d 0 =A-K(r M +S/2)-2pies,

¡Dónde!)! - diámetro exterior del lateral; g m - radio de curvatura de la matriz; S - espesor de la pieza de trabajo; h - altura del tablero.

prensado (Figura 17.46, b) - reducción del perímetro de la sección transversal de la pieza hueca. En la zona de deformación, el espesor de la pared del producto aumenta ligeramente. Para evitar la formación de pliegues longitudinales en la parte engarzada, es necesario observar la relación de engarzado.

K=~- = 1,2 ... 1,4,

donde £ zag, d m es el diámetro de la pieza de trabajo y la pieza.

La estampación de chapa en frío se realiza principalmente en prensas de manivela. Según las características tecnológicas, las prensas mecánicas se dividen en prensas de acción simple, doble y triple (de uno, dos y tres cursores, respectivamente). El diagrama cinemático de una prensa de estampado de chapa de manivela de acción simple es en muchos aspectos similar al diagrama de una prensa de estampado en caliente de manivela.

La prensa de doble acción (figura 17.47) está diseñada para la embutición profunda de piezas grandes. Tiene dos controles deslizantes: el interno 3 impulsado por una manivela y el externo 2 impulsado por levas 1 montadas en el eje. Primero, el deslizador exterior alcanza al interior y presiona la brida de la pieza de trabajo contra la matriz. Durante el dibujo con un punzón fijado al cursor interior, el cursor exterior permanece inmóvil. Al final del capó, se elevan los controles deslizantes.

Arroz. 17.47. Diagrama de una prensa de doble acción y monomando.

Las prensas hidráulicas se utilizan para el estampado en frío de productos de gran tamaño.

Los sellos se utilizan como herramienta para el estampado de chapa en frío. Consisten en bloques de piezas y piezas de trabajo: matrices y punzones. Las piezas de trabajo deforman directamente la pieza de trabajo. Las partes del bloque (placas superior e inferior, columnas guía y casquillos) sirven para soportar, guiar y sujetar las partes de trabajo del troquel. En función de las características tecnológicas se distinguen sellos de acción simple, secuencial y combinada.

en el sello acción simple (Fig. 17.48) se realiza una operación en un solo golpe del deslizador, por eso se llama operación única. Con la placa inferior, el sello se instala en la mesa de la prensa y se fija a ella con pernos y abrazaderas, la placa superior de matrices pequeñas se fija a la corredera mediante un vástago y la placa superior de matrices grandes se fija a la corredera en de la misma manera que la placa inferior a la mesa de prensa. La tira o cinta se introduce en el sello entre las reglas guía hasta que se detiene, lo que limita el paso de alimentación de la tira o cinta. Se utiliza un extractor para quitar el troquelado del punzón.

en el sello acción secuencial: en un golpe del carro, se realizan dos o más operaciones simultáneamente en diferentes posiciones, y la pieza de trabajo después de cada golpe de la prensa pasa a un paso de avance. En la Fig. 17.49 muestra un diagrama de un sello de acción secuencial para punzonar y cortar. Para cada golpe de prensa, la pieza de trabajo avanza hasta el tope 1, luego perfora 3 perfora un agujero en la pieza de trabajo y el punzón 2, en el siguiente golpe de prensa, corta la pieza.

en el sello Acción combinada (Fig. 17.50) durante un recorrido del carro de la prensa, se realizan dos o más operaciones en una posición sin mover la pieza de trabajo en la dirección de avance. Al conducir

El deslizador hacia abajo, el punzón 5 y la matriz 8 cortan la pieza de trabajo de la tira 6, y el punzón 7 dibuja simultáneamente el producto en la matriz 5. La secuencia de operaciones de dibujo se indica en la figura mediante las posiciones 10...12.

Los sellos de acción secuencial n combinados se denominan multioperativos. Son más productivos que los de una sola operación, pero su fabricación es más compleja y costosa. Se utilizan en producción a gran escala y en masa.

El rebordeado se divide en dos tipos principales: rebordeado de orificios y rebordeado del contorno exterior. Se diferencian por la naturaleza de la deformación, el diagrama del estado de tensión y el propósito de producción.

El rebordeado de orificios es la formación de cordones alrededor de orificios preperforados (a veces sin ellos) o a lo largo del borde de piezas huecas, que se producen estirando el metal.

