d 0 = A-K (r M + S/2) -2 pieds,

Où!)! - diamètre extérieur du côté ; g m - rayon de courbure de la matrice ; S - épaisseur de la pièce ; h - hauteur latérale.

Sertissage (Fig. 17.46, b) - réduction du périmètre de la section transversale de la pièce creuse. Dans la zone de déformation, l'épaisseur de paroi du produit augmente légèrement. Pour éviter la formation de plis longitudinaux dans la partie sertie, il est nécessaire de respecter le coefficient de sertissage

K=~- = 1,2 ...1,4,

où £ zag, d m est le diamètre de la pièce et de la pièce.

L'emboutissage à froid des tôles s'effectue principalement sur des presses à manivelle. Sur la base des caractéristiques technologiques, les presses mécaniques sont divisées en presses à simple, double et triple action (respectivement à un, deux et trois curseurs). Le schéma cinématique d'une presse d'estampage à chaud à manivelle à simple effet est à bien des égards similaire au schéma d'une presse d'estampage à chaud à manivelle.

La presse à double action (Fig. 17.47) est conçue pour l'emboutissage profond de grandes pièces. Il comporte deux curseurs - interne 3 entraînés par une manivelle et externe 2 entraînés par des cames 1 montées sur l'arbre. Tout d'abord, le curseur extérieur dépasse le curseur intérieur et presse la bride de la pièce contre la matrice. Lors du dessin avec un poinçon fixé sur le curseur intérieur, le curseur extérieur est immobile. Au bout du capot, les curseurs remontent.

Riz. 17h47. Schéma d'une presse monomanivelle double action

Les presses hydrauliques sont utilisées pour l’estampage à froid de produits de grandes dimensions.

Les tampons sont utilisés comme outil pour l’emboutissage à froid des tôles. Ils sont constitués de blocs de pièces et de pièces de travail - matrices et poinçons. Les pièces travaillantes déforment directement la pièce. Les parties du bloc (plaques supérieure et inférieure, colonnes de guidage et bagues) servent à supporter, guider et fixer les parties actives de la filière. Sur la base des caractéristiques technologiques, on distingue des filières à action simple, séquentielle et combinée.

Dans le timbre action simple (Fig. 17.48) une opération est effectuée en un seul coup de coulisse, elle est donc dite mono-opérationnelle. Avec la plaque inférieure, le tampon est installé sur la table de presse et fixé à celle-ci avec des boulons et des pinces, la plaque supérieure des petites matrices est fixée à la glissière à l'aide d'une tige et la plaque supérieure des grandes matrices est fixée à la glissière. de la même manière que la plaque inférieure de la table de presse. La bande ou le ruban est introduit dans le tampon entre les règles de guidage jusqu'à ce qu'il s'arrête, ce qui limite l'étape d'alimentation de la bande ou du ruban. Un extracteur est utilisé pour retirer la découpe du poinçon.

Dans le timbre action séquentielle : en un seul coup de coulisse, deux ou plusieurs opérations sont effectuées simultanément dans des positions différentes, et la pièce après chaque coup de presse passe à une étape d'avance. Sur la fig. 17.49 montre un schéma d'un tampon à action séquentielle pour le poinçonnage et la découpe. A chaque coup de presse, la pièce est avancée jusqu'à la butée 1, puis le poinçon 3 perce un trou dans la pièce, et le poinçon 2, au coup de presse suivant, découpe la pièce.

Dans le timbre action combinée (Fig. 17.50) pendant une course du coulisseau de la presse, deux opérations ou plus sont effectuées dans une position sans déplacer la pièce dans le sens de l'avance. En conduisant

Le curseur vers le bas, le poinçon 5 et la matrice 8 coupent la pièce de la bande 6 et le poinçon 7 dessine simultanément le produit dans la matrice 5. La séquence des opérations d'étirage est indiquée sur la figure par les positions 10...12.

Les timbres à action combinée séquentielle n sont appelés multi-opérationnels. Ils sont plus productifs que ceux à opération unique, mais sont plus complexes et plus coûteux à fabriquer. Ils sont utilisés dans la production à grande échelle et en masse.

Le bridage est divisé en deux types principaux : le bridage des trous et le bridage du contour extérieur. Ils diffèrent par la nature de la déformation, le diagramme d'état de contrainte et le but de la production.

Le bridage de trous est la formation de cordons autour de trous pré-percés (parfois sans eux) ou le long du bord de pièces creuses, réalisés par étirement du métal.

