Exemple de plan de production mensuel. plan de production de plan d'affaires

Un plan de production est une section spéciale de la documentation commerciale contenant une description détaillée des processus technologiques. Il est présenté aux investisseurs pour examen. Ce paragraphe doit faire l'objet d'une attention particulière, car il reflète les compétences de l'entrepreneur et évalue les perspectives de l'entreprise. Par conséquent, si un événement suffisamment grave est prévu avec l'implication d'actifs tiers, le plan de production du plan d'affaires doit être réalisé de manière professionnelle.

Les calculs qui accompagnent le plan de production doivent être basés sur les volumes prévus de ventes et d'approvisionnement en matières premières. La plus évidente sera de renforcer l'information avec un calendrier généré (tableau de production) pour l'approvisionnement des stocks, le stockage et l'expédition produits finis aux détaillants ou aux consommateurs finaux.

Le contenu du plan de production est basé sur la chaîne de transformations des ressources d'entrée en résultat du processus technologique. Le personnel, les investissements, l'équipement, les matières premières seront utilisés comme capacités à l'entreprise. A la sortie, l'organisation, selon le projet de production, doit délivrer des biens ou des services qui seront demandés sur le marché et qui intéresseront le consommateur.

Caractéristiques de l'élaboration d'un plan de production

Après avoir défini les principales sections du plan de production, il est nécessaire de déterminer et de prévoir les indicateurs utilisés pour justifier les calculs professionnels. Dans un exemple métier standard, les paramètres suivants sont spécifiés :

• Prix utilitaires. Presque toute production dans une entreprise nécessite l'utilisation de réseaux électriques, de gaz, de consommation d'eau et d'assainissement. Lors de la détermination du plan de production, les coûts des services de sociétés spécialisées sont pris en compte par mois, trimestre, année;
• Avant d'établir un plan de production pour un business plan, il est important de déterminer le niveau des coûts de paiement des salaires du personnel. Il est tout à fait possible qu'au cours de la première année de fonctionnement ce soit le poste de dépenses le plus important;
• Dans le plan technologique de l'entreprise, il est important de poser l'offre. Pour certaines catégories de production, diverses formules pour le coût et la production du rapport aux ventes peuvent être utilisées. La proportion classique de la production en entreprise consiste à calculer la rentabilité de 1:2. Autrement dit, si le coût de production d'une unité de bien est de 1 rouble, cela devrait coûter au moins 2 roubles à la fin.

En plus des coûts inclus dans la planification des activités, les revenus de l'entreprise sont également pris en compte. Cela comprend le profit marginal, l'efficacité à attirer des spécialistes qualifiés et le retour sur investissement. Il sera également important de refléter l'impact des coûts de production sur l'entreprise.

Classification des plans de production

Avant de commencer à travailler sur un paragraphe, vous devez décider du type de résultat final. Il peut s'agir d'une section globale du plan d'affaires de production, d'un calendrier de travail principal et d'un plan d'approvisionnement. Selon la fréquence de développement, ils peuvent être à court terme (jusqu'à 2 ans), à moyen terme (jusqu'à 5 ans) et à long terme (à partir de 10 ans et plus). Lors de la planification de la création ou de l'expansion d'une grande entreprise, il est recommandé d'élaborer tous les types de plans de processus de production. Cela reflétera au mieux l'image de la rentabilité.

Contenu de la section "plan de production"

La structure de la partie descriptive du processus technologique est inextricablement liée aux dépenses d'investissement et à la distribution ultérieure des finances aux propres fonds de roulement. Compte tenu des caractéristiques du plan de production, la structure suivante est utilisée dans la préparation de la documentation du projet :

• Description de la principale technologie de production utilisée pour fabriquer le produit cible conformément au plan. Dans cette partie du projet, toutes les étapes du processus technologique sont décrites en détail - de l'achat des matières premières à la vente au consommateur. Si la planification du flux de travail est basée sur une méthode de fabrication unique, les coûts et le temps d'approbation du brevet doivent être pris en compte ;
• Description de l'algorithme d'achat des matières premières, des principaux fournisseurs, du coût des stocks. Dans la description du plan de production, il serait souhaitable d'inclure l'organisation du transport, du stockage et de la livraison à la chaîne de production, ainsi que les méthodes d'élimination des déchets de matières premières ;
• Description des locaux concernés, des territoires, des terrains. Dans des conditions de ressources limitées pour l'ouverture d'un IP, il est conseillé d'attirer des capacités de transport en location.

La partie production du plan d'affaires contient la procédure d'approvisionnement en ressources énergétiques ou un plan de mise à niveau des réseaux d'ingénierie existants

Cette section devrait également inclure des règles de calcul pour déterminer le coût des produits finis.

Il est important de considérer que le nombre d'indicateurs techniques et économiques du plan d'affaires comprend les coûts fixes et variables de l'entreprise.

Moyens de production et programme de mise en œuvre

Une classification typique de l'offre technique vous permet de déterminer avec le plus de précision les sources de consommation afin de justifier le volume de production de l'entreprise. Dans la plupart des cas, les développeurs de documentation de projet respectent les normes en vigueur. Ce qui fait référence aux ressources décrites dans le programme de production et de vente :

• Approvisionnement matériel - approvisionnement en fonds de roulement, en capital, en terres et en énergie ;
• Les ressources sont intangibles. Le plan de production de l'entreprise selon l'échantillon comprend une description des brevets, droits d'auteur, marques et produits utilisés Logiciel;
• Le personnel est présenté comme une ressource clé dans toute idée d'entreprise pour remplir les tâches actuelles et futures de l'entreprise;
• Le plan d'affaires doit refléter le calcul du besoin de ressources en main-d'œuvre, y compris la charge sur le facteur de capacité entrepreneuriale et l'appareil administratif;
• Dans la partie centrale du plan de production, les fonds sont pris en compte par diverses sources d'origine. Il peut s'agir de l'argent des fondateurs, des actifs actuels de l'entreprise, des investissements attirés. Les facteurs matériels de production ont un impact direct sur les processus de l'entreprise. Si elles sont insuffisantes, le risque de coupures d'approvisionnement ou d'incapacité à maintenir la viabilité d'autres ressources augmente.

