El cobre puede producirse como producto principal o como coproducto con oro, plomo, zinc y plata. Se extrae en los hemisferios norte y sur y se consume principalmente en el hemisferio norte, siendo Estados Unidos el principal productor y consumidor.

Planta procesadora de cobre procesa cobre de mineral de metal y chatarra de cobre. Los principales consumidores de cobre son las fábricas de alambre y las fábricas de cobre, que utilizan cobre para producir alambre de cobre, etc. Los usos finales del cobre incluyen materiales de construcción, productos electrónicos, transporte y equipos.

El cobre se extrae en canteras y bajo tierra. Los minerales suelen contener menos del 1% de cobre y, a menudo, están asociados con minerales de sulfuro. El mineral se tritura, se concentra y se suspende con agua y productos químicos. Al soplar aire a través de la mezcla se adhiere el cobre, lo que hace que flote en la parte superior de la lechada.

Complejo de trituración de mineral de cobre.

El mineral de cobre en bruto de gran tamaño se introduce en la trituradora de mandíbulas de mineral de cobre, de manera uniforme y gradual, mediante un alimentador vibratorio a través de la tolva de trituración primaria del mineral de cobre. Una vez separados, los trozos triturados de mineral de cobre pueden cumplir con el estándar y se tomarán como producto final.

Después de la primera trituración, el material se transferirá a la trituradora de impacto de mineral de cobre, a la trituradora de cono de mineral de cobre y al transportador de trituración secundaria. Luego, los materiales triturados se transfieren al tamiz vibratorio para su separación. La producción final de mineral de cobre se retirará y otras partes del mineral de cobre se devolverán a la trituradora de impacto de mineral de cobre, formando un circuito cerrado.

Las dimensiones del producto final de mineral de cobre se pueden combinar y clasificar según los requisitos del cliente. También podemos equipar sistemas de eliminación de cenizas para proteger el medio ambiente.

Complejo de molinos para mineral de cobre.

Después de primaria y reciclaje En la línea de producción de mineral de cobre, puede ingresar a la siguiente etapa para moler el mineral de cobre. El polvo de mineral de cobre final producido por el equipo de molienda de mineral de cobre Zenith generalmente contiene menos del 1% de cobre, mientras que los minerales de sulfuro han pasado a la etapa de beneficio, mientras que los minerales oxidados se utilizan para tanques de lixiviación.

El equipo de molienda de mineral de cobre más popular son los molinos de bolas. juegos de molino de bolas papel importante en el proceso de molienda de mineral de cobre. El molino de bolas Zenith es una herramienta eficaz para moler mineral de cobre hasta convertirlo en polvo. Existen dos métodos de molienda: proceso seco y proceso húmedo. Se puede dividir en tipo de tabla y tipo de flujo según diversas formas descarga de material. El molino de bolas es un equipo crucial para triturar materiales triturados. Este herramienta efectiva para moler diversos materiales hasta convertirlos en polvo.

También puede utilizar molinos como molinos trapezoidales de tipo europeo MTW, molinos ultrafinos XZM, molinos de polvo grueso MCF, molinos verticales, etc.

El mineral de cobre tiene una composición diferente, lo que afecta sus características de calidad y determina la elección del método para enriquecer la materia prima. La composición de la roca puede estar dominada por sulfuros, cobre oxidado o puede estar presente una cantidad mixta de componentes. Al mismo tiempo, para el mineral extraído en la Federación de Rusia, se utiliza el método de enriquecimiento por flotación.

El procesamiento de mineral de sulfuro de cobre diseminado y continuo, que no contiene más de una cuarta parte de cobre oxidado, se lleva a cabo en Rusia en las plantas de procesamiento:

  • Baljash;
  • Dzhezkazgán;
  • Sredneuralskaya;
  • Krasnouralskaya.

La tecnología de procesamiento de materias primas se selecciona de acuerdo con el tipo de materia prima.

Trabajar con minerales diseminados implica extraer sulfuros de la roca y trasladarlos a concentrados agotados utilizando compuestos químicos: agentes espumantes, hidrocarburos y xantatos. El método principal utilizado es la trituración bastante gruesa de la roca. Después del procesamiento, el concentrado magro y las harinillas pasan por proceso adicional molienda y limpieza. Durante el procesamiento, el cobre se libera de mezclas con pirita, cuarzo y otros minerales.

