¿Qué métodos especiales de enriquecimiento conoces? Conceptos básicos sobre procesamiento de minerales Proceso tecnológico de procesamiento de minerales

Los procesos de procesamiento de minerales según su finalidad prevista en el ciclo tecnológico de la fábrica se dividen en preparatorio, en realidad de enriquecimiento y auxiliar..

A preparatorio Las operaciones incluyen trituración, molienda, cribado y clasificación, así como operaciones de promediado de minerales, que pueden llevarse a cabo en minas, canteras, minas y plantas de procesamiento.

A enriquecimiento principal Los procesos incluyen aquellos procesos físicos y fisicoquímicos de separación de minerales, en los que los minerales útiles se liberan en concentrados y la roca estéril en desechos.

A auxiliar Los procesos incluyen procesos para eliminar la humedad de los productos de enriquecimiento. Estos procesos se denominan deshidratación y se llevan a cabo para llevar el contenido de humedad de los productos a los estándares establecidos. Los procesos auxiliares incluyen el tratamiento de aguas residuales industriales (para su reutilización o descarga a cuerpos de agua) y procesos de recolección de polvo.

En el beneficio de los minerales se utilizan diferencias en sus propiedades físicas y fisicoquímicas, de las cuales son fundamentales el color, brillo, dureza, densidad, hendidura, fractura, propiedades magnéticas, eléctricas y algunas otras.

Color Los minerales son variados. La diferencia de color se utiliza durante la clasificación manual de minerales o el muestreo de rocas de carbón y otros tipos de procesamiento.

Brillar Los minerales están determinados por la naturaleza de sus superficies. La diferencia de brillo se puede utilizar, como en el caso anterior, durante la clasificación manual de minerales o el muestreo de rocas de carbón o durante otros tipos de procesamiento.

Dureza minerales que componen los minerales, tiene importante a la hora de elegir métodos de trituración y beneficio de determinados minerales, así como de carbones. Los minerales con menor dureza se trituran y muelen más rápido que los minerales con mayor dureza. Mediante una trituración o molienda selectiva se puede realizar la posterior separación de dichos minerales en un tamiz.

Densidad Los minerales varían ampliamente. La diferencia de densidad entre minerales útiles y roca estéril se utiliza ampliamente en el beneficio de minerales y carbones.

Escote Los minerales radica en su capacidad de dividirse por impactos en direcciones estrictamente definidas y formar superficies lisas a lo largo de los planos de división. La escisión es importante para la elección de los métodos de trituración y molienda, así como para la eliminación de materiales triturados de los productos de beneficio mediante cribado y clasificación.

Pliegue Tiene una importancia práctica significativa en los procesos de beneficio, ya que la naturaleza de la superficie del mineral obtenido mediante trituración y molienda tiene un impacto durante el beneficio por métodos eléctricos y de otro tipo.

Propiedades magnéticas Los minerales se utilizan en el enriquecimiento de minerales con diferente susceptibilidad magnética en campos magnéticos de diferentes intensidades.

Eléctrico Las propiedades de los minerales se utilizan en métodos de enriquecimiento eléctrico asociados con una proporción diferente de partículas minerales a la acción de fuerzas eléctricas y mecánicas cuando se mueven hacia campo eléctrico.

Características fisicoquímicas Las superficies de las partículas minerales se utilizan en procesos de flotación, que implican su diferente relación con el medio acuático y el efecto sobre ellos. sustancias químicas(reactivos.

En la planta de procesamiento, la materia prima durante el procesamiento se somete a una serie de operaciones tecnológicas secuenciales. Una representación gráfica de la totalidad y secuencia de estas operaciones se llama esquema tecnológico de enriquecimiento.

(notas de lectura)

V.B.Kuskov

SAN PETERSBURGO

INTRODUCCIÓN 2

1. procesos preparatorios 8

1.1. COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA 8

1.2 TRITURACIÓN 10

1.3. proyección 14

1.4. MOLIENDA 17

1.5. CLASIFICACIÓN HIDRÁULICA 20

2. PRINCIPALES PROCESOS DE ENRIQUECIMIENTO 23

2.1. MÉTODO DE ENRIQUECIMIENTO POR GRAVEDAD 23

2.3. MÉTODO MAGNÉTICO DE ENRIQUECIMIENTO 35

2.4. ENRIQUECIMIENTO ELÉCTRICO 39

2.5. MÉTODOS DE ENRIQUECIMIENTO especiales 43

2.6. MÉTODOS DE ENRIQUECIMIENTO COMBINADOS 48

3 PROCESOS AUXILIARES 49

3.1. DESHIDRATACIÓN DE PRODUCTOS DE ENRIQUECIMIENTO 49

3.2. RECOLECCIÓN DE POLVO 53

3.3. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 54

3.3 PRUEBAS, CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN 55

4. FÁBRICAS DE ENRIQUECIMIENTO 55

mantenimiento

Minerales- formaciones minerales naturales de la corteza terrestre, cuya composición química y propiedades físicas permiten su utilización eficaz en el ámbito de la producción de materiales. Campo mineral: acumulación de una sustancia mineral en las profundidades o en la superficie de la Tierra, en cantidad, calidad y condiciones de aparición, apta para uso industrial. (Con grandes áreas de distribución, los depósitos forman regiones, provincias y cuencas). Hay minerales sólidos, líquidos y gaseosos.

Los minerales sólidos (minerales), a su vez, se dividen en combustibles (turba, esquisto, carbón) y no combustibles, que son: agronómicos (apatita y fosforita, etc.), no metálicos (cuarzo, barita, etc.) y metal (minerales ferrosos y metales no ferrosos). La eficacia del uso de un mineral en particular depende, en primer lugar, del contenido de un componente valioso y de la presencia de impurezas nocivas. El procesamiento metalúrgico o químico directo de un mineral es aconsejable (técnicamente y económicamente rentable) solo si el contenido de un componente útil no es inferior a un cierto límite determinado por el nivel de desarrollo de la tecnología y la tecnología (y la necesidad de esta materia prima). material) en la actualidad. En la mayoría de los casos, el aprovechamiento directo del macizo rocoso extraído o su procesamiento (metalúrgico, químico, etc.) no es económicamente viable y, a veces, técnicamente imposible, porque los minerales aptos para el procesamiento directo son raros en la naturaleza; en la mayoría de los casos, se someten a un procesamiento especial: enriquecimiento.

Beneficio de minerales un conjunto de procesos de procesamiento mecánico de materias primas minerales para extraer componentes útiles (valiosos) y eliminar rocas estériles e impurezas nocivas. Como resultado del beneficio, se obtienen concentrados y relaves a partir del mineral.

Concentrarse- este es el producto donde se liberan (concentran) la mayoría de los minerales útiles (y una pequeña cantidad de minerales de roca estéril). La calidad del concentrado se caracteriza principalmente por el contenido de un componente valioso ( siempre es más alto que en el mineral, el concentrado es más rico en componentes valiosos, de ahí el nombre - enriquecimiento), así como en el contenido de impurezas útiles y nocivas, humedad y características granulométricas.

Cruz- un producto en el que se liberarán la mayoría de los minerales de roca estéril, impurezas nocivas y una pequeña cantidad de componentes útiles (el contenido de componentes valiosos en los relaves es menor que en los concentrados y minerales).

Además de concentrados y relaves, es posible obtener productos industriales, es decir. productos caracterizados por un menor contenido de componentes útiles en comparación con los concentrados y un mayor contenido de componentes útiles en comparación con los relaves.

Útil Los componentes (valiosos) son los elementos químicos o compuestos naturales para los cuales se extrae y procesa un mineral determinado. Como regla general, el componente valioso del mineral se encuentra en forma de mineral (hay pocos elementos nativos en la naturaleza: cobre, oro, plata, platino, azufre, grafito).

Impurezas útiles llamado elementos químicos o compuestos naturales que forman parte de un mineral en forma no grandes cantidades y mejorar la calidad productos terminados(o se liberan durante el procesamiento posterior). Por ejemplo, las impurezas útiles en los minerales de hierro son los aditivos de aleación como cromo, tungsteno, vanadio, manganeso, etc.

Impurezas nocivas nombrar elementos individuales y naturales. compuestos químicos, contenido en minerales en pequeñas cantidades y que tiene un impacto negativo en la calidad del producto terminado. Por ejemplo, en minerales de hierro Las impurezas nocivas son azufre, arsénico, fósforo, en las brasas de coque, azufre, fósforo, en las brasas, azufre, etc.

El beneficio de minerales permite aumentar eficiencia económica de su procesamiento posterior Además, en algunos casos, sin una etapa de enriquecimiento, el procesamiento posterior resulta completamente imposible. Por ejemplo, los minerales de cobre (que normalmente contienen muy poco cobre) no se pueden fundir directamente para obtener cobre metálico, ya que el cobre se convierte en escoria cuando se funde. Además, el procesamiento de minerales permite:

 aumentar las reservas industriales de materias primas mediante el uso de depósitos de recursos minerales pobres con un bajo contenido de componentes valiosos;

 aumentar la productividad laboral en las empresas mineras y reducir el costo del mineral extraído mediante la mecanización de las operaciones mineras y la extracción continua de minerales en lugar de la extracción selectiva;

 uso integral de minerales, ya que el enriquecimiento preliminar le permite extraer no solo los principales componentes útiles, sino también los que los acompañan, contenidos en pequeñas cantidades;

 reducir el costo de transportar productos más ricos a los consumidores, en lugar del volumen total de minerales extraídos;

 aislar de las materias primas minerales aquellas impurezas nocivas que, durante un procesamiento posterior, pueden contaminar ambiente y por tanto amenazan la salud humana y degradan la calidad del producto final.

Los métodos de enriquecimiento también se pueden utilizar en el procesamiento de desechos domésticos sólidos (se generan entre 350 y 400 kg/año por persona).

Los minerales en las plantas procesadoras se someten a una serie de operaciones secuenciales, como resultado de las cuales los componentes útiles se separan de las impurezas. Los procesos de enriquecimiento de minerales según su finalidad se dividen en preparatorios, auxiliares y principales.