Figura 7 - Secuencia del proceso de embridado

El rebordeado de orificios se usa ampliamente en la producción de estampado, reemplazando las operaciones de embutición, seguidas del corte del fondo. Especialmente efectivo es el uso de orificios con bridas en la fabricación de piezas con bridas grandes, cuando el embutido es difícil y requiere varias transiciones.

Conclusión

Los esquemas y métodos desarrollados para calcular los procesos tecnológicos permiten evaluar y calcular con precisión sus indicadores característicos. El método de cálculo ayuda a estudiar con mayor profundidad las posibles opciones. trabajo de calidad Industria metalúrgica, en concreto el proceso de estampado de chapa. El manual permite a los estudiantes navegar más fácilmente por la metodología de cálculo propuesta, desarrollando pensamiento lógico; permite idear nuevos esquemas de procesos tecnológicos para su implementación en producción y su operación exitosa.

El manual se puede utilizar para cálculos de procesos tecnológicos de cualquier operación del proceso CHL. Gracias a los cálculos propuestos, la conformación de piezas metálicas casi siempre se puede realizar de forma ambigua. Posibles opciones Existen muchos cálculos para cualquier proceso tecnológico.

Para obtener Mejor opción por un ejemplo u otro, se requieren cálculos para varios formas posibles. Para un uso más eficiente y conveniente del material de cálculo, se requiere un determinado programa informático.

APÉNDICE I

Un ejemplo de cálculo del proceso tecnológico de estampado de láminas.

Ejemplo:

Se obtiene una pieza de acero 35 en forma de semiesfera de dimensiones S=0,8 mm, H=d/2=25 mm, d=50 mm.

1.1 Análisis de métodos de obtención del producto

Un hemisferio es un producto tridimensional, por lo que no es posible obtenerlo mediante laminación (en frío o en caliente), porque Este proceso permite obtener únicamente productos planos (chapa, placa, perfil), con la única excepción de los tubos obtenidos por laminación, por lo que podemos excluir inmediatamente este proceso de conformado sin mayor análisis. También es imposible obtener un hemisferio presionando, porque implica la producción de productos planos de la misma manera que el laminado, con excepción de tubos (ángulos, canales, vigas en T, vigas en I, otros perfiles complejos), por lo tanto, similar al laminado, un análisis más detallado de la producción se lleva a cabo de este producto nosotros no.

La estampación en caliente, que es un proceso volumétrico, debería permitir obtener este producto, pero en realidad no es así, porque se lleva a cabo en el llamado Cavidades tecnológicas especiales que siguen el contorno de la pieza. Aunque mediante un proceso de deformación de este tipo es posible obtener una pieza en bruto en bruto y, después de una serie de operaciones adicionales, producir un hemisferio, debido a la duración, la mayor intensidad de mano de obra y la inviabilidad económica, este proceso de fabricación de un hemisferio puede excluirse. (Ni siquiera se considerará la forja, ya que es imposible forjar dicha pieza debido a la complejidad de fabricar su geometría para esta operación). El estampado en frío es similar al proceso de estampado en caliente en términos de producción de diversos productos volumétricos (pero también permite producir productos planos, como esquinas, círculos, etc.). El estampado de láminas se divide en varias operaciones: corte, punzonado, brochado, dosificación, engarzado, embutido, conformado, corte, doblado. El corte, punzonado y punzonado nos permiten obtener únicamente productos planos, por lo que excluimos inmediatamente estas operaciones de estampado. El doblado también nos permite obtener solo piezas planas, pero de diferente orientación, por lo que también excluimos esta operación. El prensado y la expansión permiten obtener piezas que, tras estas operaciones, tendrán un diámetro de sección diferente al original. En este caso, la pieza de trabajo es un círculo de un diámetro especialmente calculado, es claramente imposible distribuir dicha pieza de trabajo, ni tampoco se puede engarzar, porque; en el último caso, seguramente habrá ondulaciones que no se pueden eliminar mediante ningún método de procesamiento adicional, por lo que estas operaciones tampoco son adecuadas en este caso; El dibujo, el embutición y el conformado se pueden clasificar en uno. grupo general operaciones. El brochado y el conformado son casos especiales de embutición. El brochado es la misma operación de embutición, pero se produce un adelgazamiento de la pared durante la deformación, que no tenemos debido a la presión innecesaria de la pieza de trabajo contra la matriz, lo que provoca

adelgazamiento de la pared como resultado de la acción del punzón sobre la pieza de trabajo. El moldeado también es caso especial dibujo, pero tal operación nos permite obtener una pieza similar con un radio de extrusión menor (en nuestro caso tenemos un radio de extrusión profundo). Así, después de gastar análisis completo Métodos para la obtención de un hemisferio, seleccionamos el proceso de estampado de lámina en frío y operación de embutición. El estirado es un proceso de conformación que conduce a un patrón volumétrico característico del estado de tensión-deformación.