Figure 7 - Séquence du processus de bridage

Le bridage de trous est largement utilisé dans la production d'emboutissage, remplaçant les opérations d'étirage, suivies de la découpe du fond. L'utilisation de trous de bridage est particulièrement efficace dans la fabrication de pièces avec une grande bride, lorsque le dessin est difficile et nécessite plusieurs transitions.

Conclusion

Les schémas et méthodes développés pour calculer les processus technologiques permettent d'évaluer et de calculer avec précision leurs indicateurs caractéristiques. La méthode de calcul permet d'étudier plus en profondeur les options possibles. travail de qualité industrie métallurgique, à savoir le processus d'emboutissage des tôles. Le manuel permet aux étudiants de naviguer plus facilement dans la méthodologie de calcul proposée, en développant pensée logique; permet d'imaginer de nouveaux schémas de processus technologiques pour leur mise en œuvre en production et leur exploitation réussie.

Le manuel peut être utilisé pour les calculs des processus technologiques de toutes les opérations du processus CHL. Grâce aux calculs proposés, le façonnage des ébauches métalliques peut presque toujours être réalisé de manière ambiguë. Options possibles Il existe de nombreux calculs pour tout processus technologique.

Obtenir meilleure option pour un exemple ou un autre, des calculs sont nécessaires pour plusieurs moyens possibles. Pour une utilisation plus efficace et plus pratique du matériel de calcul, un certain programme informatique est requis.

ANNEXE I

Un exemple de calcul du processus technologique d'estampage des feuilles

Exemple:

Obtenir une pièce en acier 35 en forme d'hémisphère de dimensions S=0,8 mm, H=d/2=25 mm, d=50 mm.

1.1 Analyse des modalités d'obtention du produit

Un hémisphère est un produit tridimensionnel, il n'est donc pas possible de l'obtenir par laminage (à froid ou à chaud), car Ce procédé permet d'obtenir uniquement des produits plats (tôle, plaque, profilé), la seule exception étant les tubes réalisés par laminage, on peut donc immédiatement exclure ce procédé de formage sans autre analyse. Il est également impossible d'obtenir un hémisphère par pressage, car il s'agit de la réalisation de produits plats au même titre que le laminage, à l'exception des tubes (angles, canaux, poutres en T, poutres en I, autres profilés complexes), donc, à l'instar du laminage, une analyse plus détaillée de la production est effectué de ce produit nous ne le ferons pas.

Le marquage à chaud, qui est un procédé volumétrique, devrait permettre d'obtenir ce produit, mais en réalité ce n'est pas le cas, car elle est réalisée dans ce qu'on appelle cavités technologiques spéciales qui suivent le contour de la pièce. Bien que, grâce à un tel processus de déformation, il soit possible d'obtenir une ébauche brute et, après un certain nombre d'opérations supplémentaires, de produire un hémisphère, mais en raison de la durée, de l'intensité de travail accrue et de l'infaisabilité économique, ce processus de fabrication d'un hémisphère peut être exclu. (le forgeage ne sera même pas envisagé, puisqu'il est impossible de forger une telle pièce en raison de la complexité de fabrication de sa géométrie pour cette opération). Le marquage à froid est similaire au processus de marquage à chaud en termes de réalisation de divers produits volumétriques (mais il permet également de réaliser des produits plats, comme des coins, des cercles, etc.). L'emboutissage des feuilles se divise en plusieurs opérations : découpe, poinçonnage, brochage, dépose, sertissage, emboutissage, formage, découpe, pliage. La découpe, le poinçonnage et le poinçonnage nous permettent d'obtenir uniquement des produits plats, nous excluons donc d'emblée ces opérations d'emboutissage. Le pliage permet également d'obtenir uniquement des pièces plates, mais d'orientation différente, nous excluons donc également cette opération. Le sertissage et l'expansion permettent d'obtenir des pièces qui, après ces opérations, auront un diamètre de section différent par rapport à celui d'origine. Dans ce cas, la pièce est un cercle d'un diamètre spécialement calculé ; il est clairement impossible de répartir une telle pièce, ni de la sertir, car dans ce dernier cas, il y aura certainement des ondulations qui ne pourront être éliminées par aucune méthode de traitement supplémentaire, ces opérations ne conviennent donc pas non plus dans ce cas ; Le dessin, le dessin et le formage peuvent être classés en un seul groupe général opérations. Le brochage et le formage sont des cas particuliers d'emboutissage. Le brochage est la même opération d'emboutissage, mais il y a un amincissement de la paroi lors de la déformation, que nous n'avons pas en raison du pressage inutile de la pièce contre la matrice, ce qui provoque