La homogeneidad del mineral porfídico suministrado para procesamiento brinda la posibilidad de su flotación en grandes empresas de enriquecimiento. Nivel alto la productividad le permite reducir el costo del procedimiento de enriquecimiento, así como aceptar mineral con un bajo contenido de cobre (hasta 0,5%) para su procesamiento.

Diagramas del proceso de flotación.

El proceso de flotación en sí se construye de acuerdo con varios esquemas básicos, cada uno de los cuales difiere tanto en el nivel de complejidad como en el costo. El esquema más simple (más barato) implica cambiar a un ciclo abierto de procesamiento de mineral (en la tercera etapa de trituración), triturar el mineral dentro de una etapa y realizar un procedimiento de trituración adicional posterior para obtener un resultado de 0,074 mm.

Durante el proceso de flotación, la pirita contenida en el mineral es sometida a depresión, dejando en los concentrados un nivel suficiente de azufre necesario para la posterior producción de escoria (mata). Para realizar la depresión se utiliza una solución de cal o cianuro.

Los minerales de sulfuro sólidos (piritas cuprosas) se distinguen por la presencia de una cantidad significativa de minerales que contienen cobre (sulfatos) y pirita. Los sulfuros de cobre forman películas delgadas (covellita) sobre la pirita y, debido a la complejidad composición química la flotabilidad de dicho mineral es algo reducida. Para proceso eficiente El beneficio requiere una cuidadosa trituración de la roca para facilitar la liberación de sulfuros de cobre. Es de destacar que, en algunos casos, un pulido a fondo no es económicamente viable. Se trata de sobre situaciones en las que el concentrado de pirita, sometido a un proceso de tostación, se utiliza en la fundición en altos hornos para extraer metales preciosos.

La flotación se lleva a cabo creando un ambiente alcalino de alta concentración. En el proceso se utilizan los siguientes en proporciones específicas:

  • cal;
  • xantato;
  • aceite de flota.

El procedimiento consume bastante energía (hasta 35 kWh/t), lo que aumenta los costes de producción.

El proceso de molienda del mineral también es complejo. Como parte de su implementación, se proporciona un procesamiento de múltiples etapas y múltiples etapas del material de origen.

Beneficio intermedio de mineral

El procesamiento de mineral con un contenido de sulfuro de hasta el 50% es similar en tecnología al procesamiento de mineral de sulfuro sólido. La única diferencia es el grado de molienda. Se acepta para procesamiento material de una fracción más gruesa. Además, la separación de pirita no requiere la preparación de un ambiente con un contenido tan alto de álcali.

En la planta concentradora de Pyshminskaya se practica la flotación colectiva seguida de un procesamiento selectivo. La tecnología permite utilizar un 0,6% de mineral para obtener un 27% de concentrado de cobre con la posterior extracción de más del 91% de cobre. El trabajo se realiza en un ambiente alcalino con distintos niveles de intensidad en cada etapa. El esquema de procesamiento permite reducir el consumo de reactivos.

Tecnología de métodos de enriquecimiento combinado.

Vale la pena señalar que el mineral con un bajo contenido de impurezas de arcilla e hidróxido de hierro se adapta mejor al proceso de beneficio. El método de flotación le permite extraer hasta el 85% del cobre. Si hablamos de minerales refractarios, entonces el uso de métodos de enriquecimiento combinados más costosos, por ejemplo, la tecnología de V. Mostovich, se vuelve más efectivo. Su aplicación es relevante para industria rusa, ya que la cantidad de mineral refractario constituye una parte importante de la producción total de mineral cuprífero.

El proceso tecnológico consiste en triturar las materias primas (tamaño de fracción de hasta 6 mm) y luego sumergir el material en una solución de ácido sulfúrico. Esto permite separar la arena y el lodo y que el cobre libre se disuelva. La arena se lava, se lixivia, se pasa por un clasificador, se tritura y se flota. La solución de cobre se combina con la lechada y luego se somete a lixiviación, cementación y flotación.

En el trabajo que utiliza el método Mostovich, se utiliza ácido sulfúrico, así como componentes precipitantes. El uso de tecnología resulta más caro en comparación con la flotación estándar.

El uso del esquema alternativo de Mostovich, que implica la recuperación del cobre del óxido mediante flotación después de triturar el mineral sometido a tratamiento térmico, permite reducir ligeramente los costos. La tecnología se puede abaratar utilizando combustible económico.

Flotación de mineral de cobre y zinc.