A preparatorio incluyen procesos de trituración, molienda, cribado y clasificación. Su tarea es separar el mineral útil y la roca estéril ("abrir" las juntas) y crear las características granulométricas deseadas de las materias primas procesadas.

Tarea principal Procesos de enriquecimiento: para separar minerales útiles y rocas estériles. Para separar minerales se utilizan diferencias en las propiedades físicas de los minerales que se separan. Éstas incluyen:

Nombre del método de enriquecimiento	Propiedades físicas utilizadas para la separación.	Principales tipos de minerales enriquecidos por este método.
Método de enriquecimiento por gravedad	Densidad (teniendo en cuenta el tamaño y la forma)	Carbones (+1 mm), esquistos, minerales auríferos, estaño...
Método de enriquecimiento por flotación	Humectabilidad superficial	Minerales de metales no ferrosos, apatita, fosforita, fluorita...
Método de enriquecimiento magnético	Susceptibilidad magnética específica	Minerales de hierro...
Método de enriquecimiento eléctrico	Propiedades eléctricas (conductividad eléctrica, tribocarga, constante dieléctrica, pirocarga)	Acabado de minerales de diamante, metales raros: titanio-circonio, tantalio-niobio, estaño-tungsteno, tierras raras (monacita-xenotima). Arenas de vidrio, chatarra electrónica...
Clasificación de minerales: Desmantelamiento de minerales Enriquecimiento radiométrico	Signos externos: color, brillo, forma. La capacidad de las partículas para emitir, reflejar y absorber. diferentes tipos energía	Piedras preciosas, láminas de mica, amianto de fibras largas. Minerales de metales ferrosos y no ferrosos, que contienen diamantes, fluorita y otros minerales
Trituración selectiva	Diferencia de fuerza	Minerales de fosforita, carbones y esquisto
Enriquecimiento por forma
Métodos combinados	Además de los procesos de enriquecimiento tradicionales (que no afectan la composición química de la materia prima), el esquema incluye operaciones piro o hidrometalúrgicas que cambian la composición química de la materia prima.	Uranio, minerales auríferos (raíces), minerales de cobre y níquel...

Además de los enumerados, existen otros métodos de enriquecimiento. Además, en ocasiones los procesos de aglomeración (aumento del tamaño de los materiales) se clasifican como procesos de enriquecimiento.

A auxiliar incluyen deshidratación, recolección de polvo, tratamiento de aguas residuales, muestreo, control y automatización. La tarea de estos procesos es garantizar el flujo óptimo de los procesos principales y llevar los productos de separación a las condiciones requeridas.

El conjunto de operaciones tecnológicas secuenciales de procesamiento a las que se someten los minerales en las plantas procesadoras se denomina esquema de enriquecimiento. Dependiendo de la naturaleza de la información contenida en el esquema de enriquecimiento, se denomina diagrama de cadena tecnológico, cualitativo, cuantitativo, cualitativo-cuantitativo, agua-lodos y aparatos.

El enriquecimiento, como cualquier otro proceso tecnológico, se caracteriza por indicadores. Los principales indicadores tecnológicos de enriquecimiento son los siguientes:

 q masa de producto (productividad); PAG – masa (rendimiento) del componente de diseño en el producto . Suelen expresarse en toneladas por hora, toneladas por día, etc.;

 el contenido del componente calculado en el producto – ,  es la relación entre la masa del componente calculado en el producto y la masa del producto; El contenido de varios componentes en un mineral y en los productos resultantes generalmente se calcula como un porcentaje (a veces el contenido en el material de origen se indica como , en el concentrado - , en los relaves - ). El contenido de componentes útiles en las materias primas extraídas (mineral) puede variar desde fracciones de un porcentaje (cobre, níquel, cobalto, etc.) hasta varios por ciento (plomo, zinc, etc.) y varias decenas de por ciento (hierro, manganeso). , carbón fósil y algunos otros minerales no metálicos);

 rendimiento del producto –  y,  a,  xv  es la relación entre la masa del producto y la masa del mineral original; el rendimiento de cualquier producto de enriquecimiento se expresa como porcentaje, con menos frecuencia en fracciones de unidad;

 extracción de un componente valioso – ​​ i,  k,  xv  es la relación entre la masa del componente calculado en el producto y la masa del mismo componente en el mineral original; la recuperación se expresa como un porcentaje, con menos frecuencia como una fracción de una unidad.

Salida i– el ésimo producto se calcula mediante la fórmula:

 i = (q i /q ref)100,%

Además, en el caso de la separación en dos productos (concentrado y relaves), su rendimiento se puede determinar a través del contenido utilizando las siguientes fórmulas:

 k = 100,%;  xv =
100,%;

La suma de los rendimientos de concentrado y relaves es:

 k +  xv = 100%.

Es obvio que

q estafa + q xv = qárbitro.;

R estafa + R xv = Rárbitro.

 1 +  2 +…+  n = 100%.

Lo mismo para q y R.

(Cuando se extraen minerales, por regla general, solo se obtienen dos productos: concentrado y relaves, pero no siempre, a veces puede haber más productos).

.

En la práctica, los contenidos suelen determinarse mediante análisis químicos.

Extrayendo el componente útil en i- producto:

i = 100.%, o  i = %.

La suma de las recuperaciones de concentrado y relaves es:

 k +  xv = 100%.

Esta fórmula es válida para cualquier número de productos:

 1 +  2 +…  n = 100%.

Para encontrar el contenido de un producto mixto, se puede utilizar la llamada ecuación de equilibrio (para el caso de separación en dos productos):

 a  con +  xv  con =  fuera  fuera.

La ecuación también es válida para cualquier número de productos:

 1  1 +  2  2 +…+ n  n =  fuera  fuera.

Cabe señalar que  out = 100%.

Ejemplo. El mineral se divide en dos productos (Fig. 1.1): concentrado y relaves. Productividad del mineral q salida = 200 t/h, para concentrado – q con = 50 t/h. Rendimiento por componente de cálculo R salida = 45 t/h, para componente en concentrado R con = 40 t/h.

q xv = qárbitro – q con = 200 – 50 = 150 t/h;

 estafa = ( q estafa/ q fuera)100 = (50/200)100 = 25%;

 xv =  fuera –  k = 100 – 25 = 75%,

o  xv = ( q xv/ q fuera)100 =(150/200) . 100=75%;

es obvio que q xv = ( xv  q salida)/100 = (75200)/100 = 150 t/h;

=
=
= 22,5 %;

=
=
= 80 %;

R xv = Rárbitro – R estafa = 45 – 40 = 5,

Entonces
=
=
=3,33 %.

O, usando la ecuación de equilibrio, tenemos:

 a  con +  xv  con =  fuera  fuera,

 xv =
=
= 3,33 %.

El beneficio del mineral se basa en el aprovechamiento de las diferencias en las propiedades físicas y fisicoquímicas de los minerales, a partir de la cantidad de diseminación de minerales valiosos.

Las propiedades físicas de los minerales son el color, el brillo, la densidad, la susceptibilidad magnética, la conductividad eléctrica y la humectabilidad de la superficie mineral.

Existen varios métodos de enriquecimiento.

El método de enriquecimiento por gravedad se basa en el uso de diferencias en densidades, tamaños y formas de minerales. Este método se utiliza para oro, estaño, tungsteno, placeres, metales raros, hierro, manganeso, cromo, carbón, fosforitas y diamantes.

La separación de minerales por densidad se puede realizar en agua, aire y medios pesados. Los procesos gravitacionales incluyen:

Enriquecimiento en ambientes pesados: se utiliza para minerales con inclusiones gruesas de 100-2 mm;

Jigging: basado en la diferencia en la velocidad de las partículas que caen en una corriente vertical de agua, utilizado para minerales de gran diseminación de 25-5 mm;

El enriquecimiento en mesas de concentración está asociado con la separación de minerales bajo la influencia de fuerzas resultantes del movimiento de la mesa y el flujo de agua que fluye a través de ella. plano inclinado mesa, utilizada para minerales con un tamaño de partícula de 3-0,040 mm;

Enriquecimiento en compuertas: la separación de minerales se produce bajo la influencia de un flujo horizontal de agua y la captura de minerales pesados ​​​​cubriendo el fondo de las compuertas, utilizadas para minerales con un tamaño de partícula de 300-0,1 mm;

Enriquecimiento mediante separadores de tornillo, chorro y cono: la separación se produce bajo la influencia de un flujo de agua que se mueve a lo largo de un plano inclinado para minerales con un tamaño de partícula de 16-1 mm.

El método de enriquecimiento magnético se basa en la separación de minerales debido a la diferencia entre los minerales en su susceptibilidad magnética específica y la diferencia en las trayectorias de su movimiento en un campo magnético.

El método de enriquecimiento por flotación se basa en la diferencia en la humectabilidad de los minerales individuales y, como resultado, su adhesión selectiva a las burbujas de aire. Se trata de un método de beneficio universal, utilizado para todos los minerales, especialmente los polimetálicos. El tamaño del material enriquecido es 50-100% clase -0,074 mm.

El beneficio electrostático se basa en diferencias en la conductividad eléctrica de los minerales.

Además, existen métodos de enriquecimiento especiales, que incluyen:

La decripitación se basa en la capacidad de los minerales de agrietarse a lo largo de los planos de escisión tras un fuerte calentamiento y un fuerte enfriamiento;

La clasificación del mineral por color, brillo puede ser manual, mecánica, automatizada; normalmente se utiliza para material grande >25 mm;

clasificación radiométrica , basado en las diferentes capacidades de los minerales para emitir, reflejar y absorber ciertos rayos;

El enriquecimiento por fricción se basa en diferencias en los coeficientes de fricción;

El enriquecimiento químico y bacteriano se basa en las propiedades de los minerales (por ejemplo, sulfuros) para oxidarse y disolverse en soluciones altamente ácidas. El metal se disuelve y luego se extrae mediante métodos químico-hidrometalúrgicos. La presencia de ciertos tipos de bacterias en soluciones intensifica el proceso de disolución de los minerales.