amincissement de la paroi suite à l'action du poinçon sur la pièce. Le moulage est également cas particulier dessin, mais une telle opération permet d'obtenir une pièce similaire avec un rayon d'extrusion plus petit (dans notre cas nous avons un rayon d'extrusion profond). Ainsi, après avoir dépensé analyse complète méthodes d'obtention d'un hémisphère, nous sélectionnons le procédé d'emboutissage à froid et d'emboutissage. Le dessin est un processus de mise en forme qui conduit à un modèle volumétrique caractéristique d’état de contrainte-déformation.

Le processus technologique de fabrication d'une hémisphère est le suivant : une tôle laminée à froid de 0,5 mm d'épaisseur est fournie à la zone d'emboutissage comme matériau vierge. Ensuite, des opérations de séparation sont effectuées, c'est-à-dire des flans sont découpés dans la feuille sous la forme d'un cercle du diamètre calculé. Après quoi la pièce est placée dans une matrice d'étirage et une force pré-calculée est donnée pour une déformation donnée. Le produit obtenu (hémisphère) est vérifié pour la présence de défauts externes ; s'ils sont visibles, la pièce est soit rejetée, soit éliminée (selon le degré du défaut). Si des actions mécaniques supplémentaires sont nécessaires, la pièce est envoyée en usinage (perçage, poinçonnage, meulage…). Ensuite, la pièce est soumise à un contrôle qualité plus approfondi et des études sont réalisées pour déterminer son aptitude à fonctionner en conditions réelles (toutes les pièces ne sont pas soumises à un contrôle, mais trois pièces prélevées sur un lot). Une fois toutes les opérations ci-dessus terminées, les pièces sont marquées, emballées et envoyées à l'entrepôt, d'où les produits sont livrés au client.

1.2 Calcul de la découpe des bandes en flans

Pour calculer le processus technologique, vous devez d'abord calculer la découpe du matériau. Nous supposerons que le processus d'emboutissage de cette pièce est automatisé, nous utiliserons donc la découpe sur une seule rangée. Le matériau de la pièce sera une bande dont la taille (largeur) doit être calculée. Tout d'abord, trouvons le diamètre de la pièce qui sera découpée dans la bande. D'après le tableau 19, le diamètre de la pièce pour l'hémisphère est trouvé selon la formule

La longueur de la bande est GOST et est de 1 000, 2 000, 3 000 mm, etc. Prenons une bande de 1000 mm de large. Déterminons la largeur de la bande ; pour ce faire, renseignez-vous sur la taille du cavalier entre les flans de découpe.

∆=(2-3)S=2*0,8 mm=1,6 mm

Pas d'alimentation

L=P L +∆=70,7+1,6=72,3 mm

Bande passante

В=D с +2∆=70,7+2*1,6=73,9 mm

Selon GOST, il n'y a pas de largeur de bande approximative, mais seulement une largeur exacte, nous acceptons donc une bande d'une largeur de 74 mm.

Nombre de pièces posées sur une bande de 1000 mm de long et 74 mm de large

La bande peut contenir jusqu'à 13 flans.

Superficie d'une pièce

Zone de bande

F p =B*L=74*1000=74000 mm2

Trouvons le coefficient d'utilisation des matériaux à l'aide de la formule

Ainsi, 31,1 % du métal est gaspillé.

1.3 Sélection du processus technologique et son calcul

Connaissant le diamètre de la pièce, nous calculons la force du processus d'étirage. Parce que Auparavant, il était admis que l'échappement se produisait en une seule transition, nous ne clarifierons pas cette hypothèse à l'aide de formules supplémentaires.

Р=πD з Sσ dans k 1

C'est la formule pour déterminer la force du processus d'étirage, où π = 3,14 (constant), S = 0,8 mm, D h = 70,7 mm, k 1 = 0,5-1,0, nous prenons k 1 = 0,75 , σ en traction résistance pour l'acier 35, d'après les tableaux de propriétés mécaniques de cet acier σ in = 540-630 MPa, prenons σ in = 600 MPa.

L'épaisseur de ce produit étant de 0,8 mm, il n'est pas nécessaire d'utiliser la pince.

La force totale du processus est alors égale à la force d’étirement.