Le programme de mise en œuvre comprend des calculs économiques de rentabilité, des indicateurs de qualité des immobilisations, le montant de l'amortissement des équipements et d'autres chiffres.

Justification des locaux

Les lieux (lieu) de concentration des capacités de production doivent au moins correspondre à la spécialisation de l'organisation dans la direction choisie. Avec le choix des équipements et des technologies sens spécial disposera d'une salle utilisable. Des bâtiments adaptés à la fonctionnalité (usines inactives avec des caractéristiques similaires) peuvent être sélectionnés comme site d'activité, ou un projet de construction d'une nouvelle usine peut être élaboré.

Cela devrait inclure les calculs des stockages, des boîtes et d'autres types de locaux qui seront utilisés dans les activités commerciales. Dans le cadre de la documentation, il convient également de prendre en compte les réseaux d'ingénierie existants et leur adéquation ou l'agencement de nouvelles communications.

Sélection des transports

Les exemples de plans d'affaires contiennent souvent des calculs pour la livraison des fournitures ou la livraison des produits finis. La flotte n'est pas toujours rentable pour l'entretien d'une entreprise non essentielle. Les véhicules auxiliaires d'application universelle peuvent jouer un rôle important dans le développement des activités de production. Les voitures d'occasion (comme une gazelle) sont idéales pour répondre aux besoins commerciaux actuels. Votre propre voiture économisera sur les services des transporteurs au moins pour la première fois.

Le plan d'organisation d'une entreprise associée à de gros volumes de production nécessitera l'achat d'une flotte de véhicules. Il peut s'agir d'une technique spéciale ou d'un ordre d'expédition. Dans les premiers stades de développement, il est possible d'attirer des transporteurs privés, par exemple, pour des expéditions ponctuelles. Attirer des services dans de telles conditions permettra d'économiser environ 30 à 40 % du budget de transport.

Ressources humaines et recrutement

Avant de définir les principaux procédés technologiques, il est important de prévoir les réserves de personnel. Dans la dure réalité des affaires, les dirigeants de jeunes entreprises ont souvent recours à des services d'externalisation. Cette méthode de recrutement vous permet d'optimiser la charge financière sur le budget et d'ajuster la stratégie de développement jusqu'à ce que des professionnels permanents soient trouvés pour des postes à temps plein. L'externalisation est l'un des exemples prêts à l'emploi de l'acquisition, lorsqu'une entreprise reçoit des ressources ininterrompues à des conditions contractuelles.

Dans le cas du recrutement de travailleurs, il faudra prévoir du temps et des coûts de formation dans le plan global de production. En fonction de l'orientation des activités de l'entreprise, il sera nécessaire d'établir un horizon pour atteindre le pourcentage requis de spécialistes qualifiés (critique pour les organismes d'autorégulation et les entreprises mettant en œuvre un système de gestion de la qualité).

Sécurité environnementale

Pour une entreprise moderne, la sécurité environnementale n'est pas seulement une attitude prudente envers la nature. Aujourd'hui, c'est tout un ensemble de mesures pour l'organisation du stockage, l'utilisation du traitement des matières premières avec une catégorisation ultérieure. En conception sécurité environnementale inclut par définition la recherche dans le domaine de l'impact environnemental. Sans obtenir des conclusions particulières des autorités de contrôle, il ne sera même pas possible de démarrer la production. Le plan comprend le poste d'ingénieur pour la sécurité de la technosphère, le coût des services ponctuels des agences environnementales, diverses contributions et frais.

Prévision des coûts

Lors de l'élaboration d'un schéma de production, il est extrêmement important de prévoir les coûts de l'entreprise. Il est peu probable que l'administration obtienne quelque chose gratuitement. Les équipements, machines, véhicules et autres installations peuvent être achetés aux frais des investisseurs ou loués aux conditions du propriétaire. Les salaires ne peuvent pas être retardés, donc les salaires seront également inclus dans les éléments de coût. Vous devrez prévoir à la fois les frais généraux et les dépenses imprévues. Pour éviter que les choses ne paraissent sombres, une prévision de revenus est incluse dans le projet de plan de production. La différence entre les indicateurs prévus sera la prévision des coûts.

En prévision du lancement de l'entreprise, les dirigeants ont un travail de titan. Dans le cadre de la coopération avec les propriétaires de capitaux, il sera nécessaire de rendre compte non seulement au stade de l'obtention des investissements, mais également lors du développement des zones. Dès lors, l'attitude des co-fondateurs dépend directement de la qualité du business plan, d'autant plus que le financement peut être arrangé par tranches.

Le plan de production fait partie intégrante de tout plan d'affaires, qui doit décrire tous les processus de production ou de travail de l'entreprise. Ici, il est nécessaire de considérer toutes les questions liées aux installations de production, leur emplacement, leur équipement et leur personnel, ainsi que de prêter attention à l'implication prévue des sous-traitants. Il convient d'expliquer brièvement comment le système de mainlevée des marchandises (prestation de services) est organisé et comment les processus de production sont contrôlés. Il est également nécessaire de prêter attention à l'emplacement des installations de production et à l'emplacement des outils, des équipements et des lieux de travail. Cette section doit indiquer les délais de livraison et lister les principaux fournisseurs ; décrit la rapidité avec laquelle une entreprise peut augmenter ou diminuer la production de biens ou de services. Un élément important du plan de production est également une description des exigences de l'entreprise en matière de contrôle de la qualité à toutes les étapes du processus de production.