2.3 Operaciones y procesos de enriquecimiento

La planta de procesamiento es un eslabón intermedio entre la mina y la planta metalúrgica. Una planta de enriquecimiento es una combinación compleja de todo tipo de máquinas y aparatos. La capacidad de la fábrica suele estar determinada por la cantidad de mineral procesado y varía de 15 mil a 50 millones de toneladas por año. Las grandes fábricas están ubicadas en varios edificios.

El mineral de distintos tamaños (D max = 1500-2000 mm - típico de la minería a cielo abierto, D max = 500-600 mm - típico de la minería subterránea), proveniente de la mina a la planta de procesamiento, se somete a varios procesos que, según Según su finalidad, se pueden dividir en:

Preparatorio;

Realmente enriquecimiento;

Auxiliar.

Los procesos preparatorios incluyen, en primer lugar, las operaciones de reducción del tamaño de los trozos de mineral: trituración, molienda y la consiguiente clasificación del mineral en cribas, clasificadores e hidrociclones. El tamaño de molienda final está determinado por el tamaño de diseminación de los minerales.

Los procesos de beneficio en sí incluyen los procesos de separación del mineral y otros productos según características físicas y propiedades físicas y químicas minerales incluidos en su composición. Estos procesos incluyen concentración por gravedad, flotación, separación magnética y eléctrica y otros procesos.

La mayoría de los procesos de enriquecimiento se llevan a cabo en agua, por lo que en una determinada etapa existe la necesidad de reducirla o eliminarla, lo que se puede realizar mediante procesos auxiliares. Los procesos auxiliares incluyen operaciones de deshidratación: espesamiento, filtración, secado.

El conjunto y secuencia de operaciones a las que se somete el mineral durante su procesamiento constituyen esquemas de enriquecimiento, que suelen representarse gráficamente. Hay esquemas:

Fundamental (Figura 2.2);

Cualitativo (si no se proporcionan datos sobre la cantidad y calidad de los productos) (Fig. 2.3);

Cualitativo cuantitativo;

Lodos de agua;

Diagramas de circuitos de dispositivos (Fig. 2.4).

Arroz. 2.2 Diagrama esquemático de enriquecimiento (refleja solo las características principales de la tecnología)	Arroz. 2.3 Esquema de enriquecimiento cualitativo (el diagrama cualitativo muestra las operaciones, los productos de enriquecimiento y la ruta de su movimiento a lo largo del diagrama)	Arroz. 2.4 Diagrama del circuito del dispositivo 1 – búnker de mineral de origen; 2, 5, 8, 10 y 11 – transportadores; 3 y 6 – pantallas; 4 – trituradora de mandíbulas; 7 – trituradora de cono; 9 – búnker de mineral triturado; 12 – molino; 13 – clasificador en espiral; 14 – máquina de flotación; 15 – espesante; 16 – filtro de vacío; 17 – tambor de secado.

CURSO DE CONFERENCIA

Introducción. El significado y el papel del enriquecimiento cuando se utilizan varios IP...6

Clasificación de los procesos de enriquecimiento……………………………………..14

Tipos y esquemas de enriquecimiento y sus aplicaciones…………………………………….21

Procesos de cribado. Diseños y principios de funcionamiento de pantallas…………..27

Métodos y procesos para triturar minerales……………………...38

Tipos de trituradoras y esquemas de trituración…………………………………………………….45

Proceso de molienda. Tipos y principio de funcionamiento de los molinos…………………….58

Clasificación del producto……………………………………………………70

Diseño y principio de funcionamiento de clasificadores hidráulicos. Diseño y principio de funcionamiento de clasificadores de aire………………74

Métodos de enriquecimiento por gravedad………………………………………….82

Enriquecimiento en ambientes pesados………………………………………….89

Enriquecimiento en máquinas jigging…………………………………………………….....99

Enriquecimiento en tablas de concentración……………………………………..110

Métodos de enriquecimiento por flotación. Tipos de reactivos de flotación y su uso en la producción…………………………………………………………..118

Diseños y principios de funcionamiento de máquinas de flotación…………………….127

Métodos de enriquecimiento magnético……………………………………………………137

Enriquecimiento eléctrico. Deshidratación de productos de enriquecimiento……..145

El uso de varios espesantes y el principio de su funcionamiento. Equipos de filtración mecánica…………………………………………..154

Lista de fuentes recomendadas……………………………………………………168

PRINCIPAL. EL SIGNIFICADO Y PAPEL DEL ENRIQUECIMIENTO CUANDO SE UTILIZAN DIVERSOS RECURSOS MINERALES.

Objetivo: Los estudiantes obtienen habilidades iniciales en términos y nombres, así como en el significado de la propia materia y su valor en la aplicación práctica.

Plan:

1.
Términos básicos de la materia y su significado.

2.
información general sobre menas y minerales de metales raros y no ferrosos.

Divisiones y agrupaciones de minerales.

3.
Características de los Depósitos. Concentrados, productos industriales, relaves.

4.
La importancia y el papel de las plantas procesadoras en el aprovechamiento de los minerales.

Palabras clave: mena, mineral, mineral monometálico, polimetálico, componente útil, componente valioso, concentrado, producto mediano, relaves, roca estéril, minerales oxidados, nativo, finamente diseminado, sulfuro, procesamiento de minerales, planta de procesamiento, importancia (social, económica) .

1. “Las principales direcciones del desarrollo económico y social de la República de Uzbekistán en periodo moderno Se prevé mejorar aún más la tecnología de extracción y procesamiento de minerales y concentrados, aumentar la complejidad del uso de materias primas minerales, acelerar la implementación de procesos tecnológicos efectivos y mejorar la calidad y la gama de productos.

El desarrollo de la estabilidad económica de un país es el desarrollo tecnologías modernas y tecnología para diversas industrias, incluido el procesamiento de minerales.

La fuente de metales, muchos tipos de materias primas, combustibles y materiales de construcción son los minerales.

Minerales Dependiendo de la naturaleza y finalidad de los componentes valiosos, normalmente se dividen en: minerales, no minerales y combustibles.

Rudami Se denominan minerales que contienen componentes valiosos en cantidades suficientes para su extracción durante estado actual la tecnología y el equipo eran rentables. Los minerales se dividen en metálicos y no metálicos.

al metal incluyen minerales que son materias primas para la producción de metales ferrosos, no ferrosos, raros, preciosos y otros.

A no metálico – amianto, barita, apatita, fosforita, grafito, talco y otros.

A no metálico incluye materias primas para la producción de materiales de construcción (arena, arcilla, grava, piedra de construcción, materias primas de cemento y otros).

a inflamable incluyen los combustibles sólidos fósiles, el petróleo y el gas combustible natural.

Componentes valiosos Son los elementos químicos o minerales individuales que componen un mineral y son de interés para su uso posterior.

Impurezas útiles Son elementos químicos individuales o sus compuestos naturales que forman parte de un mineral en pequeñas cantidades y pueden aislarse y utilizarse junto con el principal componente valioso, mejorando su calidad. Por ejemplo: las impurezas útiles en los minerales de hierro son el cromo, tungsteno, vanadio, manganeso y otros.

Componentes relacionados se denominan elementos químicos valiosos y minerales individuales contenidos en minerales en cantidades relativamente pequeñas, liberados durante el enriquecimiento en el camino hacia un producto independiente o complejo junto con el componente valioso principal, y posteriormente se extraen de él en el proceso de fundición metalúrgica o procesamiento químico. . Por ejemplo: en algunos minerales de metales no ferrosos se asocian oro, plata, molibdeno y otros.

Impurezas nocivas Se refiere a impurezas y elementos individuales, o compuestos químicos naturales contenidos en minerales y que tienen un impacto negativo en la calidad de los componentes valiosos extraídos de los minerales.

2. La composición del mineral es simple. (el componente beneficioso está representado por un mineral) y complejo (el componente útil está representado por minerales con diferentes propiedades).

Los minerales que no contienen componentes valiosos se llaman roca vacía. Durante el enriquecimiento, se eliminan en los desechos (relaves) junto con impurezas nocivas.

Como resultado del enriquecimiento, los componentes principales de un mineral se pueden aislar en forma de productos independientes: concentrados (uno o más) y cruz. Además, durante el proceso de enriquecimiento también se pueden liberar minerales. productos intermedios.

Las fuentes de extracción de metales no ferrosos y raros son depósitos de menas o minerales que contienen uno o más metales valiosos (componentes), representados por los minerales correspondientes en combinación con la roca huésped. En casos muy raros, en la corteza terrestre Los elementos nativos (cobre, oro, plata) se encuentran en forma de granos con estructura cristalina o amorfa. El contenido de oro y plata en el mineral es muy bajo, sólo unos pocos gramos por tonelada de mineral. Por 1 g de oro en la corteza terrestre hay unas 2 toneladas de roca.

Mineral - Se trata de una roca de la que, en esta fase del desarrollo tecnológico, resulta económicamente rentable extraer componentes valiosos. El mineral se compone de minerales individuales; aquellos de ellos que necesitan ser extraídos se denominan valiosos (útiles), y los que no se utilizan en este caso son minerales de la roca huésped (desperdiciada).

Sin embargo, el concepto "raza de residuos" condicionalmente. Con el desarrollo de la tecnología de enriquecimiento y los métodos para el procesamiento posterior de los productos obtenidos durante el enriquecimiento, los minerales de ganga contenidos en el mineral se vuelven útiles. Así, en el mineral de apatita nefelina, nefelina por mucho tiempo Era un mineral de ganga, pero después de que se desarrolló la tecnología para producir alúmina a partir de concentrados de nefelina, se convirtió en un componente útil.

Por composición mineral Los minerales se dividen en nativo, sulfurado, oxidado y mixto.

Los minerales también se dividen en monometálico Y polimetálico.