El proceso de flotación del mineral de cobre y zinc requiere mucha mano de obra. Dificultades explicadas reacciones químicas, que ocurre con materias primas multicomponentes. Si la situación con el mineral de cobre y zinc de sulfuro primario es algo más simple, entonces la situación en la que comenzaron las reacciones de intercambio con el mineral que ya se encuentra en el depósito puede complicar el proceso de enriquecimiento. La flotación selectiva puede no ser posible cuando hay películas de cobre y cavelina disueltas en el mineral. La mayoría de las veces, esta imagen ocurre con mineral extraído de los horizontes superiores.

En el beneficio del mineral de los Urales, que tiene un contenido bastante pobre en cobre y zinc, se utilizan eficazmente tecnologías de flotación tanto selectivas como colectivas. Al mismo tiempo, el método de procesamiento combinado de minerales y el esquema de enriquecimiento selectivo colectivo se utilizan cada vez más en las empresas líderes de la industria.

Los minerales o materias primas tecnogénicas extraídas del interior de la tierra en la mayoría de los casos no pueden utilizarse directamente en la producción metalúrgica y, por tanto, sufren un ciclo complejo de operaciones sucesivas. preparación para la fundición en alto horno. Tenga en cuenta que en la minería a cielo abierto, dependiendo de la distancia entre los orificios de voladura y el tamaño del cucharón de la excavadora, el tamaño de los bloques grandes mineral de hierro puede alcanzar 1000-1500 mm. En la minería subterránea, el tamaño máximo de pieza no suele superar los 350 mm. En todos los casos, las materias primas extraídas contienen un gran número de pequeñas fracciones.

Independientemente del esquema posterior para preparar el mineral para la fundición, todo el mineral extraído pasa primero por la etapa. trituración primaria, ya que el tamaño de piezas y bloques grandes durante la extracción excede con creces el tamaño de una pieza de mineral, el máximo permitido en las condiciones de la tecnología de fundición en alto horno. Especificaciones técnicas para la grumosidad, dependiendo de la reducibilidad, se proporciona el siguiente tamaño máximo de trozos de mineral: hasta 50 mm para minerales de magnetita, hasta 80 mm para minerales de hematita y hasta 120 mm para minerales de hierro pardo. El límite superior del tamaño de las piezas de aglomerado no debe exceder los 40 mm.

La Figura 1 muestra los diseños de instalación de trituradoras más comunes en plantas de trituración y cribado. Los esquemas a y b resuelven el mismo problema de triturar mineral de

Figura 1. Esquema de trituración de mineral de hierro
a - "abierto"; b - "abierto" con selección preliminar; c - "cerrado" con exámenes preliminares y de prueba

En este caso, se implementa el principio "no aplastar nada innecesario". Los esquemas a y b se caracterizan por el hecho de que no se controla el tamaño del producto triturado, es decir, los esquemas están "abiertos". La experiencia demuestra que el producto triturado siempre contiene una pequeña cantidad de piezas cuyo tamaño es ligeramente mayor que el tamaño especificado. En los circuitos “cerrados” (“cerrados”), el producto triturado se envía nuevamente a la criba para separar las piezas insuficientemente trituradas y luego devolverlas a la trituradora. En los esquemas de trituración de mineral "cerrados", se garantiza el cumplimiento del límite superior del tamaño del producto triturado.

Los tipos más comunes de trituradoras son:

  • cónico;
  • trituradoras de mandíbulas;
  • rodillo;
  • martillo

La estructura de las trituradoras se muestra en la Fig. 2. La destrucción de trozos de mineral en ellos se produce como resultado de aplastamiento, división, fuerzas abrasivas e impactos. En la trituradora de mandíbulas Black, el material introducido en la trituradora desde arriba se tritura mediante 2 mejillas oscilantes y 1 estacionarias, y en la trituradora de cono McCooley, mediante 12 conos internos estacionarios y 13 giratorios. El eje cónico 13 ingresa a la excéntrica giratoria 18. En una trituradora de mandíbulas, solo funciona una carrera de la mandíbula móvil durante la carrera inversa de la mandíbula, parte del material triturado logra salir del espacio de trabajo de la trituradora a través de la parte inferior; ranura de salida.

