Il existe de nombreuses similitudes lors de la fabrication d’un moule flexible en silicone ou en polyuréthane. Cette vidéo montre étape par étape la technologie permettant de créer un moule simple en deux parties. Cette vidéo est une traduction commentée de la version anglaise de TAP Plastics.

Ici, du polyuréthane à 2 composants a été utilisé pour fabriquer les moules. L'une des différences entre le polyuréthane pour moules et le silicone est que tout adhère étroitement au polyuréthane, une lubrification complète et minutieuse est donc nécessaire. Alors que pratiquement rien ne colle au silicone et que vous pouvez soit ne rien utiliser du tout, soit utiliser des lubrifiants à base de cire, de l'eau savonneuse ou de la vaseline. Lorsqu'on travaille avec du silicone, il est recommandé de lubrifier les modèles poreux (plâtre, argile, etc.).


Étapes de travail :
  1. Nous réalisons un coffrage autour du modèle. Il peut être fabriqué à partir de n'importe quel matériau dur : fibre de verre, planches, restes d'aggloméré, Lego pour enfants. Ou choisissez un contenant prêt à l'emploi de taille appropriée.
  2. Nous connectons toutes les pièces du coffrage en scellant toutes les fissures avec de la colle thermofusible.
  3. Nous prenons de la pâte à modeler sculpturale (la pâte à modeler pour enfants ne convient pas), la mettons presque à moitié dans le récipient. La surface de la pâte à modeler doit être lisse, sans fissures. Placez le modèle dans de la pâte à modeler.
  4. Dans la pâte à modeler, nous faisons des trous avec un crayon - des "serrures", de sorte que les 2 parties du moule s'emboîtent l'une dans l'autre et qu'il n'y ait pas de déplacement lors du moulage du modèle.
  5. Maintenant calculons quantité requise silicone ou polyuréthane. Nous remplissons n'importe quel matériau en vrac (céréales, sel) et le mesurons dans un récipient doseur.
  6. Lubrifiez la surface du modèle avec un agent de démoulage (vous pouvez utiliser de la cire ou une solution savonneuse). Pour les moules en silicone, vous ne pouvez pas utiliser de graisse silicone, le silicone collera au silicone !
  7. Mélangez la quantité calculée de la partie A de la base et du durcisseur.
  8. Nous attendons le durcissement et retirons la pâte à modeler.
  9. Encore une fois, lubrifiez la surface du moule, y compris les serrures. Et nous préparons le matériel de moulage. Versez et attendez le durcissement complet.
  10. On sépare les 2 parties du formulaire et on sort le maître modèle. Le formulaire est prêt.
  11. Pour reproduire, fixez solidement les deux parties du moule et remplissez le matériau du modèle sélectionné.
http://www.youtube.com/watch?v=p7QqiYF53LY

Technologie de fabrication de moules en deux parties en silicone ou en polyuréthane

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http://www.youtube.com/user/SiliconeFormoplast- master classes Comment faire moules en silicone

Dans la construction, les moules sont souvent utilisés pour fabriquer divers produits et produits. Les plus basiques d’entre eux sont le polyuréthane et le silicone. Il est possible d'y verser non seulement du gypse et du béton, mais ils sont également utilisés pour fabriquer de la pierre artificielle. Tout cela peut être fait de vos propres mains. Même s’il semble que vous ayez besoin de certaines connaissances, c’est une idée fausse. Cet article vous expliquera en détail comment réaliser un moule en polyuréthane, un moule pour couler du plâtre, du silicone, un moule pour couler du plâtre, du béton. Il vous apprendra également à réaliser votre propre matrice pour réaliser des moules en silicone ou en polyuréthane. Le plus important est de comprendre comment construire, selon les règles, un modèle pratique de matrice adapté à des matériaux tels que le polyuréthane, le plastique moulé et le silicone.

La pierre non naturelle, à l'heure actuelle, est une bonne chose, entreprise rentable. Pour ouvrir votre propre entreprise, avec la perspective d’une croissance ultérieure, vous n’avez pas besoin de gros investissements en espèces. La pierre non naturelle peut être facilement fabriquée de vos propres mains en utilisant toutes les technologies. Mais avant tout, il est important de disposer d’une pièce à température adaptée pour pouvoir réaliser des travaux toute l’année.

La production de pierre non naturelle nécessite des formes de bonne qualité, qui ne peuvent être obtenues sans matrice. La fabrication d'un échantillon matriciel doit être abordée de manière très responsable, car la résistance du produit final en dépend.

