Уже много десятилетий большой популярностью для изготовления различных изделий пользуется обработка цветных металлов. Технологии и современные методы производства позволяют ускорить сам процесс, а также повысить качество конечного продукта.

Обладают характерным оттенком и высокой пластичностью. Их добыча осуществляется из земной породы, где они находятся в очень небольшом количестве. Обработка цветных металлов затратное по силам и финансам производство, но оно приносит огромную прибыль. Изделия из них обладают уникальными характеристиками, недоступными при их изготовлении из чёрных материалов.

Все цветные металлы делятся на несколько групп по своим свойствам:

  • тяжёлые (олово, цинк, свинец);
  • лёгкие (титан, литий, натрий, магний);
  • малые (сурьма, мышьяк, ртуть, кадмий);
  • рассеянные (германий, селен, теллур);
  • драгоценные (платина, золото, серебро);
  • радиоактивные (плутоний, радий, уран);
  • тугоплавкие (ванадий, вольфрам, хром, марганец).

Выбор группы используемых в производстве цветных металлов зависит от желаемых свойств конечного изделия.

Основные свойства

– пластичный металл с хорошей теплопроводностью, но низким уровнем сопротивления электричеству. Обладает золотистым цветом с розовым отливом. Её редко используют самостоятельно, чаще добавляют в сплавы. Применяют металл для изготовления приборов, машин, электрической техники.

– самый популярный сплав с медью, производится добавлением олова и химических веществ. Полученное сырьё обладает прочностью, гибкостью, пластичностью, его легко ковать и оно с трудом поддаётся износу.

– хорошо проводит электричество, относится к пластичным металлам. Обладает серебристым оттенком и малым весом. Непрочный, но стойкий к коррозии. Используется в военном деле, пищевой промышленности и на смежных производствах.

– довольно хрупкий цветной металл, но стойкий к коррозии и пластичный, если его нагреть до температуры 100–150 ºC. При его помощи создаётся устойчивое к коррозии покрытие на изделиях, а также различные стальные сплавы.

При выборе цветного металла для будущей детали необходимо учитывать его свойства, знать все преимущества и недостатки, а также рассмотреть варианты сплавов. Это позволит создать максимально качественное изделие с заданными характеристиками.

Использование защитного покрытия

Чтобы сохранить первоначальный вид и функциональность изделия, а также защитить его от атмосферной коррозии, применяются специальные покрытия. Обработка изделия краской или грунтовкой – наиболее простой и эффективный метод защиты.

Для достижения большего эффекта на очищенный металл наносят грунтовку в 1–2 слоя. Это защищает от разрушения и помогает краске лучше держаться на изделии. Выбор средств зависит от вида цветного металла.

Обработка алюминия производится грунтовками на основе цинка или уретановыми красками. Латунь, медь и бронза не требуют дополнительной обработки. При возникновении повреждений проводится полировка и нанесение эпоксидного или полиуретанового лака.

Способы нанесения защитного слоя

Выбор методики нанесения покрытия зависит от вида цветного металла, финансирования предприятия и желаемых характеристик изделия.

Самым популярным способом обработки цветных металлов для защиты от повреждений считается гальваника. На поверхность изделия наносится защитный слой из специального состава. Его толщина регулируется в зависимости от температурного режима, при котором будет эксплуатироваться деталь. Чем более резкий климат, тем больше слой.

Особенно популярен гальванический метод обработки деталей в строительстве домов и машин. Существует несколько разновидностей покрытия.

– проводится с использованием хрома и сплавов на его основе. Деталь становится блестящей, металл после обработки устойчив к действию высоких температур, коррозии и износу. Особенно популярен метод в промышленном производстве.

– проводится с использованием тока, действие которого вызывает образование плёнки при обработке алюминия, магния и подобных им сплавов. Конечное изделие устойчиво к действию электричества, коррозии и воды.

– проводится с использованием смеси никеля и фосфора (до 12%). После покрытия детали подвергают термообработке, что увеличивает стойкость к коррозии и износу.

Метод гальванической обработки деталей довольно дорогостоящий, поэтому его применение для малых производств затруднено.

Дополнительные методы

Металлизация напылением относится к бюджетным вариантам. На поверхность изделия наносится расплавленная смесь при помощи воздушной струи.

Существует также горячий метод нанесения защитного слоя. Детали погружаются в ванну, внутри которой находится расплавленный металл.

При диффузионном методе защитный слой создаётся в условиях повышенной температуры. Таким образом, состав проникает в изделие, чем повышает его устойчивость к внешним воздействиям.

Нанесение на цветной металл, из которого выполнена деталь, другого, более стойкого, называют плакированием. Процесс подразумевает литьё, совместную прокатку, пресс и дальнейшую ковку изделия.

Современные технологии обработки

Существует несколько основных методов обработки цветных металлов. Они делятся на несколько групп в зависимости от технологии и температурного режима: горячие и холодные, механические и термические.

Самые популярные из них:

  • сварка ( , химическая, газовая, дуговая, электрическая, контактная);

Транскрипт

1 МИНИСТЕРСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ И НАУКЕ РФ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» НОЯБРЬСКИЙ ИНСТИТУТ НЕФТИ И ГАЗА (филиал) РАБОЧАЯ ПРОГРАММА дисциплины ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МАТЕРИАЛОВ для специальности Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям) г. Ноябрьск, 2010 г.

2 2 ОДОБРЕНА Предметной (цикловой) комиссией нефтепромысловых дисциплин Протокол 9 от «13» мая 2010г. Председатель А.Ю.Туголукова Председатель ПЦК ОПД и СД С.Н. Фаренюк СОСТАВЛЕНА в соответствии с Государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускника по специальности и на основе примерной программы учебной дисциплины «Технология обработки материалов», ИПР СПО Минобразования России, «УТВЕРЖДАЮ» Заместитель директора УМР Э.В. Бакиева «14» мая 2010г. Разработал: Новичкова Г.В. - преподаватель общепрофессиональных дисциплин Рецензенты: Пискарёва И.А. - преподаватель общепрофессиональных и специальных дисциплин Демьянов А.А. Генеральный директор ООО «ЯмалСпецЦентр»

3 3 ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА Рабочая программа учебной дисциплины «Технология обработки материалов» предназначена для реализации государственных требований к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников по специальности «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования» (по отраслям), и является единой для всех форм обучения в системе СПО. Учебная дисциплина «Технология обработки материалов» является общепрофессиональной. В результате изучения учебной дисциплины студент должен: иметь представление: о взаимосвязи дисциплины «Технология обработки материалов» с другими общепрофессиональными и специальными дисциплинами; о прикладном характере дисциплины в рамках специальности; о перспективах развития и о роли общепрофессиональных знаний в профессиональной деятельности; о современных тенденциях развития обработки материалов; о литейном производстве; об обработке давлением; о сварочном производстве; о заготовительной обработке заготовок; о физических процессах и явлениях, сопровождающих стружкообразование; об электрохимических способах обработки деталей; назначение, классификацию, принцип работы и область применения металлорежущих станков; конструкцию основных металлорежущих инструментов; правила безопасности при работе на металлорежущих станках; оснащение приспособлениями металлообрабатывающих станков; основные положения технологической документации; методику расчѐта режимов резания; основные технологические методы формирования заготовок; устройство и принцип действия металлообрабатывающих станков; уметь: выбирать рациональный способ обработки деталей; оформлять технологическую и другую документацию в соответствии с действующей нормативной базой; производить расчѐты; заполнять технологическую карту механической обработки заготовки;