Figura 2. Diagramas estructurales trituradoras
una mejilla; b - cónico; c - en forma de hongo; g - martillo; d - rodillo;
1 - mejilla fija con eje de rotación; 2 - mejilla móvil; 3, 4 - eje excéntrico; 5 - biela; 6 - soporte articulado de la mejilla espaciadora trasera; 7 - primavera; 8, 9 - mecanismo para ajustar el ancho de la ranura de descarga; 10 - varilla del dispositivo de cierre; 11 - cama; 12 - cono fijo; 13 - cono móvil; 14 - atravesar; 15 - bisagra de suspensión del cono móvil; 16 - eje cónico; 17 - eje de transmisión; 18 - excéntrico; 19 - resorte amortiguador; 20 - anillo de soporte; 21 - anillo regulador; 22 - cojinete de empuje cónico; 23 - rotor; 24 - placas de impacto; 25 - rejilla; 26 - martillo; 27 - bastidor principal; 28 - rodillos trituradores

La productividad de las trituradoras de mandíbulas más grandes no supera las 450-500 t/h. Son típicos de las trituradoras de mandíbulas los casos de prensado del espacio de trabajo al triturar minerales arcillosos húmedos. Además, las trituradoras de mandíbulas no deben usarse para triturar minerales que tengan una estructura de pizarra laminar de la pieza, ya que las tejas individuales, si su eje mayor está orientado a lo largo del eje de la ranura de entrega del material triturado, pueden pasar a través del espacio de trabajo de la trituradora sin ser destruida.

La alimentación de las trituradoras de mandíbulas con material debe ser uniforme, para lo cual se instala un alimentador de placas en el lateral de la mandíbula fija de la trituradora. Normalmente, las trituradoras de mandíbulas se utilizan para triturar grandes trozos de mineral (i= 3-8). El consumo de electricidad para triturar 1 tonelada de mineral de hierro en estas instalaciones puede oscilar entre 0,3 y 1,3 kWh.

En una trituradora de cono, el eje de rotación del cono interno no coincide con el eje geométrico del cono fijo, es decir, en cualquier momento la trituración del mineral se produce en la zona de aproximación a las superficies de los conos fijos interno y externo. Al mismo tiempo, en el resto de zonas, el producto triturado se libera a través de la ranura anular entre los conos. Así, la trituración del mineral en la trituradora de cono se realiza de forma continua. La productividad alcanzada es de 3500-4000 t/h (i = 3-8) con un consumo de electricidad para triturar 1 tonelada de mineral de 0,1-1,3 kWh.

trituradoras de cono se puede utilizar con éxito para minerales de cualquier tipo, incluidos aquellos con una estructura de pieza en capas (laminar), así como para minerales arcillosos. Las trituradoras de cono no requieren alimentadores y pueden funcionar "debajo del bloque", es decir, con un espacio de trabajo completamente lleno con mineral procedente de un búnker situado encima.

La trituradora de setas de cono corto Simons se diferencia de una trituradora de cono convencional en que dispone de una zona ampliada de dosificación del producto triturado, asegurando una trituración completa del material hasta un tamaño determinado de piezas.

EN trituradoras de martillo La trituración del mineral se lleva a cabo principalmente bajo la influencia de golpes de martillos de acero montados sobre un eje que gira rápidamente. En las plantas metalúrgicas se tritura piedra caliza en estas trituradoras, que luego se utiliza en los talleres de sinterización. Los materiales frágiles (como el coque) se pueden triturar en trituradoras de rodillos.

Después de la trituración primaria, el mineral rico con bajo contenido de azufre de una fracción > 8 mm puede ser utilizado en los talleres de altos hornos, una fracción de las fracciones finas todavía es absorbida por el horno, lo que empeora drásticamente la permeabilidad al gas de la columna de carga, ya que las partículas pequeñas se llenan; el espacio entre piezas más grandes. Hay que recordar que la separación de finos de la carga del alto horno produce en todos los casos un importante efecto técnico y económico, mejorando la marcha del proceso, estabilizando la eliminación de polvo a un nivel mínimo constante, lo que a su vez contribuye a un calentamiento constante del horno y una reducción del consumo de coque.

El objetivo de estas operaciones es abrir total o parcialmente los granos de minerales que contienen oro, principalmente partículas de oro nativo, y llevar el mineral a un estado que asegure la finalización exitosa de los procesos hidrometalúrgicos y de enriquecimiento posteriores. Las operaciones de trituración y especialmente de molienda fina consumen mucha energía y sus costos constituyen una proporción significativa del costo total del procesamiento del mineral (del 40 al 60%). Por tanto, hay que tener en cuenta que la trituración debe realizarse siempre en la fase en la que estén suficientemente abiertos para su extracción final o para su concentración intermedia.