Certaines personnes considèrent qu'il est impossible de fabriquer des pierre décorative. Mais grâce à l’aspiration et au désir, tout devient possible. Il vaut mieux avoir du matériel bonne qualité et combiner avec quelques additifs. Par exemple, le temps de prise du silicone et sa fluidité peuvent être ajustés à l'aide de catalyseurs.

Il est tout à fait réalisable de produire de vos propres mains une matrice pour la production de moules en silicone et en polyuréthane, à l'aide de laquelle le processus de coulée lui-même sera possible. Pour réaliser une matrice, il faut acheter ou trouver un échantillon à partir duquel il sera possible de copier ou de réaliser des formulaires identiques au modèle présenté.

S'il s'agit de pierre non naturelle, alors dans ces circonstances, l'échantillon doit avoir une forme géométrique parfaite, sans fissures ni coins déformés possibles. Le plus souvent, diverses matières premières sont utilisées pour produire des formes en polyuréthane, pour créer de la pierre non naturelle ou un échantillon pour la production de formes en pierre. Par exemple, plâtre, cloison sèche ou mousse. Parfois, ils utilisent la méthode de copie à partir de pierre non naturelle ou de gypse, mais l'option idéale est considérée comme un échantillon en pierre naturelle.

Pour ce faire, prenez une pierre naturelle, coupez-la en fines plaques (environ 1 cm) et collez-la ensemble avec de la colle. La pierre doit acquérir une géométrie impeccable à tous égards. S'il y a des côtés ou des saillies inégaux, une meuleuse et une machine viendront à la rescousse, qui niveleront ou élimineront toutes les pièces inutiles. La pierre finie, débarrassée de toutes les irrégularités, est prête à être collée.

Étape 2. Réalisation d'une matrice pour créer des moules en polyuréthane ou silicone, formoplast, plastique liquide

Le modèle créé doit être collé sur une sorte de base afin d'en faire une matrice. Une excellente option serait d'utiliser des panneaux de particules comme support. Le modèle fini doit être collé sur les panneaux de particules à l'aide d'un mastic silicone. Mais cela ne peut se faire que sur le côté brillant du support.

Pour le collage, prenez du mastic silicone et appliquez-le sur revers modèle préparé. Tous les bords et coins sont entièrement recouverts. Lorsque vous retournez la pierre, appuyez-la fermement contre le plateau en aggloméré. Ensuite, utilisez une spatule pour passer soigneusement sur les joints en vous assurant que toutes les bulles d'air disparaissent. Il n'est pas nécessaire d'avoir un excès d'air lors du remplissage avec du polyuréthane ou du silicone. Après le revêtement, la pièce doit être laissée jusqu'à ce qu'elle soit complètement sèche. Après cela, il est temps de construire les côtés de la matrice. La hauteur des murs doit dépasser la hauteur de la pierre collée. Le matériau utilisé pour cela peut être des coins en plastique, en acier ou en duralumin. À une distance d'environ 1,5 cm du modèle fini, les coins doivent être vissés aux panneaux de particules sur tout le périmètre à l'aide de vis.

Il est important, après le vissage, de passer soigneusement tous les joints et coins avec du mastic silicone, en revérifiant encore une fois la fiabilité et l'étanchéité de la structure. Sinon, du polyuréthane ou du silicone fluide, qui a la capacité de pénétrer même dans les plus petites fissures, s'échappera de la matrice. Pour que tout le matériau sèche complètement, il est préférable de laisser sécher la matrice (environ 12 heures). Il est recommandé d'utiliser du mastic silicone pour aquariums. Son caractéristique principale est d'éliminer les retraits ou les fissures qui apparaissent souvent après séchage. Une matrice traitée avec un tel scellant durera de nombreuses années sans problème.

Après s'être assuré que la matrice presque finie est complètement sèche, l'étape suivante consiste à la lubrifier avec un séparateur spécialisé. Ce mélange peut être acheté dans n'importe quelle quincaillerie. Presque tout est à base de cire et ne diffère que selon les fabricants. Le meilleur séparateur est l'anglais. Après application, il sèche complètement, se dissipe et après quelques heures seulement, du polyuréthane, du formoplaste, du gypse ou du silicone peuvent être versés dans la matrice préparée. Toutes les compositions utilisées pour créer des formes conviennent.