4 выбирать конструкцию и геометрические параметры резца для заданных условий обработки; выбирать средства и контролировать геометрические параметры инструмента; определять оптимальную скорость резания для заданных условий обработки; определять тип станка по его модели; определять главные и вспомогательные движения в станке; читать кинематическую схему станка; определять типовые механизмы станка; составлять перечень операций обработки, выбирать режущий инструмент и оборудование для обработки вала, отверстия, паза, резьбы и зубчатого колеса. Формируемые у студентов в процессе изучения дисциплины представления, знания, умения по разделам (темам) приведены в разделе «содержание учебной дисциплины» данной программы. Преподавание учебной дисциплины должно имеет практическую направленность и проводиться в тесной взаимосвязи с общепрофессиональными и специальными дисциплинами. Использование междисциплинарных связей обеспечивает преемственность в изучении материала и исключает дублирование, что позволяет рационально распределять время. В процессе изучения учебной дисциплины постоянно обращается внимание студентов на вопросы техники безопасности, охраны труда, промышленной санитарии, пожарной безопасности, экологической безопасности производства и охраны окружающей среды. При изложении материала соблюдается единство терминологии, обозначений, единиц измерения в соответствии с действующими стандартами. Для лучшего усвоения студентами учебного материала занятия предусмотрено проводить с применением современных технических средств обучения. Всего на изучение данной дисциплины отведено 104 часа, из низ 80 часов аудиторных занятий, которые включают в себя: 50 часов лекционных и комбинированных занятий; для закрепления теоретического материала и приобретения навыков в выборе элементной базы предусматривается выполнение лабораторно-практических занятий в количестве - 30 часов и 24 часа отведено на самостоятельную внеаудиторную работу. Формы и виды контроля: -текущий контроль является одним из основных видов проверки знаний, умений и навыков студентов. При организации текущего контроля необходимо добиваться сознательного усвоения студентами учебного материала, не допуская больших интервалов в контроле каждого студента, в этом случае студенты перестают регулярно готовиться к занятиям, а 4

5 следовательно, и систематически закреплять пройденный материал. Рубежный контроль позволяет определить качество изучения студентами учебного материала по разделам, темам предмета. Такой контроль проводиться несколько раз в семестр: в форме 1обязательной контрольной работы, контрольно-зачетных и зачетно-обобщающих уроков, зачетов по лабораторным работам и практическим занятиям. Итоговый контроль по дисциплине «Технология обработки материалов» проводится в соответствии с рабочим учебным планом в конце изучения курса (4 семестр) в форме дифференцированного зачета. 5

6 6 ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ Наименование разделов и тем Максим. учебная нагрузка студента Количество аудиторных часов Всего в том числе ЛПЗ Введение 2 2 Раздел 1 Технологические методы производства заготовок 1.1 Технологические процессы в машиностроении 1.2 Основы литейного производства 1.3 Технология обработки давлением 1.4 Технология производства заготовок сваркой 1.5 Технология производства неразъемных соединений Раздел 2 Методы механической обработки поверхностей деталей машин 2.1 Предварительная обработка заготовок Самост. работа студента Обработка металлов резанием Раздел 3 Виды обработки металлов резанием. Металлорежущие инструменты и станки Металлорежущие станки Токарная обработка, применяемые станки и инструменты 3.3 Строгание и долбление, применяемый инструмент и станки

7 7 3.4 Сверление, зенкерование и развертывание, применяемый инструмент и станки 3.5 Фрезерование, применяемый инструмент и станки 3.6 Зубонарезание, резьбонарезание, применяемые инструменты и станки 3.7 Протягивание, применяемый инструмент и станки 3.8 Шлифование, применяемый инструмент и станки 3.9 Основы автоматизации металлорежущих станков 3.10 Методы электрохимической обработки металлов, методы лучевой обработки Раздел 4 Изготовление деталей на станках типовых 4.1 Обработка наружных поверхностей вращения 4.2 Обработка внутренних поверхностей вращения 4.3 Обработка плоскостей, пазов, фасонных поверхностей 4.4 Обработка резьбовых и зубчатых поверхностей Контрольная работа 2 2 Зачёт Всего по дисциплине: Перечень практических занятий: 1. Структура технологического процесса 2. Правила оформления технологических документов. 3. Технология паяния. 4. Технология склеивания.

8 5. Определение времени, затрачиваемого на рубку, правку заготовок, разрезание прутков, центрование. 6. Измерение геометрических параметров сверл, зенкеров и разверток. 7. Изучение процесса фрезерования. 8. Изучение инструментов для нарезания зубчатых колѐс. 9. Изучение инструмента для резьбонарезания. 10. Изучение процесса шлифования. 11. Электрохимическая обработка металлов. 12. Типовой технологический процесс обработки ступенчатого и гладкого вала. 13. Типовой технологический процесс изготовления втулок. 14. Типовой технологический процесс изготовления корпусных деталей. 15. Типовой технологический процесс изготовления зубчатых колес. 8

9 9 СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ ВВЕДЕНИЕ связь дисциплины «Технология обработки материалов» с другими дисциплинами; историю возникновения и развития науки о резании металлов; задачи дисциплины «Технология обработки материалов»; достижения новаторов производства. Содержание дисциплины «Технология обработки материалов», ее связь с другими учебными дисциплинами. Перспективы развития машиностроения, станкостроения и инструментальной промышленности. Содружество науки и производства, достижения новаторов производства. Раздел 1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВОК Тема 1.1 Технологические процессы в машиностроении определение производственного и технологического процесса и его структуру; виды технологических документов и правила их оформления. Производственный и технологический процесс. Структура технологического процесса. Виды технологических процессов. Виды технологической документации. Правила оформления технологических документов. Практическая работа 1 Структура технологического процесса Практическая работа 2 Правила оформления технологических документов. Самостоятельная работа студентов Приготовить презентацию, найти видеоролики