La tâche principale de cette section du plan d'affaires est de déterminer et de justifier le choix d'un procédé de production et d'un équipement particulier par l'entreprise.

Il convient de noter que des sociétés de conception spécialisées dans l'industrie sont impliquées dans la préparation de cette section du plan d'affaires, ce qui est tout à fait compréhensible, car le choix de la technologie et de la méthode d'organisation du processus de production détermine en grande partie l'efficacité de tout projet de production.

Système de production

Toute organisation a un système de production, qui reçoit divers intrants (personnel, technologie, capital, équipement, matériaux et informations) et dans lequel ils sont convertis en biens ou services (Fig. 1).

Riz. 1. Système de production

La planification de la production

Les plans de production sont généralement classés par étendue (stratégique et opérationnelle), calendrier (court terme et long terme); nature (générale et spécifique) et mode d'utilisation (ponctuelle et permanente) (tableau 1).

Tableau 1. Types de plans de production

Si nous parlons de planification stratégique à long terme, alors à ce niveau, les décisions sont prises dans quatre domaines principaux : l'utilisation de la capacité (combien un produit sera produit ou un service sera fourni), l'emplacement de la capacité de production (où un produit sera fabriqué ou un service sera fourni), le processus de production (quelles méthodes et technologies de production seront utilisées pour produire un produit ou fournir un service) et le placement des outils et de l'équipement (comment les centres de travail et l'équipement seront situés dans les entreprises). Après avoir résolu ces questions stratégiques pour lui-même, le promoteur doit également élaborer et inclure dans le plan de production de son plan d'affaires les trois documents suivants : un plan général (agrégé) (quel est le plan général de production pour tous les types de biens ou de services offerts par l'entreprise), le programme de travail principal (combien d'unités de chaque type de produit ou de service l'entreprise devra produire ou fournir pendant une certaine période de temps) et un plan des besoins en ressources matérielles de l'entreprise (quels matériaux et dans quelle quantité l'entreprise aura besoin pour compléter le programme de travail principal). Ces plans sont appelés tactiques.

Planification de l'utilisation des capacités

Supposons qu'ABC décide de produire des tondeuses à gazon. Grâce à une approche globale recherche en marketing et l'analyse du marché, il détermine que les instruments de la classe moyenne sont les plus demandés par les consommateurs. L'entreprise sait donc ce qu'elle doit produire. Ensuite, elle doit déterminer en quelle quantité produire les marchandises, c'est-à-dire combien de tondeuses à gazon du modèle sélectionné doivent être produites dans un certain laps de temps. C'est de cette décision que dépendront d'autres enjeux liés à la planification de l'utilisation des capacités de production.

La planification de l'utilisation des capacités est basée sur les prévisions de la demande future, qui sont traduites en besoins de volume de production. Par exemple, si ABV produit des tondeuses à gazon d'un seul modèle spécifique, il prévoit de les vendre en moyenne 3 000 roubles. par pièce et suppose qu'au cours de la première année, elle pourra atteindre un volume de ventes de 3 millions de roubles, ce qui signifie qu'elle aura besoin d'installations de production pour produire 1 000 tondeuses par an (3 000 x 1 000 = 3 000 000 de roubles). C'est ainsi que sont déterminés les besoins physiques pour charger les capacités de production. Il est clair que si ABV produit plusieurs modèles de tondeuses à gazon et d'autres équipements, dans ce cas, les calculs seront plus compliqués.

Si l'entreprise existe depuis longtemps, la prévision commerciale de la demande future est comparée à sa capacité de production réelle, ce qui vous permet de déterminer si elle aura besoin de capacité supplémentaire pour une telle demande. Il convient de noter que la planification de l'utilisation des capacités est une activité dans laquelle non seulement les entreprises manufacturières, mais aussi les entreprises de services sont engagées. Ainsi, les administrateurs des établissements d'enseignement déterminent de la même manière le nombre de places nécessaires pour processus éducatif pour le nombre projeté d'étudiants et les gestionnaires de chaînes de restauration rapide combien de hamburgers ils doivent cuisiner aux heures de pointe.

Une fois que les données de prévision de l'entreprise pour la demande future ont été traduites en exigences d'utilisation de la capacité, l'entreprise procède ensuite à l'élaboration d'autres plans pour répondre à ces exigences spécifiques. Cependant, tant l'entreprise que les personnes à qui elle présente son plan d'affaires doivent garder à l'esprit que les plans d'utilisation des capacités de production peuvent évoluer par la suite, à la hausse comme à la baisse. À long terme, ces chiffres changent assez sensiblement, car l'entreprise acquiert de nouveaux équipements ou vend ses installations de production existantes, mais à court terme, les modifications ne devraient pas être significatives. La Société peut introduire des quarts de travail supplémentaires, modifier le nombre d'heures supplémentaires, réduire la durée de certains quarts de travail, suspendre temporairement la production ou engager des tiers en tant que sous-traitants pour effectuer certaines opérations. De plus, si le produit de l'entreprise peut être stocké longtemps, et surtout s'il est saisonnier (comme, par exemple, les tondeuses à gazon d'ABC), il peut créer des stocks supplémentaires pendant les périodes de baisse de la demande et les écouler pendant les périodes de pic des ventes, c'est-à-dire à un moment où sa capacité de production existante n'est pas en mesure de satisfaire pleinement la demande de ses biens.