Los minerales monometálicos contienen sólo un metal valioso. Polimetálico: dos o más, por ejemplo, Si, Pb, Zn, Fe, etc. En la naturaleza, los minerales polimetálicos se encuentran con mucha más frecuencia que los minerales monometálicos. La mayoría de los minerales contienen varios metales, pero no todos son de importancia industrial. En relación con el desarrollo de la tecnología de enriquecimiento, es posible extraer aquellos metales cuyo contenido en el mineral es bajo, pero su extracción asociada es económicamente viable.

También hay minerales intercalados Y sólido. En los minerales diseminados, los granos de minerales valiosos se distribuyen por toda la roca huésped. Los minerales sólidos (piritas) consisten en 50...100% de sulfuros, principalmente pirita (pirita de azufre) y una pequeña cantidad de minerales de roca huésped.

Según el tamaño de los granos diseminados de minerales útiles, los minerales están diseminados gruesamente (> 2 mm), finamente diseminados (0,2...2 mm), finamente diseminados (< 0,2 мм) и весьма тонковкрапленные (< 0,02 мм). Последние являются труднообогатимыми рудами.

Dependiendo de la naturaleza de su origen, los yacimientos de minerales industriales pueden ser: indígena Y perder. Los depósitos primarios ocurren en el lugar de formación inicial. Los minerales valiosos y los minerales de roca huésped de estos minerales están estrechamente asociados entre sí.

Los placeres son depósitos secundarios formados como resultado de la destrucción de depósitos primarios de lecho rocoso y la deposición secundaria de material de minerales primarios. Los depósitos de placer contienen minerales poco solubles y sin sulfuro en forma de granos redondeados (enrollados). No hay intercrecimientos, lo que hace que el proceso de enriquecimiento de placeres sea más fácil y económico.

La corteza terrestre contiene alrededor de 4 mil minerales diferentes, que son compuestos químicos naturales más o menos estables. Algunos de ellos, como el cuarzo, los feldespatos, los aluminosilicatos, la pirita, constituyen la mayor parte de la corteza terrestre, otros, por ejemplo, los minerales Cu, Pb, Zn, Mo, Be, Sn se encuentran en grandes cantidades solo en determinadas zonas. - yacimientos, y otros, como la germanita (mineral de germanio), la greenockita (mineral de cadmio), son aún menos comunes y acompañan a varios minerales en los minerales.

Los minerales de sulfuro son minerales que son compuestos de metales con azufre. Por ejemplo, la calcopirita CuP2 es el principal mineral de cobre, la esfalerita 2n8 es zinc y la molibdenita MoS2 es molibdeno.

Los óxidos incluyen una proporción significativa de minerales de metales raros y no ferrosos, por ejemplo, cuprita Cu 2 O, ilmenita FeTiO 3, rutilo TiO 2, casiterita SnO 2.

Los silicatos son los más grupo grande minerales que se encuentran en la corteza terrestre. En el manto superior de la tierra representan hasta el 92%. Los silicatos incluyen la mayor parte de los minerales de la roca huésped (desperdiciada) (no apta para el consumo industrial), así como minerales de litio, berilio, circón, etc. Entre los silicatos, el más común es el cuarzo SiO 2; se puede extraer como producto independiente y utilizar en la producción de vidrio, cristal y en la industria de la construcción.

Los aluminosilicatos incluyen espodumeno LiAlSi 2 O b y berilo Be 3 Al 6 O 18, que son los principales minerales en la producción de 1 litio y berilio, así como largueros: albita NaAlSi3O 8 y microclina KAlSi 3 O 8, los principales minerales del roca huésped (en promedio 60%).

Los carbonatos incluyen minerales que contienen dióxido de carbono: calcita CaCO3 (mineral de roca huésped), cerusita PbCO 3 .

3. Dependiendo de la naturaleza de su origen, los depósitos de minerales industriales pueden ser de lecho rocoso o aluviales. Los minerales autóctonos son aquellos que se encuentran en el sitio de formación inicial y se encuentran dentro del macizo rocoso general. Estos minerales, después de ser extraídos de una mina o de un tajo abierto, requieren trituración y molienda antes de su beneficio. Los minerales valiosos y los minerales de ganga en dichos minerales están estrechamente asociados entre sí.

Los placeres son depósitos secundarios formados como resultado de la destrucción de minerales de depósitos primarios de lecho rocoso y la deposición secundaria de material de minerales primarios. En los placeres, los minerales han sufrido cambios muy fuertes en composición química y propiedades físicas. Todos los minerales y grandes trozos de mineral estaban sujetos a destrucción por corrientes de agua, erosión, cambios de temperatura, exposición a compuestos químicos, etc.

A través de las corrientes de los ríos o de las olas del mar y del océano, normalmente se transportan trozos de mena y minerales a largas distancias. A medida que ruedan, adquieren una forma redondeada. En este caso, los sulfuros se destruyen y están completamente ausentes de los depósitos, y los minerales escasamente solubles que no son sulfuros se liberan de los intercrecimientos con minerales de roca estéril (arena, guijarros). Por lo tanto, los minerales de los depósitos de placer no están sujetos a trituración ni molienda, y sus procesos de enriquecimiento son mucho más simples y económicos.

Con la ayuda del enriquecimiento, se eliminan las impurezas nocivas de los concentrados que ingresan a la planta metalúrgica, lo que complica los procesos de fundición y deteriora la calidad de los metales resultantes. La eliminación de impurezas nocivas puede mejorar significativamente el rendimiento técnico y económico de los procesos metalúrgicos. Por ejemplo, el zinc es una impureza dañina en el concentrado de plomo. Aumentar su contenido en concentrado de plomo del 10 al 20% aumenta casi 2 veces la pérdida de plomo durante la fundición. Durante el proceso de beneficio del mineral se obtienen concentrados (uno o más), relaves y productos intermedios.

Concentrados – productos en los que se concentra la mayor cantidad de uno u otro componente valioso. Los concentrados, en comparación con el mineral beneficiado, se caracterizan por un contenido significativamente mayor de componentes útiles y un menor contenido de roca estéril e impurezas nocivas.

Productos industriales – productos obtenidos del enriquecimiento de recursos minerales y que son una mezcla de granos que contienen componentes útiles con granos de roca estéril. Los harinillas se caracterizan por un menor contenido de componentes útiles en comparación con los concentrados y un mayor contenido de componentes útiles en comparación con los relaves.

Colas – productos que contienen la mayor cantidad de roca estéril, impurezas nocivas y una pequeña cantidad (residual) de un componente útil.

El beneficio de minerales es un conjunto de procesos. procesamiento primario Materias primas minerales del subsuelo, como resultado de lo cual se separan componentes útiles (minerales) de la roca estéril.

Los concentrados y relaves son los productos finales, mientras que los productos intermedios son productos reciclados. La calidad de los concentrados producidos por las plantas procesadoras debe cumplir con los requisitos determinados por los GOST o las especificaciones técnicas. Estos requisitos dependen del propósito de los concentrados y de las condiciones para su posterior procesamiento. Los estándares GOST indican el contenido más bajo permitido de un componente útil y el contenido más alto permitido de impurezas nocivas para concentrados de varios grados.

Los resultados del enriquecimiento se evalúan mediante varios indicadores y, sobre todo, por la integridad de la extracción de componentes valiosos y la calidad de los concentrados resultantes.

La recuperación es la relación entre la cantidad de un componente útil convertido en concentrado y su cantidad en el mineral, expresada como porcentaje. La extracción caracteriza la integridad de la transferencia de un componente útil del mineral al concentrado y es uno de los indicadores tecnológicos más importantes del funcionamiento de una planta procesadora.

El rendimiento es la relación entre la masa de cualquier producto de enriquecimiento y la masa de mineral procesado, expresada como porcentaje.

4.

El beneficio de mineral es un conjunto de procesos para el procesamiento primario de materias primas minerales, con el objetivo de separar todos los minerales útiles (y, si es necesario, su separación mutua) de la roca estéril. Como resultado del enriquecimiento se obtienen uno o más concentrados ricos y relaves. El concentrado contiene decenas, a veces cientos de veces más mineral útil que el mineral. Es adecuado para procesamiento metalúrgico o puede servir como materia prima para otras industrias. Los relaves del vertedero contienen principalmente minerales de roca estéril, cuya extracción, en las condiciones técnicas y económicas dadas, no es práctico o no es necesario.

La necesidad de procesos de procesamiento de minerales se ve confirmada por la dependencia de los indicadores técnicos y económicos del procesamiento metalúrgico del contenido de metal en las materias primas que ingresan al proceso de fundición.

Se obtiene un efecto económico aún mayor cuando se enriquecen minerales de baja ley que contienen metales raros y otros metales caros (molibdeno, estaño, tantalio, niobio, etc.).

La importancia del procesamiento de minerales está determinada por el hecho de que:

en primer lugar, en muchos casos, sólo después de esto se hacen posibles muchos procesos tecnológicos (metalúrgicos, químicos y otros);

en segundo lugar, el procesamiento del producto enriquecido se lleva a cabo con gran efecto económico que los naturales: se reduce el volumen de material procesado, se mejora la calidad del producto terminado, se reducen las pérdidas de componentes valiosos con desperdicios de producción y el costo de transporte de materias primas, aumenta la productividad laboral, se reducen los costos de combustible y electricidad, etc. .

La tecnología de procesamiento de minerales consiste en una serie de operaciones secuenciales que se llevan a cabo en las plantas de procesamiento.

Plantas de procesamiento llamado empresas industriales, en el que los recursos minerales se procesan mediante métodos de enriquecimiento y de ellos se aíslan uno o más productos comerciales con un mayor contenido de componentes valiosos y un contenido reducido de impurezas nocivas. Una planta procesadora moderna es una empresa altamente mecanizada con un esquema tecnológico complejo para procesar minerales.

Sistema tecnológico incluye información sobre la secuencia de operaciones tecnológicas para el procesamiento de minerales en una planta de procesamiento.