Étape 3. La règle pour couler le polyuréthane dans la matrice lors de la fabrication d'un moule en polyuréthane

Tout d'abord, vous devez décider du choix de la substance elle-même. Par exemple, si nous parlons deà propos de pierre non naturelle, il serait alors correct de fabriquer des moules en polyuréthane. Et ainsi, il est permis de remplir avec tout matériel adapté à un tel travail. Les grandes usines et entreprises utilisent des équipements spécialisés qui facilitent la tâche. Mais vous pouvez remplir le moule avec votre propre travail. Comment faire cela correctement ?

Il y a des pierres non naturelles avec différents montants coins Cette pierre est magnifique et est très populaire. Pour lui, la forme polyuréthane est la plus meilleure option. Il est pratique et pratique, facile à nettoyer et ne créera aucune erreur indésirable. Le processus de coulée est une affaire délicate et vous avez ici besoin d’une table ou d’un autre objet clairement de niveau. Le silicone ou le polyuréthane prêt à l'emploi (les fabricants eux-mêmes écrivent comment le préparer sur l'emballage du matériau) doivent être versés en un jet lent, en évitant la pénétration et la formation de bulles d'air. Dans ce cas, il est important d’incliner légèrement la matrice d’un côté.

Lorsque la solution atteint la paroi inférieure de la matrice, la structure entière peut être abaissée et la coulée du matériau peut continuer. Laissée une journée, la matrice va durcir et prendre une forme adaptée.
Une fois complètement sèche, la matrice est prête à être démontée. Il est trop tôt pour l'utiliser pour la production de pierre artificielle. Pour une meilleure fixation, il est conseillé de laisser le produit pendant un certain temps dans un endroit chaud. Ceci est nécessaire pour que la forme ne présente aucune irrégularité sur les murs ou la surface. Cela est particulièrement vrai pour le polyuréthane, car ce matériau a de la mémoire et, s'il est plié et laissé ainsi, peu de temps, il le restera. En les plaçant dans une pièce chaude, ces formulaires auront une durée de vie plus longue, quelle que soit la solution avec laquelle ils seront remplis.


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Une large gamme de silicones de différents degrés de dureté permet d'en fabriquer quantité énorme une variété de produits à usage domestique et industriel.

Les propriétés de ce matériau ont une gamme très large, allant de la dureté, à un excellent coefficient d'allongement et se terminant par une résistance à la traction, bien supérieure à celle de n'importe quel caoutchouc.

Ce n'est pas très avancé technologiquement, mais nécessite un équipement assez sérieux, donc peu de gens investissent dans la production sur mesure de produits en silicone. Pendant ce temps, le prix de certaines choses, comme une coque de téléphone en silicone, dépasse de loin son coût, même en tenant compte du bénéfice, il est difficile de dire à quoi cela est dû, mais une telle tendance existe.

Mais la demande de fabrication de produits en silicone ne faiblit pas même en présence d'un prix clairement gonflé. Nous fabriquons des produits en silicone individuellement et en petites séries, et maintenons le prix des produits à petite échelle presque au niveau de ceux en série. Il en va de même pour les figurines en plâtre, pour lesquelles notre offre sera certainement la plus rentable pour vous.

Nous nous fabriquons des produits en silicone différents degrés de dureté allant de 10A à 50A Shore.

Il existe toujours des couleurs de base dans lesquelles le silicone peut être peint, notamment les silicones transparents.

Il existe des silicones certifiés alimentaires et ménagers, à base de catalyseur platine, inodores et sans impuretés nocives.

Il existe également des silicones industriels moins chers, parfaits pour divers produits techniques, joints et joints.

Il s’agit d’un métier assez vaste et voici ce que nous pouvons vous proposer en premier :

Les moules en silicone pour couler des cires sont parfaits pour couler du savon ou des bougies. En raison de leurs propriétés, le moule en cire est si durable qu'avec une utilisation prudente, jusqu'à 1 000 moulages ou plus peuvent en être retirés.

Joints et joints en silicone – meilleure solution pour les mécanismes fréquemment démontés qui nécessitent une étanchéité et une durabilité totales.

Grâce aux propriétés du silicone, le joint conservera sa forme très longtemps. Dans ce cas, la forme du joint peut être très diverse.

Moules en silicone de qualité alimentaire, solution pour la production de confiserie. Le silicone certifié de qualité alimentaire convient au moulage du chocolat, avec un haut degré de détail et de précision du produit. Pour faire des sucettes, diverses formes et tailles, les moules en silicone sont également bons. Ils sont également parfaits pour la glace.