Planification de la capacité de production

Si l'entreprise prévoit d'augmenter sa capacité de production à l'avenir, dans la section du plan d'affaires que nous décrivons, elle doit indiquer de quels bâtiments et structures elle aura besoin pour assurer un flux de travail normal. Cette activité s'appelle la planification des capacités. L'emplacement des bâtiments et des structures de toute entreprise est avant tout déterminé par les facteurs qui affectent le plus ses coûts globaux de production et de distribution. Il s'agit de facteurs tels que la disponibilité de personnel qualifié, le coût de la main-d'œuvre, le coût de l'électricité, la proximité des fournisseurs et des consommateurs, etc. Il convient de noter que l'importance et la signification de ces facteurs ont tendance à varier en fonction de l'activité dans laquelle l'entreprise opère.

Ainsi, par exemple, de nombreuses entreprises de haute technologie (qui ont principalement besoin d'un grand nombre de spécialistes techniques qualifiés pour fonctionner normalement) sont concentrées dans les grandes villes où se trouvent des universités et de grands centres de recherche. D'autre part, de nombreuses entreprises manufacturières à forte intensité de main-d'œuvre implantent leurs installations de fabrication à l'étranger, généralement dans des pays où niveau faible les salaires. Par exemple, de nombreuses sociétés de logiciels créent activement des centres de R&D en Inde, qui Ces derniers temps est célèbre pour ses spécialistes dans ce domaine, capables de travailler avec la même productivité élevée que leurs homologues américains et européens, mais à un coût bien inférieur. Les fabricants de pneus américains ont traditionnellement construit leurs opérations dans le nord de l'Ohio, ce qui leur permet d'opérer à proximité de leurs principaux clients, les constructeurs automobiles géants de Detroit. En ce qui concerne les entreprises de services, la commodité du consommateur est généralement le facteur décisif, de sorte que la plupart des grands centres commerciaux sont situés sur les principales autoroutes et que les cafés et restaurants sont situés dans les rues animées de la ville.

Quels facteurs seront les plus importants pour la société ABV à partir de notre exemple ? De toute évidence, il aura besoin de techniciens qualifiés capables de concevoir et de construire des tondeuses à gazon. Dans ce cas, la localisation des consommateurs joue également un rôle non moins important, ce qui signifie qu'il est préférable pour elle de localiser ses entreprises à proximité des grands centres agricoles. Après avoir choisi une région, l'entreprise devra sélectionner un emplacement et un terrain spécifiques.

Planification du processus de fabrication

Lors de la planification du processus de production, l'entreprise détermine comment son produit ou service sera produit. Lors de l'élaboration d'un plan de processus de production à inclure dans son plan d'affaires, une entreprise doit soigneusement analyser et évaluer ses méthodes et technologies de production existantes et sélectionner celles qui contribueront le plus efficacement à atteindre ses objectifs de production spécifiques. Lors du choix d'un processus de production, tant dans le secteur de la production que dans celui des services, il y a diverses options. Par exemple, lorsqu'elle débute dans la restauration, une entreprise peut choisir entre une entreprise de service rapide ; un restaurant de restauration rapide avec un menu limité ; transporteur plats cuisinés ou au service des automobilistes ; elle peut opter pour un restaurant de luxe proposant une cuisine gastronomique, etc. Lors de la planification de son processus de production, une entreprise doit répondre à un certain nombre de questions clés qui détermineront son choix final. Quelle technologie utilisera-t-il : standard ou personnalisé ? Dans quelle mesure son processus de production sera-t-il automatisé ? Ce qui est le plus important pour l'entreprise : l'efficacité ou la flexibilité Système de production?

Ainsi, par exemple, ABC peut très bien choisir un moyen aussi courant et efficace d'organiser le processus de production que la chaîne de montage, surtout s'il ne prévoit pas de produire des tondeuses à gazon pour des commandes spéciales de clients. Mais si une entreprise veut produire des produits personnalisés adaptés aux souhaits spécifiques des consommateurs - ce qui, certes, devient de plus en plus courant dans les industries manufacturières et de services -, elle aura bien sûr besoin de technologies et de méthodes de production complètement différentes.

Il convient de noter que la planification du processus de production est une tâche extrêmement importante et complexe. Il est très difficile de déterminer la combinaison optimale d'indicateurs tels que le niveau des coûts, la qualité, l'efficacité du travail, etc., car il existe une relation étroite entre eux. Cela signifie que même un léger changement dans un composant du processus de production entraîne généralement un certain nombre de changements dans ses autres composants. C'est en raison de cette complexité que la tâche de planifier les processus de production est généralement confiée à des spécialistes hautement qualifiés du secteur de la production, dont les activités sont directement contrôlées par la direction de l'entreprise.

Planification de l'emplacement de l'équipement

La dernière décision stratégique lors de l'élaboration de la section de production du plan d'affaires consiste à évaluer et à sélectionner le placement optimal des équipements, des outils et des centres de travail. Cette procédure s'appelle la planification du placement de l'équipement. L'objectif ici est de localiser physiquement l'équipement, les outils, les centres de travail et les emplacements de manière à maximiser l'efficacité du processus de fabrication tout en facilitant leur utilisation par le personnel, et souvent les clients.

La planification de l'emplacement de l'équipement commence par une évaluation de l'espace physique requis à cet effet. À ce stade, l'entreprise doit déterminer quelles zones de production, salles de stockage d'outils et d'équipements, entrepôts, ateliers, salles de repos des employés, bureaux, etc. elle devra assurer le processus de production normal. Ensuite, sur la base des plans de production dont elle dispose déjà, l'entreprise peut évaluer les différentes options de configuration et de placement des équipements en fonction de son efficacité de production. Dans ce cas, une variété de méthodes et d'outils aident les entreprises à développer une solution - des plans et cartes à l'échelle élémentaires aux programmes informatiques complexes qui vous permettent de traiter d'énormes volumes de variables et d'imprimer différentes options pour la disposition des machines, des outils et d'autres équipements.