El proceso tecnológico para la fabricación de un hemisferio es el siguiente: se suministra una chapa laminada en frío de 0,5 mm de espesor a la zona de estampación como material en bruto. A continuación, se llevan a cabo operaciones de separación, es decir. Los espacios en blanco se cortan de la hoja en forma de un círculo del diámetro calculado. Después de lo cual la pieza de trabajo se coloca en una matriz de embutición y se proporciona una fuerza previamente calculada para una deformación determinada. Se verifica la presencia de defectos externos en el producto resultante (hemisferio); si son visibles, la pieza se rechaza o se elimina (según el grado del defecto). Si se necesitan acciones mecánicas adicionales, la pieza se envía a mecanizar (taladrado, punzonado, rectificado, etc.). A continuación, la pieza se somete a un control de calidad más exhaustivo y se realizan estudios para determinar su idoneidad para el funcionamiento en condiciones reales (no todas las piezas están sujetas a control, sino tres piezas extraídas de un lote). Una vez finalizadas todas las operaciones anteriores, las piezas se marcan, empaquetan y envían al almacén, desde donde se entregan los productos al cliente.

1.2 Cálculo del corte de tiras en espacios en blanco.

Para calcular el proceso tecnológico, primero es necesario calcular el corte del material. Supondremos que el proceso de estampado de esta pieza está automatizado, por lo que utilizaremos corte de una sola fila. El material para la pieza de trabajo será una tira, cuyo tamaño (ancho) debe calcularse. Primero, encontremos el diámetro de la pieza de trabajo que se cortará de la tira. De la Tabla 19, el diámetro de la pieza de trabajo para el hemisferio se encuentra según la fórmula

La longitud de la tira está certificada por GOST y es de 1000, 2000, 3000 mm, etc. Tomemos una tira de 1000 mm de ancho. Determinemos el ancho de la tira; para hacer esto, averigüemos el tamaño del puente entre los espacios en blanco que se cortan;

∆=(2-3)S=2*0,8mm=1,6mm

Paso de alimentación

Ancho=Profundidad Ancho +∆=70,7+1,6=72,3 mm

El ancho de la línea

B=D h +2∆=70,7+2*1,6=73,9 mm

Según GOST, no existe un ancho de tira aproximado, sino solo exacto, por lo que aceptamos una tira con un ancho de 74 mm.

Número de piezas colocadas en una tira de 1000 mm de largo y 74 mm de ancho

En la tira caben hasta 13 espacios en blanco.

Área de una pieza de trabajo

Área de franja

F p =B*L=74*1000=74000 mm 2

Encontremos el coeficiente de utilización del material usando la fórmula.

Así, el 31,1% del metal se desperdicia.

1.3 Selección del proceso tecnológico y su cálculo.

Conociendo el diámetro de la pieza, calculamos la fuerza del proceso de trefilado. Porque Anteriormente se aceptaba que el escape se produce en una transición; no aclararemos esta suposición utilizando fórmulas adicionales.

Р=πD з Sσ en k 1

Esta es la fórmula para determinar la fuerza del proceso de estiramiento, donde π = 3,14 (constante), S = 0,8 mm, D h = 70,7 mm, k 1 = 0,5-1,0, tomamos k 1 = 0,75, σ in - tracción Resistencia del acero 35, según las tablas de propiedades mecánicas de este acero σ in = 540-630 MPa, tomemos σ in = 600 MPa.

Dado que el grosor de este producto es de 0,8 mm, no es necesario utilizar la abrazadera.

Entonces la fuerza total del proceso es igual a la fuerza de tracción.

Definamos el trabajo del proceso.

donde P max = 79,92 MPa, C = 0,6-0,8, tome C = 0,7, h = 25 mm (profundidad de dibujo)

Los datos resultantes corresponden proceso tecnológico para esta parte. Con base en los valores resultantes se selecciona el equipo para realizar este proceso, debiendo los valores de los parámetros de la prensa ser superiores a los valores calculados para su normal funcionamiento.