Définissons le travail du processus

où P max = 79,92 MPa, C = 0,6-0,8, prendre C = 0,7, h = 25 mm (profondeur d'emboutissage)

Les données résultantes correspondent processus technologique pour cette partie. Sur la base des valeurs obtenues, l'équipement est sélectionné pour effectuer ce processus et les valeurs des paramètres de la presse doivent être supérieures aux valeurs calculées pour son fonctionnement normal.

ANNEXE II

Domaines élémentaires des figures les plus simples :

Aire d'un cercle

Surface carrée

Zone d'anneau

Aire d'un triangle

Formule pour déterminer la longueur de l'arc d'un cercle :

Trous de perles largement utilisé dans la production d'emboutissage, remplaçant les opérations d'étirage, suivies de la découpe du fond. L'utilisation de ce procédé est particulièrement efficace dans la fabrication de pièces à grande bride, lorsque l'emboutissage est difficile et nécessite plusieurs transitions.

La déformation du métal lors du bridage est caractérisée par une modification du maillage de l'anneau radial appliqué à la pièce (Fig. 8.57). Lors du bridage des trous, l'allongement se produit dans la direction tangentielle et l'épaisseur diminue. Les distances entre les cercles concentriques restent sans changements significatifs.

Les dimensions géométriques lors du bridage sont déterminées sur la base de l'égalité des volumes de la pièce et de la pièce. Généralement, la hauteur du côté est spécifiée par le dessin de la pièce. Dans ce cas, le diamètre du trou pour le bridage est calculé approximativement, comme pour un simple pliage. Ceci est permis en raison de la faible déformation dans la direction radiale et de la présence d'un amincissement important du matériau.

Dessin. 8.57. Schéma de bridage

Le diamètre du trou est déterminé par la formule:

• d = D-2 (H-0, 43r - 0,72 S), (8,96)

La hauteur du côté s'exprime par la dépendance :

• H = (Dd)/2 + 0,43r + 0,72S, (8,74)

où correspondent les désignations (Fig. 8.57).

Comme le montre la dernière formule, la hauteur du côté, toutes choses égales par ailleurs, dépend du rayon de courbure. Avec de grands rayons de courbure, la hauteur du côté augmente considérablement.

Les recherches de R. Wilken ont montré que lorsque l'écart entre le poinçon et la matrice augmente jusqu'à z = (8 ÷ 10) S), il se produit une augmentation naturelle de la hauteur et du rayon de courbure du cordon (Fig. 8.58).

Le degré de déformation du bord du cordon n'augmente pas, puisque le diamètre de la pièce ne change pas. Mais du fait que l'accent est mis sur grand nombre métal, la déformation du cordon est dispersée et l'amincissement du bord est quelque peu réduit. Il a été établi que lorsque l'écart augmente jusqu'à z = (8 ÷ 10) S, la force de bordage diminue de 30 à 35 %. Par conséquent, les contraintes dans les murs sont réduites d'autant, puisque la résistance du métal à la déformation et la force de bordage dépendent de leur ampleur.

Ainsi, il est préférable d'effectuer ce procédé avec un écart important entre le poinçon et la matrice ou avec un rayon de courbure de la matrice considérablement augmenté.. Un tel bridage, caractérisé par un grand rayon de courbure, mais une petite partie cylindrique de la bride, est tout à fait acceptable dans les cas où il est réalisé pour augmenter la rigidité de la structure avec sa faible masse.

Un procédé avec un petit rayon de courbure et une grande partie cylindrique de la bride ne peut être utilisé que lors du bridage de petits trous pour les filetages ou du pressage des axes, ou lorsqu'il est structurellement nécessaire d'avoir des parois à brides cylindriques. Grande influence La force est déterminée par la forme du poinçon.

Sur la fig. 8.59 montre les schémas de fonctionnement et la séquence de bridage lorsque différentes formes contours de la partie active du poinçon (curviligne - trajectoire, arc de cercle, cylindre à courbes significatives, cylindre à petites courbes). La force nécessaire au bridage avec un poinçon cylindrique peut être déterminée par la formule suivante :

• P = lnSσt (Dd) , (8,75)

où D est le diamètre de la bride, mm ; d - diamètre du trou, mm.

L'exécution dépend de la propreté de la coupe du bord déformable.

Le degré de déformation lors du bridage des trous est déterminé par le rapport entre le diamètre du trou dans la pièce et le diamètre du cordon ou ce qu'on appelle le coefficient de bridage.:

où d est le diamètre du trou avant la bride ; D - diamètre de la bride (ligne médiane).

L'ampleur admissible de la contraction transversale due aux défauts du bord du trou est nettement inférieure à celle de l'essai de traction. La plus petite épaisseur au bord du cordon est S1 = S.