Les moules techniques en silicone sont une solution pour les petites entreprises et simplement les personnes entreprenantes. De tels coffrages conviennent à la production de béton décoratif, de gypse et de tout autre mélange de construction. Ou pour réaliser des murs et des plafonds en 3D.

De plus en plus d'artisans manifestent le désir de s'essayer à travailler avec ce matériau relativement nouveau, mais dès les premiers pas, ils sont confrontés à des difficultés, ne sachant pas par où commencer, quel silicone utiliser et comment le manipuler. Je vais essayer ici de résumer les principaux points, en me basant sur propre expérience et les informations obtenues sur Internet. Je dirai tout de suite que je ne vous dirai rien de fondamentalement nouveau - tout ce qui sera discuté est bien connu des professionnels travaillant avec le silicone, mais j'espère que les informations recueillies en un seul endroit aideront les débutants à surmonter leurs premières difficultés.

Quels silicones sont nécessaires pour le moulage ?

Donc, tout d’abord, le silicone lui-même. Lors de la création de poupées, j'utilise des composés à base de platine (silicones bi-composants) de chez Smooth-On fabriqués aux USA, nous en parlerons donc. Pour travailler, vous aurez besoin de deux types de silicones : pour couler les poupées elles-mêmes et pour réaliser le moule. Il n'y a pas beaucoup de premiers, principalement les séries Dragon Skin et Ecoflex. Ils ont un haut degré d'élasticité et vous permettent de transmettre de la manière la plus réaliste possible l'effet de la chair humaine.

Les silicones de chacune de ces séries ont des caractéristiques différentes spécifications techniques: douceur, pot life (durée pendant laquelle le silicone reste fluide), temps de durcissement, viscosité, etc. Quel type de silicone est-il préférable d’utiliser pour créer des poupées ? Je ne peux rien dire de précis ici - tout dépend du but ultime du maître. Selon moi, il est préférable de suivre le chemin de l'expérimentation, en essayant différentes séries afin de trouver en pratique celle et l'unique qui permet de réaliser effet désiré matériel.

Les silicones des séries Dragon Skin et Ecoflex sont incolores et translucides, donc pour obtenir une couleur de poupée réaliste, ils doivent être colorés à l'aide de pigments spéciaux Silc Pig.

Le deuxième type de silicones est utilisé pour réaliser le moule. Sois prudent - Les silicones à base de platine ne peuvent être coulés que dans des moules en silicone contenant du platine. Les silicones avec catalyseur à l'étain ne peuvent pas être utilisés. Sinon, le moulage ne durcira pas. Les silicones destinés au démoulage ont moins d’élasticité, une plus grande dureté et sont généralement de couleur vive ou transparents. La couleur vive de l'un des composants vous permet de mélanger uniformément les composants A et B avant de verser, et les transparents vous permettent de voir le modèle dans le moule (cela est pratique si le moule est coulé dans son ensemble puis découpé en parties ). Les silicones destinés au démoulage comprennent des séries telles que : la série E, la série Mold Star, la série Equinox, la série Rebound, etc.

Le moule peut être réalisé par coulage, ou en appliquant progressivement des couches de silicone avec un pinceau. La première méthode est plus simple et plus rapide, mais nécessite plus de consommation de silicone. La seconde demande plus de travail et nécessite également divers matériaux supplémentaires. Vous pouvez clairement voir le processus de création d'un formulaire « spread » sur la vidéo officielle de l'entreprise :

Un peu sur les formulaires

Le moule en silicone fini reste élastique, c'est son avantage absolu, mais il ne faut pas oublier qu'il peut se déformer facilement, il doit donc être placé dans un boîtier de protection spécial moulé en plâtre ordinaire.

Avant de verser du silicone dans un moule en silicone, vous devez utiliser un agent de démoulage spécial, Ease Release, sinon le moule et le moulage colleront étroitement ensemble. La couche de séparation doit être soigneusement séchée, car elle empêche dans certains cas le durcissement complet du moulage en silicone.