Conclusiones:

La fuente de extracción de metales no ferrosos y raros son depósitos de menas o minerales que contienen uno o más metales no ferrosos o raros, representados por los minerales correspondientes en combinación con minerales de ganga.

En casos muy raros, se encuentran elementos nativos (cobre, oro, plata y azufre) en la corteza terrestre. Por lo general, forman varios compuestos químicos: minerales, que son productos naturales de procesos que ocurren en la corteza terrestre. Los elementos nativos se encuentran principalmente en estado sólido y son granos con estructura cristalina o amorfa.

Los minerales son sustancias minerales naturales que, dado el nivel y estado de la tecnología, pueden utilizarse con suficiente eficacia en economía nacional en su forma natural o después de un tratamiento previo.

Los fósiles extraídos de las profundidades de la tierra son sólidos (mineral, carbón, turba), líquidos (petróleo) y gaseosos (gases naturales).

Según su composición material, los minerales metálicos se dividen en minerales ferrosos, no ferrosos, raros, nobles y radiactivos.

Según la composición mineral, los minerales se dividen en nativos, sulfurados, oxidados y mixtos.

Los concentrados y relaves son los productos finales, mientras que los productos intermedios son productos reciclados. La calidad de los concentrados producidos por las plantas procesadoras debe cumplir con los requisitos determinados por los GOST o las especificaciones técnicas.

A partir de minerales de metales no ferrosos y raros, que normalmente contienen un porcentaje muy pequeño de minerales útiles, es económicamente no rentable y, a menudo, prácticamente imposible fundir el metal sin un beneficio previo. Por tanto, más del 95% de los minerales extraídos se enriquecen.

Preguntas de control:

1.
¿En qué grupos se dividen los minerales?

2.
¿Qué es el mineral y qué minerales se clasifican como metálicos, no metálicos, no metálicos o combustibles?

3.
¿Cómo se llaman componentes valiosos, impurezas beneficiosas, componentes acompañantes, impurezas dañinas?

4.
La principal importancia de las plantas de procesamiento y procesamiento de minerales.

5. ¿En qué componentes se dividen los minerales?

6. Minerales simples y complejos.

¿A qué se llaman concentrados, harinillas y relaves?

¿Qué es el beneficio de minerales?

¿Cómo se caracterizan los depósitos?

¿Cuáles son los principales indicadores? beneficio económico beneficio de minerales?

Tarea :

1.
Prepárese para una encuesta sobre un tema de conferencia determinado.

2.
Prepare una breve tesis sobre el tema de la tarea del seminario.

3.
Responder preguntas para la conferencia.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE ENRIQUECIMIENTO.

Objetivo: conocimiento breve descripción Procesos de enriquecimiento de la percepción inicial de los estudiantes sobre esta materia.

Plan:

1.
Información general sobre la clasificación de los procesos de enriquecimiento.

2.
una breve descripción de principales procesos de enriquecimiento.

3.
Breve descripción de métodos especiales de enriquecimiento.

4.
Indicadores tecnológicos de enriquecimiento.

Palabras clave: procesos básicos, especiales, cribado; división; molienda; clasificación, procesos de enriquecimiento gravitacional; métodos de flotación; métodos de enriquecimiento magnético; enriquecimiento eléctrico, extracción de minerales manual y mecanizada, extracción de muestras, decripitación, métodos de enriquecimiento radiométrico.

1.

El beneficio de minerales es muy aspecto importante en la extracción y procesamiento de minerales. Se divide en muchos métodos de enriquecimiento, lo que implica el proceso de enriquecimiento más completo y de mayor calidad.

Los procesos preparatorios tienen como objetivo preparar el mineral para su beneficio. La preparación incluye, en primer lugar, las operaciones de reducción del tamaño de los trozos de mineral: trituración y molienda y la consiguiente clasificación del mineral en cribas, clasificadores e hidrociclones. El tamaño final de la molienda está determinado por el tamaño de la diseminación del mineral, ya que durante la molienda es necesario abrir al máximo los granos de minerales valiosos.

Los propios procesos de beneficio incluyen los procesos de separación de minerales y otros productos según las propiedades físicas y fisicoquímicas de los minerales incluidos en su composición. Estos procesos incluyen enriquecimiento gravitacional, flotación, separación magnética y eléctrica, etc.

La mayoría de los procesos de enriquecimiento se llevan a cabo en agua y los productos resultantes contienen grandes cantidades de ella. Por tanto, existe la necesidad de procesos auxiliares. Estos incluyen la deshidratación de productos de enriquecimiento, incluido el espesamiento, la filtración y el secado.

El conjunto y secuencia de operaciones a las que se somete el mineral durante su procesamiento constituyen esquemas de enriquecimiento, que suelen representarse gráficamente. Dependiendo del propósito, los esquemas pueden ser cualitativos, cuantitativos o en suspensión. Además de los diagramas indicados, se suelen elaborar diagramas de circuitos de dispositivos.

Por tanto, el beneficio de minerales se puede dividir en principal y auxiliar procesos de enriquecimiento (métodos).

Los principales métodos de enriquecimiento incluyen:

1.cribado; 2.trituración; 3.molienda; 4.clasificación; 5.procesos de enriquecimiento gravitacional; 6.métodos de flotación; 7.métodos de enriquecimiento magnético; Enriquecimiento eléctrico.

Los métodos auxiliares incluyen:

1. Minería y lavado manual y mecanizado. Trituración selectiva y decripitación;

2.enriquecimiento en fricción, forma y elasticidad;

3.métodos de enriquecimiento radiométrico;

4. métodos de enriquecimiento químico.

2Poner en pantalla es el proceso de separar materiales en trozos y granulares en productos de diferentes tamaños, llamados clases, utilizando superficies de cribado con orificios calibrados (rejillas, láminas y tamices de alambre).

Como resultado del cribado, el material de partida se divide en un producto de gran tamaño (superior), cuyos granos (trozos) tamaño más grande orificios de la superficie de tamizado y el tamiz inferior (producto inferior), cuyos granos (trozos) tamaño más pequeño agujeros de la superficie de tamizado.

Trituración y molienda – el proceso de destrucción de minerales bajo la influencia de Fuerzas externas a un tamaño determinado, a la composición granulométrica requerida o al grado de apertura de los materiales requerido. Al triturar y moler, no se debe permitir una molienda excesiva de materiales, ya que esto perjudica el proceso de enriquecimiento mineral.

Clasificación – El proceso de separar una mezcla de granos minerales en clases de diferentes tamaños según las velocidades de su deposición en ambientes acuosos o aéreos. La clasificación se realiza en dispositivos especiales llamados clasificadores, si la separación se produce en un medio acuático (hidroclasificación), y mediante separadores de aire, si la separación se produce en ambiente del aire.

Procesos gravitacionales El enriquecimiento se refiere a procesos de enriquecimiento en los que la separación de partículas minerales que difieren en densidad, tamaño o forma se debe a diferencias en la naturaleza y velocidad de su movimiento en el medio ambiente bajo la influencia de las fuerzas de gravedad y resistencia.

Los procesos por gravedad incluyen jigging, enriquecimiento en medios pesados, concentración en mesas, enriquecimiento en compuertas, tolvas, concentradores de chorro, separadores de cono, tornillo y contraflujo, enriquecimiento neumático.

Métodos de enriquecimiento por flotación – el proceso de separación de minerales finamente molidos, realizado en un ambiente acuoso y basado en la diferencia en su capacidad, natural o creada artificialmente, de ser humedecidos por el agua, que determina la adhesión selectiva de las partículas minerales a la interfaz entre dos fases. Los reactivos de flotación desempeñan un papel importante en la flotación: sustancias que permiten que el proceso se desarrolle sin complicaciones especiales y aceleran el proceso de flotación en sí, así como el rendimiento del concentrado.

Métodos de enriquecimiento magnético. Los minerales se basan en la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales separados. División por propiedades magnéticas llevado a cabo en campos magnéticos.

Durante el enriquecimiento magnético sólo se utilizan materiales no homogéneos. campos magnéticos. Estos campos se crean mediante la forma y disposición apropiadas de los polos del sistema magnético del separador. Así, el enriquecimiento magnético se realiza en separadores magnéticos especiales.

Enriquecimiento electrico es el proceso de separación de minerales en un campo eléctrico, basándose en la diferencia entre ellos propiedades electricas. Estas propiedades son conductividad eléctrica, constante dieléctrica, efecto triboeléctrico.

3.Minería manual y muestreo de rocas. como método de enriquecimiento se basan en el uso de diferencias en signos externos minerales separados: color, brillo, forma de grano. De la masa total del mineral se suele seleccionar el material que contiene menos. En el caso de que se seleccione un componente valioso de un mineral, la operación se llama extracción, cuando la roca estéril se llama extracción de roca.

decripitación se basa en la capacidad de los minerales individuales para agrietarse (destruirse) cuando se calientan y luego se enfrían rápidamente.

Enriquecimiento en fricción, forma y elasticidad. se basa en el uso de diferencias en la velocidad de movimiento de partículas separadas a lo largo de un plano bajo la influencia de la gravedad. El principal parámetro del movimiento de partículas a lo largo de un plano inclinado es el coeficiente de fricción, que depende principalmente de la naturaleza de la superficie de las propias partículas y de su forma.

clasificación adiométrica , basado en diferencias en las propiedades radiactivas de los minerales o la fuerza de su radiación

Métodos de enriquecimiento radiométrico. basado en las diferentes capacidades de los minerales para emitir, reflejar o absorber diferentes tipos de radiación.

A los métodos de enriquecimiento químico. incluyen procesos asociados con las transformaciones químicas de minerales (o solo su superficie) en otros compuestos químicos, como resultado de los cuales cambian sus propiedades, o con la transferencia de minerales de un estado a otro.