La valeur du coefficient de flange dépend:

• 1) sur la nature du traitement et l'état des bords des trous (perçage ou poinçonnage, présence ou absence de bavures);
• 2) épaisseur relative de la pièce, exprimée par le rapport (S/D) 100 ;
• 3) le type de matériau et ses propriétés mécaniques ;
• 4) la forme de la partie active du poinçon.

La dépendance inverse du coefficient de bordage maximal admissible sur l'épaisseur relative de la pièce a été prouvée expérimentalement, c'est-à-dire Plus l'épaisseur relative de la pièce est grande, plus le coefficient de bord admissible est faible, plus le degré de déformation possible est élevé. De plus, la dépendance des coefficients limites sur la méthode de production et l'état du bord du trou a été prouvée.

Les coefficients les plus petits ont été obtenus lors du bridage de trous percés, les plus élevés lors du bridage de trous percés. Le coefficient des trous percés diffère peu du coefficient d'une pièce poinçonnée et recuite, car le recuit élimine l'écrouissage et augmente la ductilité du métal. Parfois, pour éliminer la couche durcie, le trou des matrices de nettoyage est nettoyé.

Dans le tableau 8.42 montre les valeurs calculées des coefficients pour les aciers à faible teneur en carbone en fonction des conditions de bridage et du rapport d/S.

Les trous de perforation pour le bridage doivent être effectués du côté opposé à la direction du bridage, ou entourer la pièce avec le treillis vers le haut de manière à ce que le bord avec le treillis soit moins étiré que le bord arrondi..

Si nécessaire haute altitude les perles ne peuvent pas être obtenues en une seule opération, alors lors du bridage de petits trous dans des pièces artificielles, vous devez utiliser processus d'amincissement des murs(voir ci-dessous), et dans le cas de grands trous de bridage ou lors de l'insertion séquentielle du ruban - pré-étirement, (Fig. 8.60).

Les dimensions h et d sont calculées à l'aide des formules suivantes :

• h = (Dd)/2 = 0,57r ; (8,77)

• d = D + 1,14r - 2h, (8,78)

Le bridage de trous est largement utilisé dans l’estampage séquentiel de bandes.

Tableau 8.42. Valeur calculée des coefficients pour les aciers à faible teneur en carbone

Méthode de perlage	Méthode pour faire un trou	La valeur du coefficient en fonction du rapport d/S
		100	50	35	20	15	10	8	6,5	5	3	1
Poinçon sphérique		0,70	0,60	0,52	0,45	0,40	0,36	0,33	0,31	0,30	0,25	0,20
	Poinçonnage du timbre	0,75	0,65	0,57	0,52	0,48	0,45	0,44	0,43	0,42	0,42	-
Poinçon cylindrique	Perçage avec ébavurage	0,80	0,70	0,60	0,50	0,45	0,42	0,40	0,37	0,35	0,30	0,25
	Poinçonnage du timbre	0,85	0,75	0,65	0,60	0,55	0,52	0,50	0,50	0,48	0,47	-

Une nature similaire à l'opération de bridage des trous, en particulier lors du bridage des bords des pièces de cavité, est l'opération d'enroulement des côtés des pièces de cavité, effectuée pour augmenter la résistance du côté et arrondir le bord.

Dessin. 8h60. Bridement avec le capot précédent

DANS divers modèles il y a des trous et des découpes qui ne sont pas ronds (ovale ou rectangulaire) formes avec des côtés le long du contour. Souvent, de telles découpes sont faites pour alléger la masse (espars, etc.), Et les côtés - pour augmenter la résistance structurelle.

Dans ce cas, la hauteur du cordon est considérée comme petite (4 ÷ 6 %) S avec de faibles exigences en matière de précision.

Lors de la construction d'un aménagement, il convient de prendre en compte la nature différente de la déformation le long du contour: pliage en sections droites et bordage avec étirement et légère diminution de hauteur dans les angles. Cependant, du fait de l'intégrité du métal, la déformation s'étend aux sections droites du flanc dont le métal compense en partie la déformation des flancs d'angle. Il n’y a donc pas une grande différence dans la hauteur des côtés.

Pour éliminer d'éventuelles erreurs, la largeur du champ à rebord sur les courbes d'angle doit être légèrement augmentée par rapport à la largeur du champ sur les sections droites.

Environ:

• b cr = (1,05 ÷ 1,1) b pr , (8,79)

où b cr et b pr sont la largeur du champ sur la courbe et sur les sections droites.