Il existe trois principales approches de l'organisation physique du processus de production. Dans le schéma du processus de production, tous les éléments (centres de travail, équipements, départements) sont disposés dans des zones de production en fonction de la similitude des fonctions qu'ils remplissent. La deuxième façon de placer l'équipement et les travaux est une disposition linéaire (ou en ligne) du placement de l'équipement. Dans ce cas, les composantes du processus de production sont réparties dans l'espace selon les étapes successives de la production des biens. La troisième approche est la mise en page, en raison de la position fixe du produit. Il est utilisé dans les cas où, en raison de sa taille impressionnante ou pour une autre raison, le produit fabriqué doit rester au même endroit, dans une position fixe tout au long du processus de production, et les matériaux, outils, équipements et personnel lui sont livrés. Les hangars dans la construction aéronautique ou les chantiers navals dans la construction navale peuvent servir d'exemples d'un tel aménagement.

Élaboration d'un plan général (agrégé)

Après avoir décidé des questions stratégiques, l'entreprise procède aux décisions tactiques et, surtout, à la planification générale et globale de ses activités de production et des ressources de production nécessaires à celles-ci. Le résultat de ce processus est un document connu sous le nom de plan général (global), qui est établi pour une certaine période de temps - généralement pour un an.

La planification générale (agrégée) permet à l'entreprise d'inclure dans le plan d'affaires, comme on dit, la vue d'ensemble. Lors de l'élaboration d'un plan général (global), basé sur les prévisions de la demande commerciale future et la planification de l'utilisation des capacités, l'entreprise détermine les niveaux de stocks, les cadences de production et le nombre de personnel (par mois) dont elle aura besoin au cours de l'année suivante. Il convient de rappeler que l'accent est mis ici sur le concept général de production, et non sur des détails spécifiques. Ainsi, au cours de la planification globale, des catégories entières de biens sont considérées, et non leurs types individuels. Par exemple, dans le plan général d'une entreprise spécialisée dans la production de peintures et de vernis, il indiquera combien de litres de peinture de façade elle devra produire dans une certaine période, mais il ne précisera pas quelles couleurs et dans quel conditionnement il sortira. Ces plans sont particulièrement importants pour les grandes entreprises manufacturières qui produisent une large gamme de biens. Dans une petite entreprise avec un seul produit (comme ABC dans notre exemple), le plan global ressemblera davantage à un programme directeur, sauf pour une période plus longue (plus à ce sujet dans la section suivante). Ainsi, on peut dire qu'un plan général (global) correctement élaboré reflète deux indicateurs principaux de l'activité de l'entreprise : le taux de production optimal et le nombre total de personnel dont l'entreprise aura besoin à chaque période spécifique dans le cadre de ce plan.

Préparation du programme de travail principal

Le programme de travail principal est établi sur la base du plan général (global) décrit ci-dessus. On peut dire qu'il s'agit d'une version plus détaillée du plan global. Le graphique principal indique la quantité et le type de chaque type de produit fabriqué par l'entreprise ; comment, quand et où elles seront faites le lendemain, la semaine prochaine, le mois prochain ; il comprend également des informations sur la main-d'œuvre requise et les besoins de l'entreprise en stock (c'est-à-dire la totalité de tous les stocks de l'entreprise, y compris les stocks de matières premières et de matériaux, de composants et de produits semi-finis, de travaux en cours et de produits finis ).

Tout d'abord, le programme de travail principal est établi afin de désagréger le plan général (agrégé), c'est-à-dire décomposez-le en plans d'exploitation détaillés et distincts pour chaque produit ou service offert par l'entreprise. Par la suite, tous ces plans distincts sont combinés dans un programme directeur commun.

Planification des besoins en matériel

Après avoir déterminé quels types de biens ou de services elle va produire ou fournir, l'entreprise doit analyser chacun d'eux et déterminer au plus juste ses besoins en matières premières, matériaux, composants, etc. La planification des besoins matériels est un concept de planification avancé qui comprend des éléments de modélisation et la possibilité de créer différents scénarios pour le développement d'événements en fonction de la situation. En utilisant ce concept, une entreprise peut tracer avec précision ses futurs besoins en matériaux pour la production de ses produits finaux, exprimés en nombres spécifiques. Grâce à l'avènement des programmes informatiques les plus sophistiqués, les gestionnaires modernes ont pu analyser en détail toutes les spécifications et Caractéristiques de leurs biens et services, ainsi que de déterminer avec précision tous les matériaux, matières premières et composants nécessaires à leur production ou à leur fourniture. Ces informations critiques, combinées aux données d'inventaire informatisées, permettent aux responsables de déterminer la quantité de chaque pièce en stock et donc de calculer la durée de l'inventaire de l'entreprise. Une fois que l'entreprise a décidé du délai (c'est-à-dire le délai entre la confirmation de la commande de matériaux et la réception de ces matériaux) et des besoins en stocks tampons (de réserve) (nous en reparlerons plus tard), toutes ces données sont saisies dans l'ordinateur, et elles deviennent la base pour fournir à l'entreprise les ressources matérielles dont elle a besoin. Ainsi, grâce au système de planification des besoins en matériaux, l'entreprise a des garanties assez fiables que tous les matériaux dont elle a besoin seront disponibles et en bonne quantité au moment où ils seront nécessaires dans le processus de production.

Le dernier logiciel de planification des besoins en matériaux est vraiment puissant en termes de planification et d'ordonnancement de la production. Grâce à cela, les responsables, lors de la prise de décisions concernant l'allocation des ressources de l'entreprise, peuvent prendre en compte divers facteurs limitants et situationnels, tels que les temps d'arrêt des équipements, le manque de ressources en main-d'œuvre, les goulots d'étranglement dans le processus de production, la pénurie de matières premières importantes, etc.