Les moules pour mouler des poupées peuvent être fabriqués non seulement en silicone, mais également en plâtre. Il est conseillé d'utiliser à cet effet un plâtre dentaire spécial, comme le Fuji Rock, qui a une résistance accrue, transmet parfaitement les petits détails en relief et sèche assez rapidement. Par rapport aux moules en silicone, les moules en plâtre ne nécessitent pas l'utilisation d'un agent de démoulage et absorbent l'excès d'huile de silicone pendant le processus de coulée. Cependant, les moules en plâtre présentent également des inconvénients importants : le maître-modèle est presque impossible à retirer du plâtre sans dommage, les moules s'ouvrent avec beaucoup de difficulté et se détachent assez rapidement, perdant la précision de l'alignement des moitiés. De plus, par rapport au silicone, un moule en plâtre doit être fabriqué à partir de plus pièces, ce qui augmente le nombre de coutures sur la pièce moulée finie.

Règles de base pour travailler avec du silicone

Nous avons donc trié les matériaux pour le moulage, parlons maintenant du processus lui-même. Pour éviter les défauts et les pannes lors du travail du silicone, vous devez suivre deux règles d'or qui facilitent grandement la vie du maître :

      1. Suivez toujours les instructions de manière stricte et pédante, en évitant toute activité amateur.
      2. Testez toujours la compatibilité des nouveaux matériaux qui entrent en contact avec le silicone.

Pour le travail, il est conseillé d'acheter une chambre à vide avec une pompe qui pompe l'air du mélange avant de le verser. Certains types de silicones peuvent être utilisés sans dégazage préalable, cependant, le risque que des bulles d'air restent dans la masse gelée est assez élevé.

C'est également une bonne idée d'avoir un four ou une armoire de séchage pour le post-durcissement. produits finis. Le silicone ayant subi un traitement thermique acquiert rapidement les propriétés déclarées par le fabricant. propriétés physiques et chimiques. Je ne risquerais pas de chauffer des produits dans un four destiné aux produits alimentaires, malgré le fait que les silicones à base de platine sont considérés comme des matériaux non toxiques.

Je voudrais noter que la fabrication de poupées en silicone nécessite des dépenses financières importantes, mais il est impossible d'économiser sur les matériaux et les équipements en recherchant des analogues bon marché et en effectuant un travail amateur - le résultat de telles expériences est généralement désastreux et entraîne des dommages inévitables aux pièces moulées et moules.

Lorsque vous travaillez avec du silicone, vous ne devez porter que des gants en vinyle ; les gants en latex ne peuvent pas être utilisés.

La salle de coulée doit être chauffée; la température ne doit pas descendre en dessous de 22-23 degrés. Nécessaire régime de température l'un des facteurs les plus importants - à des températures inférieures à 18 degrés, le silicone peut tout simplement ne pas durcir, mais plus haute température l'air réduit légèrement la durée de vie du mélange de silicone fini.

Mais vous ne pouvez pas conserver le silicone à la chaleur. Le matériau a une durée de conservation limitée, qui diminue avec l'augmentation de la température. Pot ouvert doit être utilisé rapidement, car le contact avec environnement peut également affecter ses propriétés. L'algorithme pour travailler le silicone doit être le suivant : sortez les pots de silicone d'un endroit frais, attendez qu'ils se réchauffent aux 23 degrés requis, mélangez soigneusement le contenu de chaque pot, combinez les composants A et B dans des proportions exactes. , soumettre le mélange fini au dégazage, verser dans le moule et remettre le silicone restant dans la chambre froide.

De manière générale, il faut rappeler que le silicone est un matériau très capricieux qui ne permet pas de libertés de manipulation.

Les aléas du silicone

En principe, le processus de fabrication des pièces moulées en silicone est élémentaire, mais cette simplicité est trompeuse. Le silicone présente constamment des surprises désagréables, empêchant le maître de se détendre et de commettre des erreurs. Principal danger pour le silicone non durci, il s'agit d'une inhibition (empoisonnement) par diverses substances incompatibles avec celui-ci. L'«ennemi» le plus redoutable et en même temps le plus courant du silicone est la pâte à modeler contenant du soufre. Pour travailler, vous devez acheter uniquement des pâtes à modeler marquées sans soufre, comme Monster Clay ou Chavant. Il est préférable de ne pas conserver du tout de pâte à modeler douteuse dans l'atelier - même toucher accidentellement un matériau contenant du soufre avec la main peut « infecter » le moule en silicone.

Le deuxième « ennemi » du silicone est le latex. N'utilisez pas de gants en latex, de seringues avec des buses en caoutchouc sur les pistons ou tout autre instrument comportant des pièces en latex dans leur conception.