Enriquecimiento químico y bacteriano basado en la capacidad de los minerales, como los sulfuros, de oxidarse y disolverse en soluciones altamente ácidas. En este caso, los metales se disuelven, de donde se extraen mediante diversos métodos químicos y metalúrgicos. La presencia en soluciones de ciertos tipos de bacterias, como las bacterias tiónicas, intensifica significativamente el proceso de disolución de los minerales.

En los esquemas tecnológicos para el enriquecimiento de minerales complejos, a menudo se utilizan simultáneamente dos o tres métodos de enriquecimiento diferentes, por ejemplo: gravedad y flotación, gravedad y magnético, etc. También se utilizan métodos de enriquecimiento combinados en combinación con hidrometalúrgicos.

Para la aplicación exitosa de uno u otro método de enriquecimiento, los minerales deben tener diferencias suficientes en las propiedades que se utilizan en este método.

4. El proceso de beneficio se caracteriza por los siguientes indicadores tecnológicos: contenido de metal en el mineral o producto de beneficio; rendimiento del producto; Grado de reducción y recuperación del metal.

Contenido de metal en el mineral o producto de beneficio. - esta es la relación entre la masa de este metal en el mineral o producto de enriquecimiento y la masa de mineral o producto seco, expresada como porcentaje. El contenido de metal generalmente se indica con las letras griegas α (en el mineral original), β (en el concentrado) y θ (en los relaves). El contenido de metales preciosos suele expresarse en unidades de masa (g/t).

Rendimiento del producto - la relación entre la masa del producto obtenido durante el enriquecimiento y la masa del mineral original procesado, expresada en fracciones de unidad o porcentaje. El rendimiento del concentrado (γ) muestra qué proporción de numero total El mineral forma el concentrado.

Grado de reducción - un valor que indica cuántas veces el rendimiento del concentrado resultante es menor que la cantidad de mineral procesado. Grado de reducción (A) expresa el número de toneladas; mineral que necesita ser procesado para obtener 1 tonelada de concentrado, y se calcula mediante la fórmula:

k= 100/ γ

Los minerales de metales raros y no ferrosos se caracterizan por un bajo rendimiento de concentrado y, por lo tanto, alto grado abreviaturas. El rendimiento del concentrado se determina mediante pesaje directo o mediante análisis químico mediante la fórmula:

γ =(α - θ/β - θ)100,%.

El grado de enriquecimiento, o grado de concentración, muestra cuántas veces ha aumentado el contenido de metal en el concentrado en comparación con el contenido de metal en el mineral. Al enriquecer minerales pobres, esta cifra puede ser 1000... 10000.

Recuperación de metalesε - es la relación entre la masa de metal en el concentrado y la masa de metal en el mineral original, expresada como porcentaje

ε=γβ/α

Ecuación del equilibrio de metales

εα=γβ

conecta los principales indicadores tecnológicos del proceso y le permite calcular el grado de extracción del metal en concentrado, lo que, a su vez, muestra la integridad de la transición del metal del mineral al concentrado.

El rendimiento de los productos de enriquecimiento se puede determinar a partir de análisis químicos de los productos. Si designamos: - rendimiento del concentrado; - contenido de metal en el mineral; - contenido de metales en el concentrado; - contenido de metal en los relaves, y - extracción del metal en concentrado, entonces es posible elaborar un balance de metal para el mineral y los productos de enriquecimiento, es decir, la cantidad de metal en el mineral es igual a la suma de sus cantidades en el concentrado y los relaves

Aquí, el rendimiento del mineral original en porcentaje se toma como 100. De ahí la producción de concentrado.

La recuperación de metales en concentrado se puede calcular mediante la fórmula

Si se desconoce el rendimiento del concentrado, entonces

Por ejemplo, al beneficiar mineral de plomo que contenía un 2,5% de plomo, se obtuvo un concentrado que contenía un 55% de plomo y relaves que contenían un 0,25% de plomo. Sustituyendo los resultados de los análisis químicos en las fórmulas anteriores, obtenemos:

rendimiento concentrado

extracción en concentrado

salida de relaves

grado de enriquecimiento:

Los indicadores de enriquecimiento cualitativos y cuantitativos caracterizan la perfección técnica del proceso tecnológico en la fábrica.

La calidad de los productos de enriquecimiento finales debe cumplir con los requisitos establecidos por los consumidores en cuanto a su composición química. Los requisitos de calidad para los concentrados se denominan estándares y están regulados por GOST, especificaciones técnicas(TU) o estándares temporales y se desarrollan teniendo en cuenta la tecnología y la economía de procesamiento de una determinada materia prima y sus propiedades. Las normas establecen el contenido mínimo o máximo permitido de diversos componentes minerales en los productos finales de enriquecimiento. Si la calidad de los productos cumple con los estándares, entonces estos productos se denominan estándar.

Conclusiones:

La planta procesadora es un eslabón intermedio entre la mina (mina) y la planta metalúrgica. El mineral de diversos tamaños procedente de mina, cuando se procesa en la planta procesadora, se somete a diversos procesos, que, según su finalidad, se pueden dividir en preparatorios, de procesamiento y auxiliares.

Los procesos preparatorios tienen como objetivo preparar el mineral para su beneficio. La preparación incluye, en primer lugar, las operaciones de reducción del tamaño de los trozos de mineral: trituración y molienda y la consiguiente clasificación del mineral en cribas, clasificadores e hidrociclones. El tamaño de molienda final está determinado por el tamaño de diseminación de los minerales, ya que durante la molienda es necesario abrir la tierra lo más posible.

El objetivo de los principales procesos de beneficio es separar el mineral útil y la roca estéril. Se basan en diferencias en las propiedades físicas y fisicoquímicas de los minerales separados.

La mayoría de las veces, en la práctica de enriquecimiento, se utilizan métodos de enriquecimiento gravitacional, de flotación y magnético.

2.1. Método de enriquecimiento por gravedad

Método de enriquecimiento por gravedad Se llama aquel en el que la separación de partículas minerales que difieren en densidad, tamaño y forma se debe a diferencias en la naturaleza y velocidad de su movimiento en fluidos bajo la influencia de las fuerzas de gravedad y resistencia. El método de gravedad ocupa un lugar destacado entre otros métodos de enriquecimiento. El método de gravedad está representado por una serie de procesos. Pueden ser estrictamente gravitacionales (separación en un campo gravitacional, generalmente para partículas relativamente grandes) y centrífugas (separación en un campo centrífugo, para partículas pequeñas). Si la separación se produce en el aire, los procesos se denominan neumáticos; en otros casos, hidráulico. Los más extendidos en el enriquecimiento son los propios procesos gravitacionales que se llevan a cabo en el agua.

Según el tipo de aparato utilizado, los procesos gravitacionales se pueden dividir en jigging, enriquecimiento en medios pesados, concentración en mesas, enriquecimiento en compuertas, en tolvas, separadores de tornillo, enriquecimiento en concentradores centrífugos, separadores a contracorriente, etc. Además, el lavado suele ser clasificados como procesos gravitacionales.

Los procesos por gravedad se utilizan para el enriquecimiento de carbón y esquisto, minerales que contienen oro y platino, minerales de estaño, minerales de hierro oxidado y manganeso, cromo, wolframita y minerales de metales raros, materiales de construcción y algunos otros tipos de materias primas.

Las principales ventajas del método de gravedad son la eficiencia y el respeto al medio ambiente. Las ventajas también incluyen la alta productividad, típica de la mayoría de los procesos. La principal desventaja es la dificultad de enriquecer eficazmente las clases pequeñas.

Los procesos por gravedad se utilizan tanto de forma independiente como en combinación con otros métodos de enriquecimiento.

El método más común de concentración de la gravedad es el jigging. jigging es el proceso de separar partículas minerales por densidad en un ambiente acuoso o aéreo, pulsando con respecto a la mezcla que se separa en la dirección vertical.

Este método puede enriquecer materiales con tamaños de partículas de 0,1 a 400 mm. El jigging se utiliza en el beneficio de carbón, esquisto, hierro oxidado, manganeso, cromita, casiterita, wolframita y otros minerales, así como rocas auríferas.

Durante el proceso de jigging (Fig. 2.1), el material colocado sobre el tamiz del jigger se afloja y compacta periódicamente. En este caso, los granos del material enriquecido, bajo la influencia de fuerzas que actúan en un flujo pulsante, se redistribuyen de tal manera que las partículas de densidad máxima se concentran en la parte inferior del lecho y la densidad mínima en la parte superior. (El tamaño y la forma de las partículas también influyen en el proceso de separación).

Al enriquecer material fino, se coloca sobre el tamiz un lecho artificial de material (por ejemplo, al enriquecer carbón se utiliza un lecho de pegmatita), cuya densidad es mayor que la densidad del mineral ligero, pero menor que la densidad. del pesado. el tamaño del lecho es 5-6 veces mayor que el tamaño de la pieza máxima del mineral original y varias veces más grande que los agujeros en el tamiz de la máquina jigging. Las partículas más densas pasan a través del lecho y el tamiz y se descargan a través de una boquilla especial en el fondo de la cámara del depositante.

Cuando se enriquece material grande, el lecho no se coloca especialmente sobre el tamiz; se forma a partir del material que se enriquece y se llama natural (el material que se enriquece es más grande que los orificios del tamiz). Las partículas densas pasan a través del lecho, se mueven sobre el tamiz y se descargan a través de una ranura de descarga especial en el tamiz y luego a través del elevador desde la cámara de la máquina.

Y finalmente, al enriquecer un material ampliamente clasificado (hay partículas tanto pequeñas como grandes), las partículas pequeñas y densas se descargan a través de un tamiz, las grandes y densas a través de una ranura de descarga (Fig. 2.1).

Actualmente se conocen alrededor de 100 diseños de máquinas jigging. Las máquinas se pueden clasificar de la siguiente manera: por tipo de medio de separación: hidráulico y neumático; según el método de creación de pulsaciones: pistón con tamiz móvil, diafragma, sin pistón o pulsación de aire (Fig. 2.2). Además, las máquinas se pueden utilizar para el enriquecimiento de clases pequeñas, clases grandes y material ampliamente clasificado. El más común es el jigging hidráulico. Y entre los automóviles, los más utilizados son los que no tienen pistones.