Outils de planification de la production

Voici les outils pour faire des plans de production, grâce auxquels l'entreprise peut augmenter considérablement l'efficacité de ce processus et présenter dans son plan d'affaires un plan vraiment clair et complet pour ses futures activités de production.

Si vous observez le travail des responsables de niveau inférieur pendant plusieurs jours, vous pouvez être sûr qu'ils discutent constamment du travail qui doit être fait par leurs subordonnés, dans quel ordre, qui exactement et quelles opérations seront effectuées, et à quelle heure tel ou tel travail doit être terminé. . Toute cette activité est unie sous un nom commun - planification basée sur le temps (calendrier). Ci-dessous, nous examinerons les trois principaux outils que les gestionnaires utilisent dans ce processus : le diagramme de Gantt, le diagramme de répartition de la charge et l'analyse de réseau PERT.

Diagramme de Gantt

Cet outil - le diagramme de Gantt - a été créé au début des années 1900 par Henry Gantt, un associé du célèbre théoricien et praticien dans le domaine de la gestion scientifique Frederick Taylor. En fait, le diagramme de Gantt est un histogramme sur lequel les périodes de temps sont tracées horizontalement, et tous les types d'activités de travail pour lesquelles, en fait, un calendrier est établi verticalement. Les colonnes affichent les résultats planifiés et réels du processus de production pour une certaine période de temps. Ainsi, le diagramme de Gantt affiche clairement quelles tâches de production doivent être effectuées et quand, et vous permet de comparer le résultat prévu avec la performance réelle du travail. Il s'agit d'un outil assez simple, mais pratique et utile qui permet aux gestionnaires de déterminer assez précisément ce qu'il reste à faire pour terminer un ordre de travail ou un projet particulier, et d'évaluer s'il est fait en avance, dans les délais ou en retard. . Dans ce dernier cas, ils doivent prendre des mesures pour corriger la situation.

Schéma de répartition de charge

Le schéma de répartition de la charge n'est rien de plus qu'un diagramme de Gantt légèrement modifié. Contrairement au diagramme de Gantt, il n'indique pas verticalement les types de travail, mais des départements ou des ressources organisationnelles spécifiques. Grâce à cet outil, les entreprises peuvent planifier et contrôler plus efficacement l'utilisation de la capacité de production de l'organisation.

Analyse de réseau PERT

Cependant, il convient de noter que le diagramme de Gantt et le schéma de répartition des charges sont pratiques s'il est nécessaire de contrôler l'exécution d'un nombre relativement restreint de types de travaux différents, et non interconnectés. Si une entreprise a besoin de planifier un projet de grande envergure - par exemple visant à réorganiser complètement l'une de ses divisions, à réduire ses coûts ou à développer un nouveau type de produit ou de service -, elle devra coordonner les actions de employés de divers départements et services. Parfois, lors de la mise en œuvre de tels projets, des centaines, voire des milliers de types de travaux doivent être coordonnés, dont beaucoup doivent être réalisés simultanément, et d'autres ne peuvent être lancés qu'une fois les précédents terminés. Il est clair, par exemple, que lors de la construction d'un bâtiment, il est impossible de poser un toit sans ériger des murs. Dans de telles situations, les gestionnaires utilisent un autre outil connu sous le nom d'analyse de réseau PERT (Program Evaluation and Review Technique).

L'analyse de réseau PERT est un diagramme qui montre la séquence de tous les travaux qui doivent être effectués dans le cadre du projet, ainsi que le temps et le coût de chacun d'eux. Cette méthode a été développée à la fin des années 1950 pour coordonner la construction du sous-marin Polaris, un projet qui a impliqué plus de trois mille entrepreneurs différents. Grâce à l'analyse du réseau PERT, le chef de projet peut déterminer ce qui doit être fait exactement dans le cadre du projet et quels événements dépendront les uns des autres, ainsi qu'identifier les problèmes potentiels du projet. De plus, avec l'aide du PERT, il peut facilement comparer comment l'une ou l'autre action alternative peut affecter le calendrier des travaux et le coût du projet. De ce fait, grâce à l'analyse du réseau PERT, le dirigeant peut, si nécessaire, redistribuer les ressources disponibles à son entreprise, évitant ainsi que le projet ne s'écarte du planning prévu.

Afin de construire un graphe de réseau PERT, vous devez connaître et comprendre quatre concepts importants : les événements, les activités, la période de déclin et le chemin critique. Les événements sont des points de terminaison qui séparent les activités principales les unes des autres et indiquent l'achèvement de l'une et le début de la suivante. Les activités sont le temps ou les ressources nécessaires pour passer d'un événement à un autre. Une période creuse est une période de temps pendant laquelle l'exécution d'un type particulier de travaux peut être ralentie sans ralentir l'ensemble du projet. Le chemin critique est la séquence d'événements et d'activités la plus longue ou la plus longue du réseau PERT. Tout retard dans l'achèvement des événements sur le chemin critique retardera invariablement l'achèvement du projet dans son ensemble. En d'autres termes, les activités sur le chemin critique ont une période de décroissance nulle.

Afin d'établir un diagramme de réseau PERT, un gestionnaire doit identifier toutes les principales activités nécessaires pour mener à bien le projet à venir, les organiser par ordre d'achèvement et estimer le temps qu'il faudra pour terminer chacune d'elles. Ce processus peut être représenté en cinq étapes.

1. Identifiez toutes les activités importantes à effectuer pour mener à bien le projet. Lors de l'exécution de chacun de ces types de travaux, certains événements se produisent ou certains résultats sont atteints.

2. Déterminez l'ordre des événements qui se sont produits à l'étape précédente.

3. Dessinez un diagramme du flux des types de travail du début à la fin, en identifiant chaque type de travail séparément et sa relation avec d'autres types de travail. Les événements dans le diagramme sont indiqués par des cercles et les activités par des flèches ; le résultat est un schéma fonctionnel clair, appelé réseau PERT (Fig. 2).