Dado que el método principal de extracción de oro y plata para la mayoría de los minerales son las operaciones hidrometalúrgicas, el grado de molienda requerido debe garantizar la posibilidad de contacto de las soluciones con granos abiertos de minerales de oro y plata. La suficiencia de exposición de estos minerales para un mineral determinado generalmente se determina mediante pruebas preliminares del proceso de laboratorio para la extracción de metales preciosos. Para ello, las muestras de mineral se someten a procesamiento tecnológico después de distintos grados de molienda con la determinación simultánea de la extracción de oro y la correspondiente plata, está claro que cuanto más fina sea la inclusión de oro, más profunda debe ser la molienda. Para minerales de oro gruesos, suele ser suficiente una molienda gruesa (90% de ley -0,4 mm). Pero como en la mayoría de los minerales, además del oro grande, también hay oro fino, la mayoría de las veces los minerales se trituran más finamente (hasta -0,074 mm). En algunos casos, el mineral debe someterse a una trituración aún más fina (hasta -0,074 mm). 0,044 milímetros).

Un grado de molienda económicamente viable se establece teniendo en cuenta una serie de factores;

1) el grado de extracción de metal del mineral;

2) un aumento en el consumo de reactivos con una molienda más intensiva;

3) el costo de molienda adicional para llevar el mineral a un tamaño determinado;

4) deterioro del espesamiento y filtrabilidad de minerales finamente molidos y afines gastos adicionales para operaciones de espesamiento y filtrado.

Los esquemas de trituración y molienda varían dependiendo de la composición material de los minerales y su propiedades físicas. Normalmente, el mineral se somete primero a una trituración gruesa y media en trituradoras de mandíbulas y de cono con cribado de prueba. En ocasiones se utiliza una tercera etapa de trituración fina, realizada en trituradoras de cono corto. Después de la trituración en dos etapas, generalmente se obtiene material con un tamaño de partícula de 20 mm; después de la trituración en tres etapas, el tamaño del material a veces se reduce a 6 mm.

El material triturado se alimenta a una molienda húmeda, que se realiza con mayor frecuencia en molinos de bolas y de barras. Los minerales suelen triturarse en varias etapas. La molienda en dos etapas se ha generalizado y para la primera etapa se prefiere utilizar molinos de varillas, que producen un producto de tamaño más uniforme con menos molienda excesiva.

Actualmente, en las empresas mineras de oro, la molienda autógena de minerales y guijarros se ha generalizado en el ciclo de preparación del mineral. En la molienda autógena de mineral, el medio de molienda son trozos del propio mineral triturado, sin clasificar por tamaño, sólo se proporciona cierto control sobre el tamaño superior de los trozos; En el caso de la automolienda de mineral y guijarros, el medio de molienda es una fracción de trozos de mineral triturado (guijarros) especialmente seleccionados por su tamaño y resistencia.

La molienda autógena del mineral se realiza al aire o ambiente acuático en molinos especiales, en los que la relación entre el diámetro y la longitud del molino aumenta en comparación con los molinos de bolas convencionales. Dado que el efecto de molienda de los trozos de mineral es peor que el de las bolas de acero, el diámetro de los molinos autógenos alcanza entre 5,5 y 11,0 m.

Para la molienda autógena en seco se utiliza un molino Aerofol. Es un tambor corto montado sobre una base maciza. En la superficie interior del tambor a lo largo de su generatriz, a cierta distancia entre sí, se instalan estantes hechos de vigas en I o rieles, que levantan trozos de mineral cuando el tambor gira. A medida que caen, los pedazos aplastan el mineral que está debajo y, además, cuando golpean los estantes al caer, los pedazos grandes se parten. En las tapas de los extremos del tambor hay anillos guía de sección triangular, cuyo propósito es dirigir las piezas hacia el centro del tambor. La velocidad de rotación del molino es del 80-85% de la crítica.