10 10 Тема 1.2 Основы литейного производства технологию литья методом формовки в опоках; технологию и способы литья специальным способом; достоинства каждого вида специального литья и его область применения. Классификация способов изготовления отливок. Изготовление отливок в песчаных формах. Понятие об изготовлении отливок специальными способами литья в оболочковых формах, по выплавляемым моделям, в металлических формах (кокилях), центробежным литьем, литьем под давлением. Тема 1.3. Технология обработки давлением сущность процессов, происходящих при холодной и горячей обработке давлением; разновидности обработки давлением; температурный режим холодной и горячей обработки давлением; операции ковки и инструменты, применяемые при ковке; процесс прокатки, волочения, ковки, прессования, штамповки. Холодная и горячая деформация. Пластичность металлов и сопротивление деформированию. Назначение нагрева перед обработкой давлением. Понятие о температурном интервале обработки давлением. Классификация видов обработки давлением. Прокатка. Понятие о технологическом процессе прокатки. Продукция прокатного производства. Волочение, исходные заготовки и готовая продукция. Сущность ковки. Основные операции, инструмент. Понятие о технологическом процессе ковки. Горячая объѐмная штамповка, понятие о технологическом процессе горячей объѐмной штамповки. Тема 1.4. Технология производства заготовок сваркой применение сварки в машиностроении; особенности сварки плавлением и давлением;

11 11 различные виды сварки; виды сварных соединений в зависимости от свариваемых деталей; способы сварки в зависимости от свариваемых материалов. Основы сварочного производства. Применение сварки в машиностроении. Сварка плавлением: ручная дуговая сварка, полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом, электрошлаковая сварка, в среде защитных газов. Сварка давлением: контактная электрическая сварка, стыковая контактная сварка, точечная, шовная, конденсаторная сварка. Сварка трением, холодная сварка. Тема 1.5. Технология производства неразъемных соединений технологию паяния и склеивания; основные технологические методы формообразования заготовок; уметь: выбирать рациональный способ получения заготовки; определять параметры качества получаемых поверхностей; характеризовать способ получения заготовки; выполнять пайку и склеивание изделий. Пайка и склеивание деталей. Применение паяния и склеивания в машиностроении. Виды припоев, флюсов. Разновидности клея. Технология паяния и склеивания. Практическая работа 3 Технология паяния. Практическая работа 4 Технология склеивания. Самостоятельная работа студентов Приготовить презентацию, найти видеоролики Тема 2.1. Предварительная обработка заготовок разновидности предварительной обработки заготовок; технологию рубки, правки, обдирки прутков, разрезания прутков, центрования; уметь:

12 определять время, затрачиваемое на выполнение заготовительных операций. Рубка, правка заготовок, обдирка прутков, разрезание прутков, центрование. Практическая работа 5 Определение времени, затрачиваемого на рубку, правку заготовок, разрезание прутков, центрование. Самостоятельная работа студентов Приготовить презентацию, найти видеоролики Тема 2.2. Обработка металлов резанием физические явления, сопровождающие процесс резания металлов, их влияние на качество обработки заготовки; влияние различных факторов на скорость резания; силы, возникающие при резании металлов. Физические основы процесса резания. Деформация металла в процессе резания, процесс образования стружки, типы стружки. Явления наростообразования, причины возникновения нароста на резце. Наклеп и усадка стружки. Силы резания, тепловыделение при резании. Работа, совершаемая при резании. Источники образования тепла. Мощность, затрачиваемая при резании.ьскорость и факторы, влияющие на скорость резания. Определение оптимальной скорости при помощи формул и таблиц. Нормирование станочных работ. Определение времени, затрачиваемого на обработку детали. Раздел 3 ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ И СТАНКИ Тема 3.1. Металлорежущие станки классификацию металлорежущих станков; значение букв и цифр в марках станка; передачи в станках; паспортные данные станков. 12

13 13 Классификация станков по степени универсальности. Группы и типы станков по системе ЭНИИМС. Значение букв и цифр в марках станков. Движения в станках: главные, вспомогательные. Передачи в станках. Кинематические схемы станков, кинематические цепи. Настройка кинематической цепи. Паспортные данные станков. Самостоятельная работа студентов Приготовить презентацию, найти видеоролики Тема 3.2. Токарная обработка, применяемые станки и инструменты виды и конструкции резцов в зависимости от обработки; углы резца; поверхности заготовки; основные показатели резания; разновидности токарных станков, область их применения; уметь: определять группу, тип, параметры металлорежущего станка по марке; определять мощность станка, корректировать показатели резания по паспортным данным станка; определять главные движения и вспомогательные движения в станке; выбирать конструкцию и геометрические параметры резца для заданных условий обработки; назначать оптимальные режимы резания при токарной обработке; работать с кинематикой токарных станков. Процесс токарной обработки. Виды и конструкция резцов для токарной обработки. Основные элементы резца. Поверхности обрабатываемой резцом заготовки. Исходные плоскости для определения углов. Углы резца. Конструкции резцов в зависимости от их назначения и видов обработки. Расширение номенклатуры резцов за счет оснащения отдельными пластинами. Способы крепления пластин к державкам резца. Основные показатели резания: глубина резания, подача, скорость резания. Износ резцов, стойкость резца, критерии износа резца. Токарные станки: винторезные, револьверные, лобовые и карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы, принцип их работы. Общие сведения о станках, назначение и область их применения, рассмотрение кинематики данных станков.

14 14 Тема 3.3. Строгание и долбление, применяемый инструмент и станки особенности процесса строгания и долбления; классификацию и назначение строгальных и долбежных станков; разновидности строгальных и долбежных станков, их кинематику, основные узлы. Процесс строгания и долбления. Геометрия строгальных и долбежных резцов.режимы резания при строгании и долблении, их особенности. Определение силы и мощности резания при строгании и долблении. Нормирование строгальных работ. Техника безопасности. Разновидности строгальных и долбежных станков, их кинематика. Основные узлы и кинематическая схема. Тема 3.4. Сверление, зенкерование и развертывание, применяемые инструмент и станки особенности процесса сверления, зенкерования и развертывания; движения при сверлении, зенкеровании и развертывании; разновидности сверл, зенкеров и разверток; элементы конструкции сверл, зенкеров и разверток; расчет режимов резания при сверлении, зенкеровании и развертывании; разновидности сверлильных и расточных станков, принцип их работы; уметь: выбирать режущий инструмент и определять оптимальный режим резания при строгании для заданных условий обработки; определять основное технологическое время при строгании; выбирать режущий инструмент для производства отверстия; определять глубину, подачу, частоту вращения сверла, зенкера и развертки; определять основное технологическое время при сверлении, зенкеровании, развертывании; составлять уравнение кинематического баланса для различных кинематических цепей строгальных, сверлильных, расточных станков; определять геометрические параметры сверл, зенкеров, разверток. Процесс сверления, зенкерования и развертывания. Основные движения,