4. Estimez le temps nécessaire pour effectuer chaque type de travail. Cette opération est effectuée grâce à l'utilisation de la moyenne dite pondérée. Pour obtenir cet indicateur, une estimation optimiste du temps, t 0 , est prise, c'est-à-dire une estimation de la durée de l'exécution d'un type particulier de travail dans conditions idéales; l'estimation de temps la plus probable, t m ​​​​, c'est-à-dire une estimation de la durée de ce type de travail dans des conditions normales ; et une estimation de temps pessimiste, t p , c'est-à-dire. évaluation de la durée du travail dans les pires conditions possibles. En conséquence, nous avons la formule suivante pour calculer le temps attendu t e :

5.

6. À l'aide d'un diagramme de réseau qui estime le temps d'achèvement pour chaque type de travail au sein du projet, planifiez les dates de début et de fin pour chaque type de travail et le projet dans son ensemble.

Riz. 2. Exemple de schéma de réseau PERT

Comme nous l'avons dit plus haut, un outil tel que l'analyse de réseau PERT est généralement utilisé pour planifier des projets très complexes constitués de centaines voire de milliers d'événements. Par conséquent, les calculs dans ce cas sont effectués à l'aide d'une technologie informatique utilisant un logiciel spécial.

Méthodes de planification de la production

Les managers modernes doivent résoudre une tâche très difficile - planifier les activités de leurs organisations dans un environnement externe complexe et extrêmement dynamique. Pour sa solution, bien établie : la gestion de projet et la planification basée sur des scénarios. Les deux méthodes ont un objectif principal - augmenter la flexibilité de l'entreprise, sans laquelle il est impossible de réussir dans le monde des affaires en constante évolution d'aujourd'hui.

Gestion de projet

Aujourd'hui, de nombreuses entreprises manufacturières travaillent sur une base de projet. Un projet est une série d'activités interdépendantes qui ont des points de départ et d'arrivée clairs. Les projets varient en importance et en portée; cela pourrait être comme un projet de démarrage vaisseau spatial et l'organisation d'un événement sportif au niveau local. Pourquoi les entreprises organisent et planifient de plus en plus leurs activités autour de projets ? Le fait est que cette approche est la mieux adaptée à un environnement externe dynamique qui exige des organisations modernes une flexibilité accrue et la capacité de réagir rapidement à tout changement de situation. Les entreprises modernes mettent en œuvre des projets de production inhabituels et même vraiment uniques liés à la résolution d'un grand nombre de tâches complexes interdépendantes, dont la mise en œuvre nécessite des compétences et des qualifications spécifiques. Tout cela ne rentre absolument pas dans les procédures standard de planification de la production qu'une entreprise peut utiliser dans ses activités routinières et quotidiennes. Quelles sont les caractéristiques de la planification de projet ?

Processus de planification de projet

Au cours d'un projet type, le travail est effectué par une équipe de projet dédiée dont les membres sont affectés temporairement au projet. Tous rapportent au chef de projet, qui coordonne leur travail en collaboration avec les autres départements et divisions. Cependant, comme tout projet est un événement temporaire, l'équipe de projet n'existe que jusqu'à ce qu'elle termine ses tâches. Le groupe est alors dissous, et ses membres sont mutés pour travailler sur d'autres projets, ou ils retournent dans les services où ils travaillaient à plein temps, ou quittent l'entreprise.

Le processus de planification de tout projet, y compris la production, comprend un certain nombre d'étapes. Cela commence par une définition claire des objectifs du projet. Cette étape est obligatoire, car le gestionnaire et les membres de l'équipe doivent clairement savoir ce qu'ils doivent accomplir au moment où le projet est terminé. Ensuite, il faut déterminer tous les types de travaux à effectuer dans le cadre du projet, et les ressources nécessaires pour cela. En d'autres termes, à ce stade, il est nécessaire de répondre à la question suivante : quels coûts de main-d'œuvre et de matériel seront nécessaires pour mettre en œuvre ce projet ? Cette étape est souvent associée à certaines difficultés et demande un temps considérable, surtout si le projet est fondamentalement nouveau voire unique, c'est-à-dire lorsque l'entreprise n'a pas d'expérience dans la mise en œuvre de projets de ce type.

Après avoir déterminé les types de travaux, il est nécessaire de déterminer la séquence de leur mise en œuvre et la relation entre eux. Que faut-il faire en premier ? Quels travaux peut-on faire en même temps ? Dans ce cas, le planificateur de projet de production peut utiliser n'importe lequel des outils de planification de production décrits précédemment : créer un diagramme de Gantt, un diagramme de répartition de la charge de travail ou un diagramme de réseau PERT.

Ensuite, un calendrier de mise en œuvre du projet doit être établi. La première étape consiste à estimer au préalable le délai de chaque ouvrage, et sur la base de cette estimation, un calendrier général du projet est établi et la date exacte de sa réalisation est déterminée. Après cela, le calendrier du projet est comparé aux objectifs précédemment fixés et les modifications et ajustements nécessaires sont apportés. S'il s'avère que le calendrier du projet est trop long, ce qui n'est pas conforme aux objectifs de l'entreprise pour le projet, le responsable peut allouer des ressources supplémentaires aux activités les plus importantes pour accélérer le calendrier de l'ensemble du projet.

Avec l'avènement de nombreux types de programmes informatiques fonctionnant sur Internet, la procédure de planification et de gestion des projets de production a été grandement simplifiée. Il convient également de noter que souvent les fournisseurs de l'entreprise et même ses consommateurs participent activement à cette activité.