APÉNDICE II

Áreas elementales de las figuras más simples:

Área de un círculo

Área cuadrada

Área del anillo

Área de un triángulo

Fórmula para determinar la longitud del arco de un círculo:

Agujeros de cuentas ampliamente utilizado en la producción de estampado, reemplazando las operaciones de embutición y luego cortando la parte inferior. Particularmente efectivo es el uso de este proceso en la fabricación de piezas con un ala grande, cuando el embutido es difícil y requiere varias transiciones.

La deformación del metal durante el bridado se caracteriza por un cambio en la malla de anillos radiales aplicada a la pieza de trabajo (Fig. 8.57).. Al rebordear agujeros, se produce un alargamiento en dirección tangencial y el espesor disminuye. Las distancias entre los círculos concéntricos se mantienen sin cambios significativos.

Las dimensiones geométricas al bridar se determinan en función de la igualdad de volúmenes de la pieza de trabajo y la pieza.. Normalmente, la altura del lado se especifica en el dibujo de la pieza. En este caso, el diámetro del orificio para bridar se calcula aproximadamente, como para el plegado simple. Esto es aceptable debido a la pequeña cantidad de deformación en la dirección radial y a la presencia de un adelgazamiento significativo del material.

Dibujo. 8.57. Esquema de bridas

El diámetro del agujero está determinado por la fórmula.:

• d = D-2 (H-0, 43r - 0,72 S), (8,96)

La altura del lado se expresa por la dependencia:

• H = (Dd)/2 + 0,43r + 0,72S, (8,74)

donde corresponden las designaciones (Fig. 8.57).

Como puede verse en la última fórmula, la altura del lado, en igualdad de condiciones, depende del radio de curvatura. Con radios de curvatura grandes, la altura del lateral aumenta significativamente.

La investigación de R. Wilken demostró que cuando el espacio entre el punzón y la matriz aumenta a z = (8 ÷ 10) S), hay un aumento natural en la altura y el radio de curvatura del cordón (figura 8.58).

El grado de deformación del borde del talón no aumenta, ya que el diámetro de la pieza de trabajo no cambia. Pero debido al hecho de que el enfoque está involucrado un gran número de metal, la deformación del cordón se dispersa y el adelgazamiento del borde se reduce algo. Se ha establecido que cuando el espacio aumenta a z = (8 ÷ 10) S, la fuerza de brida disminuye entre un 30 y un 35%. En consecuencia, las tensiones en las paredes se reducen en consecuencia, ya que la resistencia del metal a la deformación y la fuerza de brida dependen de su magnitud.

Por tanto, es mejor realizar este proceso con un gran espacio entre el punzón y la matriz o con un radio de curvatura de la matriz significativamente mayor.. Dicha brida, caracterizada por un gran radio de curvatura, pero una pequeña parte cilíndrica de la brida, es bastante aceptable en los casos en que está diseñada para aumentar la rigidez de la estructura con su pequeña masa.

Un proceso con un pequeño radio de curvatura y una gran parte cilíndrica de la brida solo se puede utilizar al bridar pequeños orificios para roscas o presionar ejes, o cuando es estructuralmente necesario tener paredes con bridas cilíndricas. gran influencia La fuerza está determinada por la forma del punzón.

En la Fig. 8.59 muestra los diagramas de funcionamiento y la secuencia de bridas cuando Diferentes formas contornos de la parte de trabajo del punzón (curvilíneo - trayectoria, arco circular, cilindro con curvas significativas, cilindro con curvas pequeñas). La fuerza necesaria para bridar con un punzón cilíndrico se puede determinar mediante la siguiente fórmula:

• P = lnSσt (Dd), (8.75)

donde D es el diámetro de la brida, mm; d - diámetro del agujero, mm.

La ejecución depende de la limpieza del corte del borde deformable..

El grado de deformación al rebordear orificios está determinado por la relación entre el diámetro del orificio en la pieza de trabajo y el diámetro del cordón o el llamado coeficiente de rebordeado.:

donde d es el diámetro del orificio antes de la brida; D - diámetro de la brida (línea media).

La cantidad permitida de contracción transversal debido a defectos en el borde del agujero es significativamente menor que en el ensayo de tracción. El espesor más pequeño en el borde del lado es S1 = S.

El valor del coeficiente de brida depende.:

• 1) sobre la naturaleza del procesamiento y el estado de los bordes de los agujeros (perforación o punzonado, presencia o ausencia de rebabas);
• 2) espesor relativo de la pieza de trabajo, que se expresa mediante la relación (S/D) 100;
• 3) el tipo de material y sus propiedades mecánicas;
• 4) la forma de la parte funcional del punzón.