15 особенности процессов. Элементы конструкций сверл, зенкеров и разверток, геометрические параметры. Особенности элементов конструкции инструментов. Силы, действующие на сверло, крутящий момент. Последовательность расчета режимов резания при сверлении, зенкеровании и развертывании. Разновидности сверлильных и расточных станков. Назначение, характеристика, основные узлы, кинематическая схема, выполняемые работы. Практическая работа 6 Измерение геометрических параметров сверл, зенкеров и разверток. Самостоятельная работа студентов Приготовить презентацию, найти видеоролики Тема 3.5. Фрезерование, применяемый инструмент и станки особенности процесса фрезерования; назначение фрезерования; разновидности, конструкции фрез и их геометрию; виды фрезерования; виды фрезерных станков и их обозначение; назначение делительных головок; уметь: выбирать фрезу и определять оптимальный режим резания при фрезеровании для заданных условий обработки; определять основное технологическое время при цилиндрическом и торцовом фрезеровании; выполнять настройку кинематической цепи фрезерного станка; выбирать тип фрезерного станка для заданных условий обработки; производить настройку кинематической цепи делительной головки фрезерного станка для заданных условий работы. Процесс фрезерования. Назначение, разновидности, конструкция и геометрические параметры фрез. Особенности процесса фрезерования. Схемы резания при фрезеровании. Силы, действующие на фрезу. Особенности торцового фрезерования. Нормирование фрезерных работ. Фрезерные станки. Их назначение и область применения. Горизонтальнофрезерные, вертикально-фрезерные, продольно-фрезерные, карусельнофрезерные, копировально-фрезерные станки. Движения в станках. Основные узлы и кинематические схемы. Делительные головки, их виды и устройство. Настройка делительной головки на различные виды работ. Практическая работа 7 15

16 16 Изучение процесса фрезерования. Тема 3.6. Зубонарезание, резьбонарезание, применяемые инструменты и станки особенности методов копирования, обкатки и накатки зубчатой поверхности; конструктивные элементы метчика и плашки; конструктивные элементы дисковой модульной, червячной фрез; принцип работы зубообрабатывающих и резьбофрезерного станков; уметь: выбирать режущий инструмент и определять оптимальный режим резания для конкретного вида обработки зубчатой и резьбовой поверхности; составлять уравнение кинематического баланса для различных кинематических цепей зубо- и резьбообрабатывающих станков. Методы нарезания зубчатых поверхностей. Зубонарезные инструменты, работающие по методу копирования: дисковые и концевые модульные фрезы, головки для контурного долбления, область их применения. Зубонарезные инструменты, работающие по методу обкатки. Инструменты для нарезания цилиндрических колес: зуборезные гребенки, червячные модульные фрезы, зуборезные долбяки, шеверы. Инструменты для нарезания конических колес: парные строгальные резцы, парные фрезы, резцовые головки. Инструменты для обработки червячных колес: червячные фрезы, червячные шеверы. Основные сведения о зубонакатывании. Процесс резьбонарезания. Способы образования резьбы и резьбонарезные инструменты: метчики и плашки, машинно-ручные метчики, ручные метчики, гаечные метчики, резьбонарезные резцы и гребенки, гребенчатые фрезы, шлифовальные круги. Элементы режима резания при зубонарезании и резьбонарезании. Общие сведения о резьбонакатывании. Зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие станки. Их классификация. Зубофрезерный станок, зубошевинговальный станок. Резьбофрезерный станок. Практическая работа 8 Изучение инструментов для нарезания зубчатых колѐс. Практическая работа 9 Изучение инструмента для резьбонарезания. Самостоятельная работа студентов

17 17 Приготовить презентацию, найти видеоролики Тема 3.7. Протягивание, применяемый инструмент и станки режущий инструмент и оптимальный режим резания при протягивании для заданных условий обработки; технологические возможности протяжного станка. Процесс протягивания, его особенности и область применения. Классификация протяжек, элементы конструкции и геометрические параметры протяжек. Схемы протягивания. Прошивка, ее отличие от протяжки. Нормирование работ при протягивании. Назначение и типы протяжных станков, их применение. Кинематика, гидропривод и принцип действия протяжного горизонтального станка. Тема 3.8. Шлифование, применяемый инструмент и станки особенности процесса шлифования; различные виды шлифования, их применение; классификацию шлифовальных станков, принцип их работы; разновидности шлифовальных станков, принцип их работы, устройство; разновидности доводочных станков, их назначение и принцип их работы. Процесс шлифования, его особенности и область применения. Характеристика абразивного инструмента, классификация абразивных материалов. Основные виды шлифования, режим резания при плоском шлифовании. Процесс хонингования. Шлифовальные станки, их классификация. Плоскошлифовальные, круглошлифовальные, бесцентровошлифовальные, внутришлифовальные станки, их основные узлы, назначение, гидрокинематическая схема станков. Основные узлы, принцип работы. Доводочные станки. Движения в станках. Устройство хонинговальных головок. Притирочные станки, работа на них. Сущность суперфиниширования. Практическая работа 10 Изучение процесса шлифования.

18 18 Тема 3.9. Основы автоматизации металлорежущих станков иметь представление: об автоматических линиях и станках ЧПУ. Основные направления автоматизации металлорежущих станков. Автоматические поточные линии, обрабатывающие центры. Самостоятельная работа студентов Приготовить презентацию, найти видеоролики Тема Методы электрохимической обработки металлов, методы лучевой обработки иметь представление: об электрохимических методах обработки материалов; сущность электрической обработки материалов. Сущность методов. Электрохимическое полирование Метод обработки электронным и световым лучом. Практическая работа 11 Электрохимическая обработка металлов. и шлифование. Раздел 4 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ Тема 4.1 Обработка наружных поверхностей вращения технические требования, предъявляемые к валам; заготовки, применяемые для изготовления валов; типовой технологический процесс изготовления валов. Конструктивные формы валов. Технические требования, предъявляемые к валам. Подготовка заготовок валов к механической обработке. Типовой технологический процесс обработки ступенчатого и гладкого вала.

19 Практическая работа 12 Типовой технологический процесс обработки ступенчатого и гладкого вала. Тема 4.2. Обработка внутренних поверхностей вращения технические требования, предъявляемые к втулкам; заготовки, применяемые для изготовления втулок; типовой технологический процесс изготовления втулок. Характеристика отверстий по способу их обработки. Требования, предъявляемые к отверстиям. Типовой технологический процесс изготовления втулок. Практическая работа 13 Типовой технологический процесс изготовления втулок. Тема 4.3. Обработка плоскостей, пазов, фасонных поверхностей технические требования, предъявляемые к корпусным деталям; заготовки, применяемые для изготовления корпусных деталей; типовой технологический процесс изготовления корпусных деталей; уметь: выбирать заготовку для корпусных деталей; составлять перечень операций, выбирать режущий инструмент и оборудование для обработки корпусных деталей. Основные требования, предъявляемые к плоскостным деталям. Выбор метода обработки плоских поверхностей. Типовой технологический процесс изготовления корпусных деталей. Практическая работа 14 Типовой технологический процесс изготовления корпусных деталей. Тема 4.4. Обработка резьбовых и зубчатых поверхностей технические требования, предъявляемые к зубчатым колесам и резьбовым деталям; 19