La molienda de minerales en molinos Aerofol garantiza un producto de tamaño más uniforme en comparación con la molienda en molinos de bolas convencionales. En los molinos Aerofol se reduce la sobremolienda del mineral, lo que mejora la filtrabilidad y el espesamiento de las pulpas resultantes. Después de la molienda en estos molinos, el rendimiento del procesamiento hidrometalúrgico también mejora: el consumo de reactivos (cianuro) se reduce en un 35% y la recuperación de oro aumenta (hasta un 4%). La molienda en seco sin bolas de minerales de oro es, en algunos casos, más económica. Sin embargo, impone requisitos estrictos sobre el contenido de humedad del mineral (no más del 1,5-2%). El aumento de la humedad reduce drásticamente la eficiencia de los procesos de molienda y clasificación. Además, el pulido en seco va acompañado de una gran formación de polvo, lo que requiere un sistema de recolección de polvo desarrollado y empeora las condiciones de trabajo. Por lo tanto, el pulido automático en un ambiente acuoso es más común.

La molienda autógena del mineral en húmedo se realiza en molinos en cascada. Este molino tiene un tambor corto con forma cónica.tapas de los extremos. Los ejes huecos y el tambor descansan sobre cojinetes. El mineral del molino se descarga a través de una rejilla. Los molinos en cascada funcionan en ciclo cerrado con un clasificador mecánico o hidrociclones.

La molienda autógena de mineral y guijarros se lleva a cabo, por regla general, en un ambiente acuoso. Los diseños de molinos de bolas y de guijarros de mineral con descarga a través de rejilla son similares.

El tamaño de las agallas de mineral utilizadas como medio de molienda está determinado por la etapa de molienda. En la primera etapa de molienda, generalmente se utilizan agallas con un tamaño de -300+100 mm, en la segunda - 100+25 mm. La detección de agallas se realiza en pantallas. No importa la forma de la cocina para moler.

En los esquemas de procesamiento de mineral de oro, un lugar importante lo ocupan las operaciones de clasificación del material triturado por tamaño. EN Últimamente En la mayoría de las fábricas de extracción de oro, los hidrociclones de varios diseños se utilizan ampliamente como aparatos de clasificación en todas las etapas del procesamiento, incluso en un ciclo cerrado de molienda primaria, en lugar de clasificadores en espiral, de rejilla y de cuenco. En algunos casos, la clasificación aproximada de los productos del molino se lleva a cabo mediante cribas en tambores montados en los extremos de descarga de los molinos.

Antes del procesamiento hidrometalúrgico o del enriquecimiento por flotación, los minerales de oro se deslaman si el lodo está empobrecido en oro y afecta negativamente las operaciones tecnológicas. Para los baños de lodos se utilizan hidrociclones o espesantes. Con estas técnicas, a veces se retira al vertedero hasta un 30-40% del material muy agotado, lo que no sólo mejora el rendimiento tecnológico, sino que también reduce el volumen de equipos para operaciones posteriores.

Clasificación y enriquecimiento primario de mineral en trozos.

Por lo general, en el macizo rocoso extraído, junto con los trozos de mineral aurífero, también se encuentran trozos de roca estéril, cuya exclusión del procesamiento posterior puede mejorar significativamente los indicadores técnicos y económicos.

A veces se utiliza la clasificación manual para eliminar la roca estéril. En este caso, se retira la roca estéril del macizo rocoso o se aísla una fracción de mineral enriquecida en oro. Regla general La clasificación es que la roca extraída en términos de contenido de oro no debe ser más rica que los relaves de la planta de recuperación de oro.

Normalmente, la clasificación de minerales se utiliza para materiales de tamaño superior a 40-5C mm. Para mejorar la inspección de las piezas, las cintas transportadoras de clasificación reciben un movimiento vibratorio. Sin embargo, la clasificación manual de minerales es un proceso que requiere mucha mano de obra y baja productividad. Por lo tanto, actualmente no se utiliza (con excepción de unas pocas empresas en Sudáfrica).

EN últimos años Los avances científicos y tecnológicos han hecho posible, en lugar de la clasificación manual, utilizar métodos más racionales y económicamente viables de enriquecimiento preliminar de minerales en trozos relativamente grandes, en particular, el proceso de enriquecimiento en entornos pesados, que es completamente mecanizado y bastante simple en diseño. La aplicación más prometedora del enriquecimiento en ambientes pesados ​​es la de los minerales de sulfuro, en los que está asociado únicamente con sulfuros, se distribuye uniformemente y su contenido en la materia prima enriquecida es casi proporcional al contenido de sulfuros. Por tanto, cuando se enriquece en ambientes pesados, se concentra junto con los sulfuros en fracciones pesadas; Las fracciones ligeras contienen rocas hospedantes que casi no están mineralizadas para este grupo de minerales auríferos.