Las máquinas calibradoras de pistón se pueden utilizar para depositar material con un tamaño de partícula de 30 + 0 mm. Las vibraciones del agua se crean mediante el movimiento de un pistón, cuya carrera está regulada por un mecanismo excéntrico. Actualmente no se fabrican máquinas calibradoras de pistón y, de hecho, han sido sustituidas completamente por otro tipo de máquinas.

Las máquinas calibradoras de diafragma se utilizan para calibrar minerales de hierro, manganeso y minerales de metales raros y preciosos. Las máquinas calibradoras de diafragma se utilizan para beneficiar minerales con un tamaño de partícula de 30 a 0,5 (0,1) mm. Se fabrican con diferentes posiciones de apertura.

Las máquinas de apertura horizontal suelen tener dos o tres cámaras. Las fluctuaciones de agua en las cámaras se crean mediante los movimientos hacia arriba y hacia abajo de los fondos cónicos, proporcionados por uno o más (dependiendo del tipo de máquina) mecanismos de accionamiento excéntricos. La carrera del fondo cónico se regula girando el manguito excéntrico con respecto al eje y apretando las tuercas, y la frecuencia de su oscilación se controla cambiando la polea en el eje del motor eléctrico. El cuerpo de la máquina en cada cámara está conectado al fondo cónico mediante manguitos de goma (diafragmas).

Las máquinas jigging de diafragma con diafragma vertical tienen dos o cuatro cámaras con fondos piramidales, separadas por tabiques verticales, en cuya pared está montado un diafragma metálico que está conectado de manera flexible y realiza movimientos alternativos.

En la práctica doméstica se utilizan máquinas calibradoras con tamiz móvil para enriquecer minerales de manganeso con un tamaño de partícula de 3 a 40 mm. Las máquinas no se producen en masa. El mecanismo de manivela de accionamiento del tamiz se encuentra encima del cuerpo de la máquina. El tamiz realiza movimientos arqueados, durante los cuales el material se suelta y se mueve a lo largo del tamiz. Las máquinas tienen cribas de dos, tres y cuatro secciones con una superficie de 2,9-4 m 2. Los productos pesados ​​se descargan por la ranura lateral o central. En la práctica extranjera se utilizan máquinas calibradoras con tamiz móvil, que permiten enriquecer material con un tamaño de partícula de hasta 400 mm. Por ejemplo, una máquina de la empresa Humboldt-Vedag permite enriquecer material con un tamaño de partícula de –400+30 mm. Una característica distintiva de esta máquina es que un extremo del tamiz está fijado sobre un eje y, por lo tanto, no se mueve en dirección vertical. Los productos de separación se descargan mediante una rueda elevadora. La máquina tiene un funcionamiento muy económico.

Las máquinas jigging de pulsación de aire (sin pistón) (Fig. 3.3) se diferencian de otras en el uso de aire comprimido para crear vibraciones de agua en el compartimento de jigging. Las máquinas tienen un compartimento de aire y de jigging y están equipadas con un accionamiento universal que proporciona ciclos de jigging simétricos y asimétricos y la capacidad de regular el suministro de aire a las cámaras. La principal ventaja de las máquinas sin pistón es la capacidad de ajustar el ciclo de depósito y lograr una alta precisión de separación a mayores alturas de lecho. Estas máquinas se utilizan principalmente para el enriquecimiento de carbón y, con menos frecuencia, de minerales de metales ferrosos. Las máquinas pueden tener cámaras de aire laterales (Fig. 2.3), cámaras de aire debajo de la rejilla y cámaras de aire debajo de la rejilla del ramal.

Cuando las cámaras de aire están ubicadas de lado, la uniformidad de las pulsaciones de agua en el compartimento de jigging se mantiene con un ancho de cámara de no más de 2 m para garantizar una distribución uniforme del campo de velocidad del flujo pulsante sobre el área del tamiz de jigging. Los diseños modernos de máquinas jigger utilizan carenados hidráulicos al final de la partición entre los compartimentos de aire y jigger.

El aire comprimido ingresa periódicamente al compartimento de aire a través de varios tipos de pulsadores (rotativos, de válvula, etc.), instalados uno por cámara; También se libera aire periódicamente del compartimento de aire a la atmósfera. Cuando se introduce aire, el nivel del agua en el compartimento de aire disminuye y en el compartimento de jigging, naturalmente, aumenta (ya que estos son “vasos comunicantes”); Cuando se libera aire, se produce el fenómeno contrario. Debido a esto, se producen movimientos oscilatorios en el compartimento de jigging.

Enriquecimiento mineral en ambientes hostiles basado en la separación de la mezcla mineral por densidad. El proceso ocurre de acuerdo con la ley de Arquímedes en medios con una densidad intermedia entre las densidades de un mineral ligero y pesado específico. Algunos minerales ligeros flotan y otros pesados ​​se hunden hasta el fondo del aparato. El enriquecimiento en medios pesados ​​se utiliza ampliamente como proceso principal para carbones de difícil y categorías medias beneficio, así como esquisto, cromita, manganeso, minerales de sulfuro de metales no ferrosos, etc. La eficiencia de la separación en ambientes pesados ​​​​es mayor que la eficiencia del beneficio en máquinas jigging (este es el proceso gravitacional más efectivo).

Como medios pesados ​​se utilizan líquidos pesados ​​y suspensiones pesadas. Hay una diferencia fundamental entre ellos. Un líquido pesado es homogéneo (monofásico), una suspensión pesada es heterogénea (consiste en agua y partículas suspendidas en ella, un agente de ponderación). Por lo tanto, el enriquecimiento en un líquido pesado es, en principio, aceptable para partículas de cualquier tamaño.

Una suspensión pesada puede considerarse un pseudolíquido con una cierta densidad solo para partículas suficientemente grandes (en comparación con el tamaño de las partículas del agente de ponderación). Además, debido al movimiento general de las partículas del agente de ponderación en una determinada dirección bajo la influencia del campo de fuerza en el que se realiza el enriquecimiento (gravitacional o centrífugo), para obtener una suspensión de densidad uniforme en el aparato es necesario es necesario mezclarlo. Esto último afecta inevitablemente a las partículas enriquecidas. Por lo tanto, el límite inferior del tamaño de las partículas enriquecidas en una suspensión pesada es limitado y asciende a: en procesos gravitacionales - para minerales de 2 a 4 mm, para carbones - de 4 a 6 mm; en procesos centrífugos para minerales: 0,25-0,5 mm, para carbones: 0,5-1 mm.

Las suspensiones pesadas se utilizan como medio pesado industrial, es decir. una suspensión de pequeñas partículas específicas pesadas (agente de ponderación) en un medio, que suele ser agua. (Los líquidos pesados ​​no se utilizan en la industria debido a su alto costo y toxicidad) Las suspensiones hidráulicas se llaman simplemente suspensiones. Los agentes de peso más utilizados son la magnetita, el ferrosilicio y la galena. El tamaño de partícula del agente ponderante suele ser de 0,15 mm. La densidad de la suspensión está determinada por la expresión:

 c = C( y – 1) + 1, g/cm 3,

donde: C es la concentración del agente de peso, unidades,  y es la densidad del agente de peso, g/cm 3 . Por tanto, cambiando la concentración del agente de ponderación, se puede preparar una suspensión de la densidad requerida.

El enriquecimiento en suspensiones pesadas de material en trozos medianos y grandes se lleva a cabo en separadores por gravedad (en separadores con condiciones de separación estáticas). El enriquecimiento del material de grano fino se lleva a cabo en separadores centrífugos (separadores con condiciones de separación dinámica): hidrociclones. Rara vez se utilizan otros tipos de separadores de medios pesados ​​(suspensión neumática, vibración).

Los separadores por gravedad pesados ​​y medios se pueden dividir en tres tipos principales: de rueda, de cono y de tambor. Los separadores de ruedas (Fig. 2.4) se utilizan para enriquecer material con un tamaño de partícula de 400-6 mm, en la práctica doméstica principalmente para carbón y esquisto. El más utilizado es el SKV, un separador de ruedas con una rueda elevadora vertical.

En los separadores de suspensión de cono (Fig. 2.5), la fracción pesada generalmente se descarga mediante un puente aéreo interno o externo. Estos separadores se utilizan para enriquecer material mineral con un tamaño de partícula de –80(100)+6(2) mm.

Los separadores cónicos con elevación de aire externo (Fig. 2.5) constan de una parte cilíndrica superior y una parte cónica inferior. La parte cónica inferior termina con un codo de transición que conecta el cono con un puente aéreo que levanta las partículas sedimentadas. Se suministra aire comprimido a la tubería de transporte aéreo a través de boquillas a una presión de aproximadamente 3-4·10 5 Pa. Se considera que el diámetro de la tubería de transporte aéreo no es inferior a tres veces el tamaño del trozo más grande de mineral. El producto flotante junto con la suspensión se drena a un conducto y el producto pesado se introduce mediante puente aéreo en la cámara de descarga.

Se utiliza un separador de tambor (Fig. 2.6) para enriquecer material mineral con un tamaño de partícula de 150+3(5) mm, con una alta densidad del material enriquecido.

Los hidrociclones de enriquecimiento medio pesado son estructuralmente similares a los hidrociclones de clasificación. El material enriquecido junto con una suspensión pesada se alimenta tangencialmente a través de la tubería de suministro. Bajo la influencia de la fuerza centrífuga (muchas veces mayor que la fuerza de la gravedad), se produce la estratificación del material: las partículas densas se acercan a las paredes del aparato y son transportadas por un "vórtice externo" a la boquilla de descarga (arena), las partículas ligeras se acercan al eje del aparato y son transportados por un “vórtice interno” a la boquilla de drenaje.