Utilisez des bâtons de bois avec beaucoup de précaution pour remuer le mélange. Certains types de silicone ne tolèrent pas le contact avec le bois et peuvent être inhibés. Pour se prémunir des mauvaises surprises, il est conseillé de mélanger le silicone avec des agitateurs métalliques.

Les polyesters fraîchement durcis, les caoutchoucs époxy et polyuréthane sont également dangereux. Comme je l'ai déjà écrit ci-dessus, avant d'utiliser un nouveau matériel, vous devez le tester en le remplissant d'une petite portion de silicone. Si le mélange durcit complètement dans le temps habituel imparti pour une polymérisation complète et que la surface du silicone n'est pas collante, nous pouvons supposer que le nouveau matériau a réussi l'examen et peut être utilisé dans des travaux ultérieurs.

C'est essentiellement tout ce que je voulais vous dire sur les techniques de travail du silicone. J'ai moi-même souvent commis des erreurs, vécu de nombreux moments désagréables et j'espère que cette expérience durement gagnée aidera les artisans débutants à ne pas marcher sur le vieux râteau douloureusement familier et à économiser des nerfs, du temps et de l'argent. Bonne chance avec votre créativité!

Bref historique. Nous étions confrontés à une tâche : produire un certain nombre de boutons en caoutchouc pour clés de voiture selon l'échantillon. Nous avons essayé de les imprimer sur une imprimante 3D à partir de filament de caoutchouc, mais nous n'étions pas satisfaits de la qualité. C’est alors qu’est née l’idée d’inverser la technologie du moulage du silicone. Ce qui en est arrivé, lisez sous la coupe.
Beaucoup de photos.

Aperçu de la technologie

Moulage par injection plastique

Pas tout à fait du caoutchouc, mais l'essence est la même : une machine spéciale - une machine de moulage par injection (TPA) - amène la matière première (2) à la température de fusion et, à travers la filière de sortie (3), injecte la masse fondue dans le moule (4.6 ). Généralement, les thermoplastiques sont utilisés comme matières premières.

Avantages : fabricabilité, grande vitesse réception du produit, gamme de matériaux la plus large, qualité finale élevée, plus haut degré détails. Inconvénients : cela inclut également la fabricabilité, le coût déraisonnablement élevé pour un usage domestique, la consommation d'énergie élevée et le retour sur investissement uniquement sur les grandes séries.

Coulée dans des moules en silicone

La technologie est simple et élégante, tous ceux qui veulent en savoir plus peuvent suivre les liens dans le titre, mais je vais la donner ici brève description. Le maître modèle est placé dans un bain et rempli d'un mélange de silicone liquide, après un certain temps le silicone durcit. Le résultat est découpé de toute façon et le modèle principal en est retiré. Merci à votre propriétés physiques, le silicone reprend immédiatement sa forme initiale avec un creux en forme de maître-modèle, dans lequel il faut verser tout ce qui durcit. Tout ce qui a durci est supprimé de la même manière que le maître modèle. Avantages : simplicité, faible coût, répétabilité. Inconvénients : tout n'est pas si simple, il y a des bulles dans le produit, à certains endroits le processus est assez long, une gamme limitée de matériaux, de la saleté - alors vous vous promenez et vous vous en tenez à tout.

Alors, c'est parti ! Après avoir pratiqué un peu sur des chats, il a été décidé de réaliser une matrice non pas à base de silicone, mais sur les mêmes plastiques que l'on coule dans ces mêmes silicones. Le principe ici est le même : on mélange les deux composants du thermodurci entre eux et on les verse dans la matrice finie jusqu'au durcissement. Il y a plusieurs raisons pour lesquelles j'ai décidé de ne pas utiliser de silicone comme matrice. Premièrement, même en utilisant grande quantité En utilisant le lubrifiant de séparation, il n'était pas toujours possible d'arracher correctement le modèle de la matrice ; plusieurs morceaux devaient être jetés. Deuxièmement, les matrices silicone deviennent rapidement inutilisables, surtout si elles sont bouillies pour accélérer le processus de polymérisation. Troisièmement, le silicone se déforme toujours, surtout si vous éliminez les bulles d'air manuellement et non avec un compresseur. Quatrièmement, j'avais beaucoup de plastique et peu de silicone, cependant, après plusieurs tentatives infructueuses pour parvenir à verser le mélange dans la matrice avant qu'elle ne polymérise, la situation a changé à l'inverse. Et cinquièmement, je voulais juste que ce soit « comme dans une usine ». Un moule classique est constitué d'une matrice (généralement partie inférieure) et le poinçon (généralement la partie supérieure qui crée la pression). J'ai décidé de commencer par faire une matrice dans laquelle le maître modèle sera "versé". Je m'excuse immédiatement pour une éventuelle publicité cachée sur les cartes de visite, j'ai essayé d'enlever toute la sueur, au départ le but n'était pas de poster ici. Comme vous pouvez le constater, la pièce elle-même est petite, ce qui signifie que les cartes de visite plastifiées peuvent être utilisées comme coffrage. Le laminage, en plus d'une surface esthétiquement lisse, permet de se passer d'agent séparateur. Sur la base de mon expérience précédente, j'ai décidé que le modèle ne reposerait pas seulement le dos sur la carte de visite, mais sur une petite élévation en pâte à modeler. De ce fait, le produit sera en quelque sorte encastré dans la baignoire, ce qui donnera opportunité supplémentaireévitez les bulles.