Se ha demostrado experimentalmente la dependencia inversa del coeficiente de brida máximo permitido del espesor relativo de la pieza de trabajo, es decir Cuanto mayor sea el espesor relativo de la pieza de trabajo, menor será el coeficiente de brida permitido y mayor será el posible grado de deformación. Además, se ha demostrado la dependencia de los coeficientes límite del método de producción y del estado del borde del agujero.

Los coeficientes más pequeños se obtuvieron al bridar orificios perforados, los más altos, al bridar orificios perforados. El coeficiente de los orificios perforados difiere poco del coeficiente de una pieza de trabajo perforada y recocida, ya que el recocido elimina el endurecimiento por trabajo y aumenta la ductilidad del metal. A veces, para eliminar la capa endurecida, se limpia el orificio de los troqueles de limpieza.

En mesa 8.42 muestra los valores calculados de los coeficientes para acero con bajo contenido de carbono dependiendo de las condiciones de brida y la relación d/S.

Los orificios para perforar el reborde deben realizarse desde el lado opuesto a la dirección del reborde, o encerrar la pieza de trabajo con la rejilla hacia arriba de modo que el borde con la rejilla quede menos estirado que el borde redondeado..

Si quieres alta altitud las cuentas no se pueden obtener en una sola operación, entonces al rebordear pequeños agujeros en piezas de trabajo artificiales, se deben usar proceso de adelgazamiento de paredes(ver más abajo), y en el caso de rebordear agujeros grandes o al introducir secuencialmente la cinta - preextracción, (figura 8.60).

Las dimensiones h y d se calculan utilizando las siguientes fórmulas:

• h = (Dd)/2 = 0,57r; (8.77)

• d = D + 1,14r - 2h, (8,78)

El reborde de orificios se usa ampliamente en el estampado de tiras secuenciales.

Cuadro 8.42. Valor calculado de los coeficientes para aceros con bajo contenido de carbono.

Método de abalorios	Método para hacer un agujero.	El valor del coeficiente dependiendo de la relación d/S.
		100	50	35	20	15	10	8	6,5	5	3	1
punzón esférico		0,70	0,60	0,52	0,45	0,40	0,36	0,33	0,31	0,30	0,25	0,20
	Perforando el sello	0,75	0,65	0,57	0,52	0,48	0,45	0,44	0,43	0,42	0,42	-
punzón cilíndrico	Taladrar con desbarbado	0,80	0,70	0,60	0,50	0,45	0,42	0,40	0,37	0,35	0,30	0,25
	Perforando el sello	0,85	0,75	0,65	0,60	0,55	0,52	0,50	0,50	0,48	0,47	-

De naturaleza similar a la operación de rebordear orificios, especialmente al rebordear los bordes de las piezas de la cavidad, es la operación de enrollar los lados de las piezas de la cavidad, que se lleva a cabo para aumentar la resistencia del lado y redondear el borde.

Dibujo. 8.60. Bridando con la capota anterior

EN varios diseños hay agujeros y recortes que no son redondos (ovalada o rectangular) formas con lados a lo largo del contorno. A menudo, estos recortes se hacen para aligerar la masa. (largueros, etc.), Y los lados - para aumentar la resistencia estructural.

En este caso, la altura del cordón se considera pequeña (4 ÷ 6%) S con bajos requisitos de precisión.

Al construir un desarrollo, se debe tener en cuenta la diferente naturaleza de la deformación a lo largo del contorno.: flexión en tramos rectos y rebordeado con estiramiento y ligera disminución de altura en las esquinas. Sin embargo, debido a la integridad del metal, la deformación se extiende a las secciones rectas del lado, cuyo metal compensa parcialmente la deformación de los lados de las esquinas. Por tanto, no hay una gran diferencia en la altura del lateral.

Para eliminar posibles errores, el ancho del campo con bridas en las curvas de las esquinas debe aumentarse ligeramente en comparación con el ancho del campo en las secciones rectas.

Aproximadamente:

• b cr = (1,05 ÷ 1,1) b pr , (8,79)

donde b cr y b pr son el ancho del campo en la curva y en los tramos rectos.

Al bridar agujeros no redondos, el cálculo de la deformación permitida se realiza para áreas con el radio de curvatura más pequeño. Se ha establecido experimentalmente que al rebordear agujeros no redondos los coeficientes marginales son ligeramente menores que al rebordear agujeros redondos (debido a la influencia de descarga de las zonas vecinas), pero la magnitud de esta disminución es prácticamente insignificante. Por tanto, en este caso se pueden utilizar los coeficientes establecidos para agujeros redondos.