Los esquemas tecnológicos para el enriquecimiento en suspensiones pesadas son casi los mismos para la mayoría de las plantas en funcionamiento. El proceso consta de las siguientes operaciones: preparación de una suspensión pesada, preparación del mineral para la separación, separación del mineral en suspensión en fracciones de diferentes densidades, drenaje de la suspensión de trabajo y lavado de los productos de separación, regeneración del agente de ponderación.

El enriquecimiento en corrientes que discurren por superficies inclinadas se realiza en mesas de concentración, compuertas, tolvas y separadores de tornillo. El movimiento de la pulpa en estos dispositivos se produce a lo largo de una superficie inclinada bajo la influencia de la gravedad con un espesor de flujo pequeño (en comparación con el ancho y el largo). Por lo general, excede el tamaño máximo de grano entre 2 y 6 veces.

Concentración(enriquecimiento) en mesas- este es el proceso de separación por densidad en una fina capa de agua que fluye a lo largo de un plano (cubierta) ligeramente inclinado, realizando movimientos asimétricos de ida y vuelta en un plano horizontal perpendicular a la dirección del movimiento del agua. La concentración indicada en la tabla se utiliza para enriquecer clases pequeñas: 3+0,01 mm para minerales y -6(12)+0,5 mm para carbones. Este proceso se utiliza en el enriquecimiento de minerales de estaño, tungsteno, metales raros, nobles y ferrosos, etc.; para el enriquecimiento de pequeñas clases de carbones, principalmente para su desulfuración. La mesa de concentración (Fig. 2.7) consta de una plataforma (plano) con listones estrechos (costillas); dispositivo de soporte; mecanismo de manejo. Ángulo de inclinación de la plataforma  = 410. Para las partículas ligeras, las fuerzas hidrodinámicas y turbulentas de elevación son predominantes, por lo que las partículas ligeras son arrastradas en una dirección perpendicular a la plataforma. Las partículas de densidad intermedia se encuentran entre partículas pesadas y ligeras.

Puerta(Fig. 2.8) es una zanja inclinada de sección rectangular con lados paralelos, en cuyo fondo se colocan revestimientos atrapantes (plantillas duras o esteras blandas), diseñados para retener partículas sedimentadas de minerales pesados. Las esclusas se utilizan para enriquecer oro, platino, casiterita a partir de placeres y otros materiales, cuyos componentes enriquecidos varían significativamente en densidad. Las puertas de enlace se caracterizan por un alto grado de concentración. El material se alimenta continuamente a la puerta de enlace hasta que las células de la plantilla se llenan predominantemente con partículas de minerales densos. Después de esto, se detiene la carga del material y se enjuaga la esclusa.

rampa de chorro(Figura 2.9) tiene un fondo plano y lados que convergen en cierto ángulo. La pulpa se carga en el extremo superior ancho del conducto. Al final del conducto, las partículas se encuentran en las capas inferiores. mayor densidad, y en las capas superiores – menos. Al final del canal, el material se separa mediante divisores especiales en concentrado, harinillas y relaves. Los conductos cónicos se utilizan en el beneficio de minerales de placer. Los dispositivos como los canalones cónicos se dividen en dos grupos: 1) dispositivos que consisten en un conjunto de canalones individuales en varias opciones de diseño; 2) separadores de cono, que constan de uno o más conos, cada uno de los cuales es como un conjunto de canalones cónicos instalados radialmente con un fondo común.

Ud. separadores de tornillo Se realiza una rampa lisa inclinada fija en forma de espiral con un eje vertical (Fig. 2.10), se utilizan para separar material con un tamaño de partícula de 0,1 a 3 mm. Al moverse en un flujo turbulento, además de las fuerzas gravitacionales e hidrodinámicas habituales que actúan sobre los granos, se desarrollan fuerzas centrífugas. Los minerales pesados ​​se concentran en el borde interior de la zanja y los minerales ligeros se concentran en el borde exterior. Luego, los productos de separación se descargan del separador mediante divisores ubicados al final del conducto.

En concentradores centrífugos La fuerza centrífuga que actúa sobre el cuerpo es muchas veces mayor que la fuerza de gravedad y el material se separa por la fuerza centrífuga (la gravedad tiene sólo un pequeño efecto). En los mismos casos, si la fuerza centrífuga y la gravedad son proporcionales y la separación se produce bajo la influencia de ambas fuerzas, el enriquecimiento suele denominarse centrífugo-gravitacional (separadores de tornillo).

La creación de un campo centrífugo en concentradores centrífugos se puede realizar, en principio, de dos formas: suministrando tangencialmente un flujo bajo presión a un recipiente cilíndrico cerrado y estacionario; al hacer girar un flujo suministrado libremente en un recipiente giratorio abierto y, en consecuencia, los concentradores centrífugos se pueden dividir fundamentalmente en dos tipos: dispositivos ciclónicos de presión; centrífugas sin presión.

Según el principio de funcionamiento, los concentradores centrífugos de tipo ciclónico tienen mucho en común con los hidrociclones, pero se diferencian por un ángulo de cono significativamente mayor (hasta 140). Gracias a esto, se forma en el aparato un “lecho” de material enriquecido, que desempeña un papel similar al de una suspensión pesada en los ciclones de enriquecimiento medio-pesado. Y la división se produce de manera similar. En comparación con los hidrociclones pesados ​​y medianos, su funcionamiento es mucho más económico, pero ofrecen peores indicadores tecnológicos.

El funcionamiento del segundo tipo de concentradores se asemeja al funcionamiento de una centrífuga convencional. Los concentradores centrífugos de este tipo se utilizan para el enriquecimiento de arenas de grano grueso, durante la exploración de yacimientos de placeres auríferos y durante la extracción de oro fino libre de diversos productos. El dispositivo es un cuenco semiesférico revestido con un inserto de caucho corrugado. El recipiente está montado sobre una plataforma especial (plataforma), que recibe la rotación de un motor eléctrico a través de una transmisión por correa trapezoidal. La pulpa del material que se está enriqueciendo se carga en el aparato, las partículas ligeras junto con el agua se escurren por los lados y las partículas pesadas se quedan atrapadas en las ranuras. Para descargar el concentrado atrapado por la superficie de caucho corrugado, se detiene el recipiente y se enjuaga (también existen diseños que permiten la descarga continua). Cuando se trabaja en arenas auríferas gruesas, el concentrador proporciona un grado muy alto de reducción: hasta 1000 veces o más con una alta recuperación de oro (hasta 96-98%).

Separación de agua a contracorriente utilizado en la práctica doméstica para el procesamiento de carbones térmicos y agotados. Los dispositivos para el enriquecimiento con este método son separadores de tornillo y de pendiente pronunciada. Los tornillos horizontales y verticales se utilizan para el enriquecimiento de carbones con un tamaño de partícula de 6 a 25 mm y de 13 a 100 mm, así como para el enriquecimiento de cribas y lodos de grano grueso. Los separadores de gran inclinación se utilizan para el enriquecimiento de carbón diluido con un tamaño de partículas de hasta 150 mm. La ventaja de los separadores de contraflujo es su simplicidad. diagrama tecnológico. En todos los separadores a contraflujo el material se separa en dos productos: concentrado y residuo. Los flujos de transporte contrario de los productos de separación formados durante el proceso de separación se mueven dentro del área de trabajo con una resistencia hidráulica dada a su movimiento relativo, mientras que el flujo de fracciones ligeras es contracorriente al flujo del medio de separación, y el flujo de fracciones pesadas es contracorriente. Las zonas de trabajo de los separadores son canales cerrados equipados con un sistema de elementos similares que fluyen alrededor del flujo y provocan la formación de separadores de cierta manera. sistema organizado flujos secundarios y vórtices. Como regla general, en tales sistemas el material de partida se separa a una densidad que excede significativamente la densidad del medio de separación.

Una condición necesaria para preparar arenas de depósitos de placer y minerales de origen sedimentario para su enriquecimiento es liberarlos de arcilla. Las partículas minerales de estos minerales y arenas no están unidas entre sí, sino que están cementadas en una masa densa mediante una sustancia arcillosa blanda y viscosa.

El proceso de desintegración (aflojamiento, dispersión) del material arcilloso cementando granos de arena o mineral, con su separación simultánea de las partículas de mineral mediante agua y mecanismos adecuados se denomina enrojecimiento. La desintegración suele ocurrir en agua. Al mismo tiempo, la arcilla se hincha en el agua y esto facilita su destrucción. Como resultado del lavado se obtiene material lavado (mineral o arena) y lodos que contienen partículas de arcilla de grano fino dispersadas en agua. El lavado se utiliza ampliamente en el beneficio de minerales de metales ferrosos (hierro, manganeso), arenas, depósitos de placer de metales raros y preciosos, materias primas de construcción, materias primas de caolín, fosforitas y otros minerales. El lavado puede tener importancia independiente si da lugar a productos comerciales. Más a menudo se utiliza como operación preparatoria para preparar material para un enriquecimiento posterior. Para el lavado se utilizan: cribas, butaras, fregadoras, fregadoras-butaras, lavadoras de artesa, lavadoras vibratorias y otros aparatos.

Procesos neumáticos El enriquecimiento se basa en el principio de separar los minerales por tamaño (clasificación neumática) y densidad (concentración neumática) en una corriente de aire ascendente o pulsante. Se utiliza en el enriquecimiento de carbón, amianto y otros minerales de baja densidad; al clasificar fosforitas, minerales de hierro, minio y otros minerales en ciclos de trituración y molienda en seco, así como al eliminar el polvo de las corrientes de aire en los talleres de las fábricas procesadoras. Se recomienda el uso del método de enriquecimiento neumático en entornos hostiles. condiciones climáticas norte y regiones orientales Siberia o en zonas donde hay escasez de agua, así como para el procesamiento de minerales que contienen rocas fácilmente solubles que forman una gran cantidad de lodos que alteran la claridad de la separación. Las ventajas de los procesos neumáticos son su eficiencia, simplicidad y conveniencia de eliminación de colas de enriquecimiento, la principal desventaja es la eficiencia de separación relativamente baja, razón por la cual estos procesos se utilizan muy raramente.