20 заготовки, применяемые для изготовления зубчатых колес и резьбовых деталей; типовой технологический процесс изготовления зубчатых колес и резьбовых деталей. Требования, предъявляемые к зубчатым колесам и резьбовым поверхностям. Выбор метода обработки зубчатой поверхности. Выбор метода обработки резьбовой поверхности. Типовой технологический процесс изготовления зубчатых колес. Практическая работа 15 Типовой технологический процесс изготовления зубчатых колес Самостоятельная работа студентов Приготовить презентацию, найти видеоролики Контрольная работа. Зачёт. 20

21 21 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Основная: 1 Никитенко В.М. Технологические процессы в машиностроении. Ульяновск: УлГТУ, с 2 Материаловедение и технология металлов: Учебник для ВУЗОВ / Под ред. Сильмана Г.П. и др. -2-е изд., перераб. и доп. -М.: Высшая школа, Черпаков Б.И. Металлорежущие станки. М.: Издательский центр «Академия», с. Дополнительная: 1. Чернов Н.Н. Технологическое оборудование (металлорежущие станки). Учебное пособие М.: Машиностроение, с.


УПРАВЛЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ЛИПЕЦКОЙ ОБЛАСТИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБЛАСТНОЕ АВТОНОМНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «ЛИПЕЦКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ» УТВЕРЖДАЮ Директор ГОАПОУ «Липецкий

Процессы формообразования и инструменты 1. Цель и задачи дисциплины Целью освоения дисциплины «Процессы формообразования и инструменты» является ознакомление с основными закономерностями, имеющими место

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ЧЕЛЯБИНСКОЙ ОБЛАСТИ ГБОУ СПО (ССУЗ) «ЧЕЛЯБИНСКИЙ МЕХАНИКО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ» Рекомендована цикловой методической комиссией технического профиля Протокол заседания

Управление образования и науки Тамбовской области. Тамбовское областное государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования «Котовский индустриальный техникум» Рабочая

Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования «Минский государственный машиностроительный колледж» 2015 г. 2016 г. 2017 г. ПЕРЕЧЕНЬ теоретических вопросов к экзамену по учебной дисциплине

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ РЕСПУБЛИКАНСКИЙ ИНСТИТУТ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ УТВЕРЖДЕНО Министерством образования Республики Беларусь..00 г. ОБРАБОТКА РЕЗАНИЕМ. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

Аннотация дисциплины «Технология конструкционных материалов» Направление подготовки 150700.62 Общая трудоемкость изучаемой дисциплины составляет 4 ЗЕТ(144 час.). Цели и задачи дисциплины: Целью дисциплины

СОДЕРЖАНИЕ 1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ стр. 2. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 5. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 9. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

Аннотация к рабочей программе дисциплины «Технология конструкционных материалов» Цель преподавания дисциплины Целью дисциплины является получение студентами общеинженерной технологической подготовки, которая

СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ. ОП.05 «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках» Наименование разделов и тем Тема 1. Физические основы процесса резания

Приложение 1 к протоколу 2 от 28.03.2017 ПРОГРАММА вступительных испытаний по предмету «ОСНОВЫ ОБРАБОТКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ» для экзамена при поступлении на специальность «Машины и аппараты легкой,

Локтев Д.А. Металлорежущие станки инструментального производства Автор: Локтев Д.А. Издательство: Машиностроение Год: 1968 Страниц: 304 Формат: DJVU Размер: 11,5 Мб Качество: хорошее Язык: русский 1 /

СОДЕРЖАНИЕ стр. 1 ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 4 1.1 Область применения программы 4 1. Место учебной дисциплины в структуре образовательной программы 4 1.3 Цели и задачи учебной дисциплины

ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТЫ Методические указания и контрольные задания по дисциплине «Производственное оборудование и инструменты» V V V V S пр Министерство образования и науки РФ ФГБОУ

ДЛЯ ВУЗОВ Ä.Â. Êîæåâíèêîâ, Â.À. Ãðå èøíèêîâ, Ñ.Â. Êèðñàíîâ, Ñ.Í. Ãðèãîðüåâ, À.Ã. Ñõèðòëàäçå ÐÅÆÓÙÈÉ ÈÍÑÒÐÓÌÅÍÒ Ïîä îáùåé ðåäàêöèåé ïðîôåññîðà äîêòîðà òåõíè åñêèõ íàóê Ñ.Â. Êèðñàíîâà Èçäàíèå 4-å, ïåðåðàáîòàííîå

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ТУЛЬСКОЙ ОБЛАСТИ Государственная профессиональная образовательная организация Тульской области «Тульский государственный машиностроительный колледж имени Никиты Демидова» (ГПОО

Министерство образования республики Беларусь Учреждение образования Брестский государственный технический университет «УТВЕРЖДАЮ» Ректор УО «БрГТУ» П.С.Пойта 2016 г. ПРОГРАММА вступительного испытания

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина Ф а к у л ь т е т з а о ч н о г о о б р а з о в а н и я К а ф е д р а т е

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ И ИНСТРУМЕНТ Методические указания и контрольные задания по дисциплине «Станки и инструмент» V V V V S пр Министерство образования РФ Сибирская государственная автомобильно-дорожная

1. Цели освоения дисциплины Цель освоения дисциплины «Режимы процессов формообразования» являются формирование у студентов комплекса знаний о назначении режимов резания для различных операций механической

Министерство образования Республики Беларусь Филиал учреждения образования «Брестский государственный технический университет» Политехнический колледж УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по учебной работе С.В. Маркина

СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ ПМ.04 Выполнение работ на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках ПМ.04 Выполнение работ на сверлильных,

Оглавление Предисловие...9 Введение...11 Глава 1. Инструментальные материалы...13 1.1. Основные свойства инструментальных материалов...13 1.2. Углеродистые и легированные инструментальные стали...14 1.3.

1. Цели освоения дисциплины Целью освоения дисциплины «Оборудование машиностроительных производств» является овладение знаниями по устройству, наладке и эксплуатации технологического оборудования различного

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ МСХА имени К.А.