Je l'ai collé sur la pâte à modeler avec de la superglue, sinon ça ne collera pas. Le bain est à l'envers On bouche les trous Résultat Pour appuyer sur le poinçon, j'ai décidé de "verser" quatre épingles dans la matrice le long des bords. L'essentiel est le suivant : extrémité arrière boutons, celui qui est collé au bain de pâte à modeler, il y a un compagnon pour le poinçon, sur lequel il sera pressé. En conséquence, nous « verserons » du fil dans cette même partie.

Sur la photo, une partie du fil est recouverte d'un tube, c'est la contre partie du poinçon Comme il est très difficile de visualiser le parallélisme des broches, sur une autre carte de visite j'ai fait des trous aux mêmes endroits et assemblé quelque chose. comme ce cadre : Comme vous pouvez le voir, les extrémités filetées font face à l'intérieur de la matrice.

Le résultat avec le coffrage ressemblera à ceci : Comme matériau direct pour le coulage, j'ai utilisé ce que le vendeur a recommandé avec les mots : « Tient 120 Celsius et durcit en trois minutes ». En fait, cela représente une boîte en carton avec deux pots de jaune et couleurs bleues un demi-litre chacun. Le liquide dans les pots est transparent, l’un plus fin que l’autre. Eh bien, c'est-à-dire que le contenu du pot bleu est plus épais et que le contenu du pot jaune a une teinte jaunâtre. Après polymérisation, la composition perd sa transparence et devient, je ne sais même pas comment le dire autrement, mais doucement blanche. La composition chimique n'est pas vraiment connue, le jaune indique : 4,4′-Méthylènebis(isocyanate de phényle) et un avertissement de mort urgente et inexorable dans les plus brefs délais. terrible tourment, si quelque chose arrive. Mais le pot bleu nous indique « Aucun ingrédient dangereux », mais l'AVERTISSEMENT y figure toujours. D'une manière ou d'une autre, mais les enfants Union soviétique Nous ne nous laisserons pas intimider par de telles bagatelles, ce qui signifie que nous travaillerons avec ce que nous avons.

En fait, photo des bidons : Le tout doit être mélangé dans un rapport de un pour un, ce qui est sacrément pratique, contrairement au silicone, dans lequel il faut verser 3 à 4 % de catalyseur. Allez mesurer quand le produit final pèse un demi-gramme !

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Si mélangé dans n'importe quelle proportion différentes options contenu des quatre pots (jaune, bleu, silicone et catalyseur silicone), alors absolument rien ne se passera. Parce que les phases des liquides ne coïncident pas et ne se mélangent pas. Mais si l’on mélange le tout, et dans les bonnes proportions, on obtient une masse indistincte, semblable à une mousse polyuréthane très fragile.

Alors, c'est parti !

On prépare les proportions : Mélanger : A l'aide d'une canette et d'un compresseur du réfrigérateur, on dégaze (on se débarrasse des gaz, c'est-à-dire) : Et...... on n'a pas le temps de faire quoi que ce soit. Le mélange a durci.