El espesor relativo del material S/r o S/d tiene una gran influencia en el valor del coeficiente, y el estado y naturaleza del borde de la abertura tiene una influencia aún mayor.

El coeficiente límite de reborde de los agujeros obtenidos mediante punzonado, debido al endurecimiento mecánico del borde, es 1,5 - 1,7 veces mayor que en los fresados. Sin embargo, la molienda es un proceso improductivo y poco práctico.

En la Fig. La figura 8.62 muestra la secuencia de fabricación de una pieza extrayéndola de una brida rectangular. La primera operación (1) implica el dibujo rectangular de la cavidad interna, la segunda operación (II) consiste en cortar un agujero tecnológico y la tercera (III) consiste en dibujar el contorno exterior y rebordear el contorno interior.

Cortar agujeros tecnológicos o usar muescas para descargar, se usa a menudo al dibujar piezas. Forma compleja. Permiten reducir significativamente el movimiento de la brida exterior y aprovechar la deformación de la parte inferior de la pieza de trabajo.

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Abalorios de productos mediante sellos especiales. Pedrería del contorno exterior. Brida de orificio (interna).

Esquema de cálculo del reborde del producto. Fuerza para bridar con punzón cilíndrico. Moldura.

Existe una distinción entre rebordeado de orificios (interno) y reborde de contorno externo. Los productos se bridan mediante sellos especiales. Para hacer bridas en una pieza de trabajo plana o hueca, primero debe perforarla. Cuando se realiza un reborde profundo, primero se hace una campana, luego se perfora un orificio y luego se realiza el reborde. Para realizar un rebordeado sin desgarros ni grietas en una sola operación, es necesario tener en cuenta el grado de deformación (o el llamado coeficiente de reborde) K otb =d/D, donde d es el diámetro del preperforado. agujero, mm; D es el diámetro del agujero obtenido después del bridado, mm.

El rebordeado de un producto hecho de material delgado se realiza presionando el producto contra la superficie de la matriz del troquel. El diámetro del orificio para brida para una brida baja se puede determinar aproximadamente mediante el método que se utiliza al calcular una pieza de trabajo con un redondeo, que se obtiene doblando. Por ejemplo, para el producto que se muestra en la Fig. 9, el diámetro del orificio (mm) en la pieza de trabajo está determinado por la fórmula d=D 1 - π - 2h. De ahí la altura lateral H=h + r 1 + S=D - (d/2)+0.43r 1 + 0.72S.

Arroz. 9. Esquema para calcular el reborde del producto.

La práctica ha establecido que el coeficiente límite de brida depende de las propiedades mecánicas del material y del espesor relativo de la pieza de trabajo (S/d). 100, rugosidad de la superficie de los bordes de los agujeros en la pieza de trabajo, la forma de la parte de trabajo del punzón.

El radio de curvatura del punzón cilíndrico debe ser al menos cuatro veces el espesor del material.

Fuerza para bridar con punzón cilíndrico se puede determinar mediante la fórmula de A.D. Tomlenov: P out = π(D-d)SCσ t ≈1,5π(D-d)Sσ in, donde D es el diámetro de brida del producto, m; d - diámetro del orificio para bridar, m; S - espesor del material, m; C es el coeficiente de endurecimiento del metal y la presencia de fricción durante el bridado Cσ t = (1,5÷2)σ in; σ t y σ v - límite elástico y resistencia a la tracción del material, MPa (N/m 2).

Pedrería del contorno exterior. Se utilizan piezas con contornos convexos y cóncavos. El reborde de contorno convexo es similar al proceso de dibujo superficial, y el reborde de contorno cóncavo es similar al reborde de orificio.

La cantidad de deformación durante el pestañado externo de un contorno convexo K n.otb = R 1 / R 2, donde R 1 es el radio del contorno de la pieza de trabajo plana; R 2 es el radio del contorno de cuentas del producto.

El moldeo es una operación en la que se produce un cambio de forma de un producto previamente obtenido mediante embutición. Esta operación incluye, por ejemplo, moldear desde el interior (abultamiento), obtener una convexidad, depresión, patrón o inscripción. Los troqueles para moldear desde el interior tienen matrices desmontables y un dispositivo elástico expansivo (líquido, caucho, mecánico).