ПРОГРАММА ВСТУПИТЕЛЬНЫХ ИСПЫТАНИЙ Письменное испытание проводится по программе, базирующейся на основной образовательной программе бакалавриата по направлению 15.04.01 «Машиностроение» код и наименование

Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования Мозырский государственный педагогический университет имени И.П. Шамякина. УТВЕРЖДАЮ: Проректор по учебной работе И.М. Масло 2010г. Регистрационный

М ИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Ф едеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высш его профессионального образования «Томский государственны й педагогический

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ТЕРСКИЙ ФИЛИАЛ ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАБАРДИНО-БАЛКАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Понятие о производственном и технологическом процессах. Структура технологического процесса (ГОСТ 3.1109-83). Виды и типы производства. Технологические характеристики типов производства

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ ГОРОДА МОСКВЫ Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение города Москвы Пищевой колледж 33 РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ ОП.02«Материаловедение»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УДМУРТСКОЙ РЕСПУБЛИКИ Бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования Удмуртской Республики «ИЖЕВСКИЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ» РАБОЧАЯ ПРОГРАММА

Каспийский государственный университет технологий и инжиниринга имени Ш. Есенова Кафедра «Нефтегазовое машиностроение» Государственный экзамен по профилирующей дисциплине специальности 5В071200 Машиностроение

Программа вступительного испытания по направлению подготовки для поступающих на 1 курс по программе магистратуры МГТУ «СТАНКИН» в 2017 г. направление подготовки 15.04.05 «Конструкторско-технологическое

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ

Место дисциплины в структуре образовательной программы Дисциплина «Методы деталей, станки и инструмент» является дисциплиной вариативной части. Рабочая программа составлена в соответствии с требованиями

Цели и задачи дисциплины. Дать студентам основы знаний о современном машиностроительном производстве и технологических процессах изготовления изделий в машиностроении.. Дать базовые знания по специальным

1 Цели и задачи дисциплины 1.1 Дать студентам основы знаний о современном машиностроительном производстве и технологических процессах изготовления изделий в машиностроении. 1.2 Дать базовые знания по специальным

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева КАИ» (КНИТУ КАИ) Зеленодольский

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Аннотация рабочей программы дисциплины «Б1.В.14 МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ» 1 Цель и задачи освоения дисциплины Целью освоения дисциплины Б1.В.14 «Материаловедение и технология

МИНОБРНАУКИ РОССИИ государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Кузбасская государственная педагогическая академия» (КузГПА) Технолого-экономический факультет Кафедра

Ид занятия Форма проведения Количеств о часов Количеств о часов ид Форма Структура и содержание программы «Токарь» п/п Тема занятия, содержание Аудиторная работа Самост оятель ная работа Контроль знаний

Оглавление Предисловие...... 3 Р а зд е л I, М а т ер и а л о в ед ен и е 1. Основные сведения о свойствах и методах испытания металлов и сплавов... 6 1.1. Классификация металлических материалов...6 1.2.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Тюменский государственный нефтегазовый университет» Институт промышленных

Байкалова В.Н. Приходько И.Л. Колокатов А.М. Основы технического нормирования труда в машиностроении: Учебное пособие. М.: ФГОУ ВПО МГАУ 2005. 105 с. ПРИЛОЖЕНИЯ 2 Формулы основного времени ПРИЛОЖЕНИЕ 1

УДК 621.9 ББК 34.5 Ч-77 Металлообрабатывающие станки, режущий и мерительный инструменты: рабочая программа по учебной практике / Чихранов А.В. Димитровград: Технологический институт филиал ФГОУ ВПО «Ульяновская

1 Цели и задачи дисциплины 1.1 Изучение основ технологической науки и практики. 1. Приобретение навыков разработки технологических процессов механическоой обработки деталей и сборки узлов автомобилей.

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра «Технология машиностроения» 621(07) Ф157 С.А. Фадюшин, Д.Ю.

МИНОБРНАУКИ РОССИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» БОРИСОГЛЕБСКИЙ ФИЛИАЛ (БФ ФГБОУ ВО «ВГУ») УТВЕРЖДАЮ Декан

Министерство образования Иркутской области ГБПОУИО «Иркутский авиационный техникум» Утверждаю Зам. директора по УР Коробкова Е.А. «3» августа 205 г. КАЛЕНДАРНО-ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН на 205-206 учебный год

«Утверждаю» Ректор университета А. В. Лагерев «19» 09 2007 г. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ И ЕГО ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И ГЕОМЕТРИЯ Методические указания к выполнению лабораторной

Комитет образования ЕАО Областное государственное профессиональное образовательное бюджетное учреждение «Политехнический техникум» Рассмотрено на заседании ПЦК Утверждено зам. директора по ООД (протокол

ПУБЛИЧНОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «КАМАЗ» Ремонтно-инструментальный завод Изготовление инструмента 2017 Сверла спиральные Сверла шнековые Сверла с утолщенной сердцевиной Сверла центровочные Сверла спиральные

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Кубанский государственный университет» Филиал

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ...8 Изготовление осей и валов...8 Заготовки и способы закрепления...8 Основные варианты изготовления осей и валов...9 Выбор оборудования

Кроме указанных выше методов обработки металлов и изготовления заготовок и деталей машин применяют и другие– сравнительно новые и весьма прогрессивные методы.

Сварка металла. До изобретения сварки металла производство, например, котлов, металлических корпусов судов или других работ, требующих соединения друг с другом металлических листов, было основано на применении метода клёпки.

В настоящее время клёпку почти не применяют, ее заменили сваркой металла. Сварное соединение надежнее, легче, производится быстрее и позволяет экономить металл. Сварные работы требуют меньшей затраты рабочей силы. Сваркой можно также соединять части поломанных деталей и путем наварки металла восстанавливать изношенные детали машин.

Существуют два способа сварки: газовая (автогенная) – при помощи горючего газа (смесь ацетилена и кислорода), дающего очень горячее пламя (свыше 3000° С), и электросварка, при которой металл плавится электрической дугой (температура до 6000°С). Наибольшее применение в настоящее время имеет электросварка, при помощи которой прочно соединяют мелкие и крупные металлические части (сваривают друг с другом части корпусов крупнейших морских судов, фермы мостов и другие строительные конструкции, части огромных котлов самого высокого давления, детали машин и т.п.). Вес свариваемых частей во многих машинах в настоящее время составляет 50-80% их общего веса.

Традиционная обработка металлов резанием достигается снятием стружки с поверхности заготовки. В стружку идет до 30-40% металла, что весьма неэкономично. Поэтому все большее внимание уделяется новым способам обработки металлов, основанным на безотходной или малоотходной технологии. Появление новых методов обусловлено также распространением в машиностроении высокопрочных, коррозийно-стойких и жаропрочных металлов и сплавов, обработка которых обычными методами затруднена.

К новым методам обработки металлов относятся химические, электрические, плазменно-лазерные, ультразвуковые, гидропластические.

При химической обработке используется химическая энергия. Снятие определенного слоя металла осуществляется в химически активной среде (химическое фрезерование). Она заключается в регулируемом по времени и месту растворении металла с поверхности заготовок путем травления их в кислотных и щелочных ваннах. В то же время поверхности, не подлежащие обработке, защищают химически стойкими покрытиями (лаки, краски и др.). Постоянство скорости травления поддерживается за счет неизменной концентрации раствора.

Химическими методами обработки получают местные утонения на нежестких заготовках, ребра жесткости; извилистые канавки и щели; «вафельные» поверхности; обрабатывают поверхности, труднодоступные для режущего инструмента.

При электрическом методе электрическая энергия преобразуется в тепловую, химическую и другие виды энергии непосредственно в процессе удаления заданного слоя. В соответствии с этим электрические методы обработки разделяют на электрохимические, электроэрозийные, электро-термические и электромеханические.