Mais maintenant, j'ai un beau quoi qu'il arrive, moins un cinquième de plastique : c'est d'ailleurs assez point important: vous devez savoir exactement et avoir confiance en ce que vous allez faire exactement. Si l'ensemble du processus est effectué manuellement, y compris le mélange, le dégazage et le versement, il faut comprendre que la durée de vie en pot du mélange doit être suffisante pour mener à bien toutes ces procédures. Eh bien, il y a beaucoup de petits moments difficiles à prévoir sans une triste expérience ou les conseils de personnes expérimentées. Par exemple, une chambre de dégazage. Je l'ai assemblé sur mon genou à partir d'un compresseur de réfrigérateur et d'un bocal en verre avec couvercle. Cela ne semblait rien de compliqué, mais de nombreux bugs sont immédiatement apparus. Premièrement, il est impossible de retirer la main du pot si vous tenez un verre à ce moment-là.

Voici à quoi je ressemblais lorsque j'ai essayé de le faire pour la première fois : Deuxièmement, le tuyau du compresseur entre exactement au centre du couvercle du pot, par conséquent, lorsque la pression se normalise, l'air frappe avec force exactement dans le centre du mélange. En conséquence, moins le deuxième cinquième du plastique et les parois blanches et opaques du pot. Troisièmement, le tuyau est court et dur et a tendance à renverser un pot petit et léger avec son contenu. Moins le troisième cinquième en plastique. Bien sûr, après cela, j'ai commencé à réfléchir à l'avance à toutes mes actions, avec diverses options développements des événements. Du coup, j'ai pu réaliser quelque chose : je dois dire que dans ce cas j'ai décidé de me passer de compresseur. Ensuite, il faut « déshabiller » la matrice : Nettoyer la pâte à modeler et admirer le résultat : Mettre en place le maître modèle Et assembler le nouveau coffrage : Ici on va couler le mélange qui formera le poinçon, c'est la contrepartie du matrice. Bien entendu, pour éviter que les plots ne soient remplis de plastique, des tubes sont montés dessus. Si vous le souhaitez, ils peuvent ensuite être retirés du poinçon. L'intérieur doit être lubrifié avec un agent démoulant ; pour cela j'utilise une solution de cire sous forme de spray.

Le résultat après décoffrage : Un peu de traitement et voici le résultat : Quelques mots sur le plastique. Pendant le processus de polymérisation, le plastique peut devenir très chaud et le chauffage accélère la réaction. En conséquence, plus le volume que nous mélangeons est grand, plus la chaleur est libérée et plus le mélange durcit rapidement. Cela doit être pris en compte. L'étape intermédiaire - le gel - dure littéralement une minute, à ce stade il est encore possible de corriger des défauts mineurs. Après polymérisation complète, on obtient un produit dont la texture ressemble à de l'ivoire. Il est plus léger que l’ABS et moins durable, mais semble mieux conserver la température. Il peut être facilement traité mécaniquement, collé, peint (il est préférable d'utiliser un colorant lors du mélange des composants), coulé dans l'eau et brûlé. Lorsqu'il est fortement chauffé, il se transforme d'abord en une phase moins solide, puis devient très plastique. Mais pas fluide ! Autrement dit, vous ne pouvez pas l'écraser, sinon il se fissurera simplement. Lors d'une surchauffe destructrice, le plastique commence à s'effriter, se transforme soudainement en une masse fluide, devient transparent et change de couleur en couleur de sucre brûlé. Bien sûr, il y a de la puanteur et tout ça. Peut-il être utilisé en remplacement des thermoplastiques ? Ça dépend pour quoi, mais cas généraux oui, et étant donné que ce n’est pas l’option la plus durable existant sur le marché, c’est tout à fait possible.
Eh bien, maintenant, tout cela a été lancé pour produire des copies en silicone. Comme je n'avais que du silicone blanc...

En personne :...et les boutons ont besoin de noir, j'ai dû improviser avec du toner de imprimante laser: J'ai déjà évoqué les difficultés de choix du rapport silicone/catalyseur ; ici une seringue à insuline est venue à la rescousse. J'ai remué le tout et étalé d'abord le cacao obtenu sur le punch, puis j'ai versé le reste dans la matrice, où le « renflement » que j'ai fait à partir de pâte à modeler m'a été utile 10 minutes plus tard : Résultat après parage : Conclusions

La technologie fonctionne, il n'y a rien de compliqué, les matériaux sont accessibles. Une excellente option pour la maison ou les petites séries. Pour les produits de grande taille, il convient au même titre que les thermoplastiques. Un inconvénient très sérieux est qu'il est sale. Peut-être que je suis un cochon, mais le fait est que j'ai complètement foiré mon lieu de travail, très frustrant.