en casa construyendo un análogo de una estufa de carbón. Para ello es adecuado un barril de acero con tapa hermética. Preparar lugar y leña para el fuego, así como leña preparada para su transformación en carbón. Coloque el barril sobre un soporte, por ejemplo, sobre piedras o ladrillos. Llene su horno de carbón improvisado con madera, precortada en trozos pequeños. Cierre bien la tapa. Proporcione pequeñas aberturas para que escapen los gases inflamables. Enciende un fuego debajo del cañón.

4. Después de unas horas, cuando dejen de salir gases por los agujeros, se puede detener el calentamiento. Pero el barril no debe abrirse hasta que el carbón resultante se haya enfriado por completo sin acceso al aire. De lo contrario, el proceso de combustión en el aire puede reanudarse y el carbón se quemará por completo.

5. Puede quemar leña fácilmente en una estufa o fuego hasta que se formen brasas rojas. Después de esto, coloque las brasas en un recipiente de hierro, ciérrelo bien y déjelo sin corriente de aire hasta que se enfríe por completo.

¡Nota!
¡Atención! ¡Cuando trabaje, tome precauciones! Utilice guantes y buena iluminación.

Consejo útil
No empieces a hacer una katana hasta que tengas listos todos los componentes necesarios.