Электрохимическая обработка основана на законах анодного растворения металла при электролизе. При прохождении постоянного тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющуюся анодом, происходит химическая реакция, и образуются соединения, которые переходят в раствор или легко удаляются механическим способом. Электрохимическую обработку применяют при полировании, размерной обработке, хонинговании, шлифовании, очистке металлов от оксидов, ржавчины.

Анодно-механическая обработка сочетает электротермические и электромеханические процессы и занимает промежуточное место между электрохимическим и электроэрозионным методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент – к катоду. В качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоки. Обработку ведут в среде электролита. Заготовке и инструменту задают такие же движения, как при обычных методах механической обработки.

При пропускании через электролит постоянного тока происходит процесс анодного растворения металла как при электрохимической обработке. При соприкосновении инструмента (катода) с микронеровностями обрабатываемой поверхности заготовки (анода) происходит процесс электроэрозии, присущий электроискровой обработке. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются из зоны обработки при движении инструмента и заготовки.

Электроэрозионная обработка основана на законах эрозии (разрушения) электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного электрического тока. Она применяется для прошивания полостей и отверстий любой формы, разрезания, шлифования, гравирования, затачивания и упрочнения инструмента. В зависимости от параметров импульсов и вида, применяемых для их получения генераторов электроэрозионная обработка разделяется на электроискровую, электроимпульсную и электроконтактную.

Электроискровую обработку применяют для изготовления штампов, пресс-форм, режущего инструмента и для упрочнения поверхностного слоя деталей.

Электроимпульсная обработка используется как предварительная при изготовлении штампов, турбинных лопаток, поверхностей фасонных отверстий в деталях из жаропрочных сталей. В этом процессе скорость съема металла примерно в десять раз больше, чем при электроискровой обработке.

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом (инструментом) и удалении из зоны обработки расплавленного металла механическим способом. Метод не обеспечивает высокой точности и качества поверхности деталей, но дает высокую скорость съема металла, поэтому используется при зачистке отлива или проката из специальных сплавов, шлифовании (черновом) корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов.

Электромеханическая обработка связана с механическим действием электрического тока. На этом основана, например, электрогидравлическая обработка, использующая действие ударных волн, возникающих в результате импульсного пробоя жидкой среды.

Ультразвуковая обработка металлов – разновидность механической обработки – основана на разрушении обрабатываемого материала абразивными зернами под ударами инструмента, колеблющегося с ультразвуковой частотой. Источником энергии служат электрозвуковые генераторы тока с частотой 16-30 кГц. Рабочий инструмент пуансон закрепляют на волноводе генератора тока. Под пуансоном устанавливают заготовку, и в зону обработки поступает суспензия, состоящая из воды и абразивного материала. Процесс обработки заключается в том, что инструмент, колеблющийся с ультразвуковой частотой, ударяет по зернам абразива, которые скалывают частицы материала заготовки. Ультразвуковая обработка используется для получения твердосплавных вкладышей, матриц и пуансонов, вырезания фигурных полостей и отверстий в деталях, прошивки отверстий с криволинейными осями, гравирования, нарезания резьбы, разрезания заготовок на части и др.

Плазменно-лазерные методы обработки основаны на использовании сфокусированного луча (электронного, когерентного, ионного) с весьма высокой плотностью энергии. Луч лазера используется как в качестве средства нагрева и размягчения металла впереди резца, так и для выполнения непосредственного процесса резания при прошивке отверстий, фрезеровании и резке листового металла, пластмасс и других материалов.

Процесс резания идет без образования стружки, а испаряющийся за счет высоких температур металл уносится сжатым воздухом. Лазеры применяют для сварки, наплавки и разрезания в тех случаях, когда к качеству этих операций предъявляются повышенные требования. Например, лазерным лучом режут сверхтвердые сплавы, титановые панели в ракетостроении, изделия из нейлона и др.

Гидропластическая обработка металлов применяется при изготовлении пустотелых деталей с гладкой поверхностью и малыми допусками (гидроцилиндры, плунжеры, вагонные оси, корпуса электродвигателей и др.). Пустотелую цилиндрическую заготовку, нагретую до температуры пластической деформации, помещают в массивную разъемную матрицу, сделанную по форме изготавливаемой детали, и закачивают под давлением воду. Заготовка раздается и принимает форму матрицы. Детали, изготовленные этим способом, имеют более высокую долговечность работы.

Новые способы обработки металлов выводят технологию изготовления деталей на качественно более высокий уровень по сравнению с традиционной технологией.

Под металлообработкой подразумевается технологический процесс изменения форм, качественных характеристик и механических свойств сталей и других материалов для достижения необходимых показателей. Современные технологии обработки твёрдых и сверхтвёрдых заготовок позволяют производить продукцию исключительного качества при минимальных затратах на производство.

При всём этом отрасль продолжает неуклонно эволюционировать. На сегодняшний день можно выделить 3 ключевых направления в развитии металлообработки:

  • разработка новых сплавов и материалов для их обработки;
  • повышение эффективности и производительности процесса;
  • оптимизация методов металлообработки.

Технологии обработки металлов

Все технологии металлообработки можно условно поделить на 4 категории:

    Значительная доля металлоизделий изготавливается методом литья расплавленной стали, чугуна, бронзы, алюминия, меди, магния, цинка в специальные формы. Данный способ применяется для производства корпусов радиаторов отопления, насосов и редукторов, станин производственных станков. В подавляющем большинстве случаев процесс отливки сопровождается фрезерной и расточной обработкой рабочих и прижимных поверхностей.

    Обработка давлением

    К данной группе методов металлообработки относятся: прессовка, прокат, штамповка, волочение, ковка. Как правило, воздействие давления направлено на изменение формы и размера металлической заготовки без разрушения её свойств и структуры. Однако, прежде чем прикладывать какие бы то ни было механические усилия, зачастую необходимо повысить пластичность металла. Сделать это можно путём его нагрева до определённых температурных показателей, определяемых его химсоставом.

    Технология пайки используется для получения неразъёмных соединений. Суть метода заключается в нагревании металла до температуры плавления. На сегодняшний день выделяют 6 видов сварки:

    • химическую;
    • термическую;
    • газовую;
    • электрическую;
    • дуговую;
    • контактную.

  1. Механическая обработка на станках по металу

    Для изготовления деталей требуемых геометрических форм и размеров применяется технология резки металлов на специальном станочном оборудовании по заранее спроектированным чертежам. На сегодняшний день это самый распространённый вариант обработки заготовок из стали, меди, латуни, золота, серебра и т.д. К металлорежущим относятся токарные, фрезерные, гравировальные, строгальные и шлифовальные станки.

    Для обработки тонколистовых металлов применяется технология лазерного раскроя. Оптический лазерный луч выжигает металл вдоль заданной линии резки. Данный способ позволяет выполнять высокоточную обработку.