Las máquinas utilizadas para la trituración (trituradoras) pueden reducir el tamaño de las piezas a 5-6 mm. La trituración más fina se denomina molienda y se realiza en molinos.

En la mayoría de los casos, la trituración junto con la molienda son operaciones preparatorias antes del beneficio del mineral. Aunque es posible triturar en una unidad desde 1500 mm, por ejemplo, hasta 1-2 mm o menos, la práctica demuestra que esto no es económicamente rentable, por lo que en las plantas de trituración y procesamiento la trituración se realiza en varias etapas, utilizando la tipo de trituradora más adecuado para cada etapa: 1) trituración gruesa de 1500 a 250 mm; 2) trituración media de 250 a 50 mm; 3) trituración fina de 50 a 5-6 mm; 4) rectificado a 0,04 mm.

La mayoría de las trituradoras utilizadas en la industria funcionan según el principio de triturar trozos de mineral entre dos superficies de acero que se acercan entre sí. Para triturar minerales, trituradoras de mandíbulas (trituración gruesa y media), trituradoras de cono (trituración gruesa, media y fina), rodillos y trituradoras de martillo(trituración media y fina).

Rompe mandíbulas(Fig. 1, a) consta de tres partes principales: - una placa vertical fija de acero, denominada mejilla fija, - una mejilla móvil suspendida en la parte superior, - un mecanismo de manivela que imparte movimientos oscilatorios a la mejilla móvil. El material se carga en la trituradora desde arriba. Cuando las mejillas se juntan, los pedazos se rompen. Cuando la mandíbula móvil se aleja de la fija, los trozos triturados caen por la influencia de su propio peso y salen de la trituradora por el orificio de descarga.

Arroz. 1 Trituradoras: a – mandíbula; b – cónico; c – martillo; g – rodillo

trituradoras de cono Funcionan según el mismo principio que los de mejilla, aunque difieren significativamente de estos últimos en diseño. Una trituradora de cono (Fig. 1, b) consta de un cono fijo y un cono móvil suspendido en la parte superior. El eje de su cono móvil. abajo entra excéntricamente en un vaso vertical giratorio, por lo que el cono móvil realiza movimientos circulares dentro del grande. Cuando el cono móvil se acerca a alguna parte del fijo, las piezas se trituran, llenando el espacio entre los conos en esta parte de la trituradora, mientras que en la parte diametralmente opuesta de la trituradora, donde las superficies de los conos se eliminan al distancia máxima, se descarga el mineral triturado. A diferencia de las trituradoras de mandíbulas, las trituradoras de cono no tienen ralentí, por lo que la productividad de estas últimas es varias veces mayor. Para la trituración media y fina, se utilizan trituradoras de cono corto, que funcionan según el mismo principio que las trituradoras de cono, pero con un diseño ligeramente diferente.

EN trituradora de rodillos La trituración del mineral se produce entre dos rodillos paralelos de acero horizontales que giran uno hacia el otro (Fig. 1, c).

Para triturar rocas quebradizas de baja y media resistencia (caliza, bauxita, carbón, etc.) trituradoras de martillo, cuya parte principal (Fig. 1, d) es un eje de rotor que gira a alta velocidad (500-1000 rpm) con placas de martillo de acero unidas. La trituración del material en trituradoras de este tipo se produce bajo la influencia de numerosos golpes de martillo sobre los trozos de material que caen.

Comúnmente utilizado para moler minerales. pelota o vara molinos, que son tambores cilíndricos con un diámetro de 3-4 m que giran alrededor de un eje horizontal, en los que se ubican bolas de acero o varillas largas junto con trozos de mineral. Como resultado de la rotación a una frecuencia relativamente alta (~20 min -1), las bolas o varillas, habiendo alcanzado una cierta altura, ruedan o caen, triturando trozos de mineral entre las bolas o entre las bolas y la superficie del tambor. Los molinos funcionan de forma continua: la carga del mineral se realiza a través de un eje hueco y la descarga a través del otro. Como regla general, la molienda se realiza en un ambiente acuoso, por lo que no solo se eliminan las emisiones de polvo, sino que también aumenta la productividad de los molinos. Durante el proceso de molienda, las partículas se clasifican automáticamente por tamaño: las pequeñas quedan suspendidas y en forma de pulpa (una mezcla de partículas de mineral con agua) se retiran del molino, y las más grandes, que no pueden suspenderse, permanecen en el se muelen y se trituran aún más.