Lors du bridage de trous non ronds, le calcul de la déformation admissible est effectué pour les zones présentant le plus petit rayon de courbure. Il a été établi expérimentalement que lors du bridage de trous non ronds les coefficients marginaux sont légèrement inférieurs que lors du bridage de trous ronds (en raison de l'influence du déchargement des zones voisines), mais l'ampleur de cette diminution est pratiquement insignifiante. Par conséquent, dans ce cas, vous pouvez utiliser les coefficients établis pour les trous ronds.

L'épaisseur relative du matériau S/r ou S/d a une grande influence sur la valeur du coefficient, et une influence encore plus grande est l'état et la nature du bord de l'ouverture.

Le coefficient limite de rebord des trous obtenus par poinçonnage, en raison de l'écrouissage du bord, est 1,5 à 1,7 fois supérieur à celui des trous fraisés. Cependant, le broyage est un processus improductif et peu pratique.

Sur la fig. La figure 8.62 montre la séquence de fabrication d'une pièce en la dessinant à partir d'une bride rectangulaire. La première opération (1) consiste à dessiner un rectangle de la cavité interne, la deuxième opération (II) consiste à découper un trou technologique et la troisième (III) consiste à tracer le contour extérieur et à brider le contour intérieur.

Découper des trous technologiques ou utiliser des encoches pour le déchargement, souvent utilisés lors du dessin de pièces forme complexe. Ils permettent de réduire considérablement le mouvement de la bride extérieure et d'exploiter la déformation de la partie inférieure de la pièce.

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Perlage de produits à l'aide de tampons spéciaux. Perlage du contour extérieur. Bride à trou (interne).

Schéma de calcul du bridage du produit. Force de bridage avec un poinçon cylindrique. Moulage.

Il existe une distinction entre le bridage à trous (interne) et le bridage à contour externe. Les produits sont bridés à l'aide de tampons spéciaux. Pour réaliser un bridage dans une pièce plate ou creuse, vous devez d'abord y percer un trou. Lorsqu'un bridage profond est réalisé, un capot est d'abord réalisé, puis un trou est percé et enfin le bridage est effectué. Afin de réaliser un bridage sans déchirures ni fissures en une seule opération, il est nécessaire de prendre en compte le degré de déformation (ou ce qu'on appelle le coefficient de bridage) K otb =d/D, où d est le diamètre du pré-poinçonné. trou, mm ; D est le diamètre du trou obtenu après bridage, mm.

Le bridage d'un produit en matériau mince est réalisé en pressant le produit contre la surface de la matrice de la filière. Le diamètre du trou pour le bridage d'une bride basse peut être déterminé approximativement par la méthode utilisée lors du calcul d'une pièce avec un arrondi obtenu par pliage. Par exemple, pour le produit illustré à la Fig. 9, le diamètre du trou (mm) dans la pièce est déterminé par la formule d=D 1 - π - 2h. D'où la hauteur du côté H=h + r 1 + S=D - (d/2)+0,43r 1 + 0,72S.

Riz. 9. Schéma de calcul du bridage du produit

La pratique a établi que le coefficient de bordage limite dépend des propriétés mécaniques du matériau et de l'épaisseur relative de la pièce (S/d). 100, rugosité de surface des bords des trous de la pièce, forme de la partie active du poinçon.

Le rayon de courbure du poinçon cylindrique doit être au moins quatre fois supérieur à l'épaisseur du matériau.

Force de bridage avec un poinçon cylindrique peut être déterminé par la formule d'A.D. Tomlenov : P out = π(D-d)SCσ t ≈1,5π(D-d)Sσ in, où D est le diamètre de bridage du produit, m ; d - diamètre du trou pour le bridage, m ; S - épaisseur du matériau, m ; C est le coefficient de durcissement du métal et de présence de frottement lors du bridage Cσ t = (1,5÷2)σ in ;

σ t et σ v - limite d'élasticité et résistance à la traction du matériau, MPa (N/m 2). Perlage du contour extérieur

les pièces sont utilisées avec des contours convexes et concaves.

Le moulage est une opération au cours de laquelle se produit une modification de la forme d'un produit préalablement obtenu par étirage. Cette opération comprend par exemple un moulage par l'intérieur (bombage), obtenant une convexité, une dépression, un motif ou une inscription. Les matrices de moulage de l'intérieur ont des matrices détachables et un dispositif élastique en expansion (liquide, caoutchouc, mécanique).