    Ещё одним методом современной механообработки металлов является гидроабразивная резка. Её принцип заключается в воздействии на заготовку тонкой водяной струёй с частичками абразивов. Вода подаётся под высоким давлением, благодаря чему абразивные вещества буквально по молекулам разрушают материал в зоне воздействия. Гидроабразивная резка находит широкое применение на тех предприятиях, где техника безопасности запрещает сильный нагрев и образование искр.

    И наконец, одним из наиболее безопасных и высокоскоростных способов раскроя металла является плазменная резка. Она позволяет точно, чисто и аккуратно раскраивать прокат любой толщины под любым углом. Плазма образуется из газа при участии электрического тока. Температура такой струи может достигать 30 000 градусов. Плазменная резка подходит для обработки любых металлов: цветных, чёрных, тугоплавких.

16 Сен 2017 Suhih Victor

Несмотря на появление новых инновационных материалов, металл остаётся основой промышленности и строительства. Новые технологии машиностроения позволяют разработать новые способы обработки металлов, что и является главной задачей технологов и конструкторов. Обработка металлов по новым технологиям ведется с целью улучшения качества, повышения точности обработки, производительности и уменьшения количества отходов.

Различают три основных направления обработки металлов:

  • Формоизменение при помощи высокоточных методов пластического деформирования.
  • Применение традиционных способов обработки металлов, но отличающихся повышенной точностью и производительностью.
  • Использование высокоэнергетических методов.

Выбор оптимального метода обработки металлов определяется производственными требованиями и серийностью производства. Например, очень тяжелые конструкции оборудования вызывают повышенный расход энергии, а сниженная точность изготовления отдельных деталей и узлов – низкую производительность техники. Некоторые технологии не могут обеспечить необходимые прочностные свойства и микроструктуру металла, что в итоге сказывается на долговечности и стойкости деталей, пусть даже и изготовленных с минимальными допусками. Новая технология обработки металла основана на использовании нетрадиционных источников энергии, которые обеспечивают его размерное плавление, испарение или формообразование.

Механическая обработка металла, связанная со снятием стружки, развивается в направлении изготовления особо высокоточных изделий преимущественно в мелкосерийном производстве. Поэтому традиционные станки уступают место оперативно переналаживаемым металлообрабатывающим комплексам с ЧПУ (Числовое Программное Управление). Числовое Программное Управление — станок, работающий на числовом программном управлении, способен совершать те или иные действия, которые ему задаются при помощи специальной программы. Параметры работы станка задаются посредством цифр и математических формул, после этого он выполняет работу согласно указанным программой требованиям. Программа может задавать такие параметры, как:

  • мощность;
  • скорость работы;
  • ускорение;
  • вращение и многое другое.

Сравнительно невысокий коэффициент использования материала (при механической обработке он редко когда превышает 70…80%) компенсируется минимальными допусками и высоким качеством финишной поверхности изделий.

Производители систем с числовым управлением делают основной упор на расширенные технологические возможности рассматриваемого оборудования, использовании современных высокостойких инструментальных сталей и исключении ручного труда оператора. Все подготовительно-заключительные операции на таких комплексах выполняет робототехника.

Энергосберегающие методы пластического деформирования металлов

Технология обработки металлов давлением, кроме повышенного коэффициента использования металла, обладает и другими существенными достоинствами:

  • В результате пластического деформирования улучшается макро- и микроструктура изделия;
  • Производительность оборудования для штамповки в разы превышает аналогичный показатель для металлорежущих станков;
  • После обработки давлением повышается прочность металла, возрастает его стойкость от динамических и ударных нагрузок.

Прогрессивные процессы холодной и полугорячей штамповки – дорнование, точная резка, выдавливание, ультразвуковая обработка, штамповка в состоянии сверхпластичности, жидкая штамповка. Многие из них реализуются на автоматизированном оборудовании, оснащаемом компьютерными системами контроля и управления. Точность изготовления штампованных изделий во многих случаях не требует последующей их доводки – правки, шлифования и т.д.

Высокоэнергетические способы формоизменения металлов

Высокоэнергетические технологии обработки металлов применяются в тех случаях, когда традиционными методами изменять форму и размеры металлической заготовки невозможно.

При этом используются четыре вида энергии:

  • Гидравлическая — давления жидкости, либо отдельных элементов, приводимых ею в движение.
  • Электрическая, при которой все процессы съёма материала выполняются с помощью разряда – дугового или искрового.
  • Электромагнитная, реализующая процесс обработки металлов при воздействии на заготовку электромагнитного поля.
  • Электрофизическая, действующая на поверхность направленным лучом лазера.

Существуют и успешно развиваются также комбинированные способы воздействия на металл, при которых используются два и более источника энергии.

Гидроабразивная обработка металлов основана на поверхностном воздействии жидкости высокого давления. Подобные установки применяются, в основном, с целью повышения качества поверхности, снятия микронеровностей, очистки поверхности от ржавчины, окалины и т.п. При этом струя жидкости может воздействовать на изделие как непосредственно, так и через абразивные компоненты, находящиеся в потоке. Абразивный материал, содержащийся в эмульсии, постоянно обновляется, чтобы обеспечить стабильность получаемых результатов.


– процесс размерного разрушения (эрозии) поверхности металла при воздействии на него импульсного, искрового или дугового разряда. Высокая плотность объёмной тепловой мощности источника приводит к размерному плавлению микрочастиц металла с последующим выносом их из зоны обработки потоком диэлектрической рабочей среды (масла, эмульсии). Поскольку при обработке металла одновременно происходят процессы локального нагрева поверхности до весьма высоких температур, то в результате твёрдость детали в зоне обработки существенно увеличивается.


Заключается в том, что обрабатываемое изделие помещается в мощное электромагнитное поле, силовые линии которого воздействуют на заготовку, помещённую в диэлектрик. Таким способом производят формовку малопластичных сплавов (например, титана или бериллия), а также листовых заготовок из стали. Аналогичным образом на поверхность действуют и ультразвуковые волны, генерируемые магнитострикционными или пьезоэлектрическими преобразователями частоты. Высокочастотные колебания применяются также и для поверхностной термообработки металлов.


Наиболее концентрированным источником тепловой энергии является лазер. – единственный способ получения в заготовках сверхмалых отверстий повышенной размерной точности. Ввиду направленности теплового действия лазера на металл, последний в прилегающих зонах интенсивно упрочняется. Лазерный луч способен производить размерную прошивку таких тугоплавких химических элементов, как вольфрам или молибден.


– пример комбинированного воздействия на поверхность химическими реакциями, возникающими при прохождении через заготовку электрического тока. В результате происходит насыщение поверхностного слоя соединениями, которые могут образовываться лишь при повышенных температурах: карбидами, нитридами, сульфидами. Подобными технологиями может выполняться поверхностное покрытие другими металлами, что используется для производства биметаллических деталей и узлов (пластин, радиаторов и т.д.).


Современные технологии обработки металлов непрерывно совершенствуются, используя новейшие достижения науки и техники.