Planification d'un scénario

Un scénario est une prévision de l'évolution future probable des événements, qui se caractérise par une certaine séquence de ces événements. Dans ce cas, on estime comment tel ou tel développement d'événements affectera l'environnement dans lequel l'entreprise évolue, l'entreprise elle-même, les actions de ses concurrents, etc. Différentes hypothèses peuvent conduire à des conclusions différentes. Le but d'une telle analyse n'est pas d'essayer de prédire l'avenir, mais de clarifier la situation autant que possible et de la rendre aussi précise que possible, en "perdant" les scénarios possibles pour le développement des événements, en tenant compte de différentes conditions initiales. Même le processus de scénarisation lui-même oblige les chefs d'entreprise à repenser et à mieux comprendre la nature de l'environnement des affaires, car au cours de cette activité, ils l'envisagent d'un point de vue qu'ils n'auront peut-être jamais.

Bien que la planification de scénarios soit un moyen très utile de prédire des événements futurs (qui peuvent être prédits en principe), il est clair qu'il est très difficile de prédire des événements aléatoires et arbitraires. Par exemple, presque personne n'aurait pu prédire une propagation aussi rapide et une incroyable popularité d'Internet au cours des dernières décennies. Des événements similaires se produiront sans aucun doute à l'avenir. Et bien qu'il soit extrêmement difficile de les prévoir et d'y répondre correctement, les managers doivent s'efforcer de protéger d'une manière ou d'une autre leurs organisations de leurs conséquences. Cet objectif est servi par la planification de scénarios, y compris dans le secteur manufacturier.

Contrôle de production

Un élément important du plan de production dans tout plan d'affaires est une description de la manière dont l'entreprise entend exercer un contrôle sur son système de production, en particulier sur ses éléments tels que les coûts, les achats, Entretien et qualité.

Contrôle des coûts

On croit que le contrôle des coûts est souvent traité par les gestionnaires américains comme une sorte de « croisade » d'entreprise qui est entreprise et menée de temps à autre sous la direction du service comptable de l'entreprise. Ce sont les comptables qui fixent le coût par unité de production, et les gestionnaires doivent trouver une explication à tout écart. Les coûts de l'entreprise ont-ils augmenté ? Peut-être la main-d'œuvre n'est-elle pas utilisée de manière suffisamment efficace ? Peut-être, pour réduire le nombre de mariages et de gaspillage, est-il nécessaire d'améliorer les compétences des travailleurs ? Cependant, la plupart des spécialistes sont désormais convaincus que le contrôle des coûts devrait déjà jouer un rôle majeur au stade du développement et de la planification du système de production de l'organisation, et que tous les responsables de l'entreprise, sans exception, devraient constamment s'engager dans cette activité.

Actuellement, de nombreuses organisations utilisent activement l'approche de contrôle des coûts basée sur les soi-disant centres de coûts. Il s'agit de centres de responsabilité pour lesquels une comptabilité analytique distincte est maintenue, mais qui ne sont pas directement liés à la réalisation d'un bénéfice ; l'efficacité des activités de ces unités est déterminée sur la base de la correspondance des coûts réels avec le volume prévu ou standard.

Étant donné que tous les coûts doivent être contrôlés à un certain niveau organisationnel, l'entreprise doit clairement définir à quel niveau certains coûts sont contrôlés et exiger que les dirigeants de l'entreprise rendent compte des coûts qui relèvent de leur domaine de compétence.

Contrôle des achats

Afin de produire efficacement et efficacement certains biens et de fournir des services, l'entreprise doit être constamment dotée de toutes les ressources nécessaires, y compris les matériaux. Elle doit surveiller en permanence la discipline des livraisons, surveiller les caractéristiques des marchandises, leur qualité, leur quantité, ainsi que les prix proposés par les fournisseurs. Un contrôle efficace des achats garantit non seulement que toutes les ressources dont l'entreprise a besoin en quantité suffisante, mais aussi leur bonne qualité, ainsi que des relations fiables à long terme et mutuellement bénéfiques avec les fournisseurs. Tous ces points doivent être reflétés dans la section de production du plan d'affaires.

Alors, que peut faire une entreprise pour faciliter et rendre plus efficace le contrôle des intrants ? Premièrement, pour recueillir les informations les plus complètes et les plus précises sur les dates et les conditions de livraison. Deuxièmement, collecter des données sur la qualité des approvisionnements et leur correspondance avec les processus de production de l'entreprise. Et, troisièmement, d'obtenir des données sur les prix des fournisseurs, en particulier sur la correspondance des prix réels avec les prix qu'ils ont indiqués lors de la passation d'une commande.

Toutes ces informations sont utilisées pour classer et identifier les fournisseurs non fiables, permettant à l'entreprise de sélectionner les meilleurs partenaires à l'avenir et de suivre diverses tendances. Ainsi, les fournisseurs peuvent être évalués, par exemple, par la rapidité de leur réponse aux changements de la demande, par la qualité du service, le niveau de fiabilité et de compétitivité. Nous discuterons plus en détail des relations avec les fournisseurs dans la section suivante.

Contrôle des fournisseurs

Les fabricants modernes s'efforcent de former des partenariats solides avec les fournisseurs. Au lieu de traiter avec des dizaines de vendeurs qui se feront certainement concurrence pour un client, les fabricants choisissent aujourd'hui souvent deux ou trois fournisseurs et établissent avec eux des relations étroites, augmentant ainsi à la fois la qualité des produits fournis et l'efficacité de cette coopération.

Certaines entreprises envoient leurs ingénieurs concepteurs et autres spécialistes chez leurs fournisseurs pour résoudre toutes sortes de problèmes techniques ; d'autres dépêchent régulièrement des équipes d'inspecteurs sur les sites des fournisseurs pour évaluer divers aspects de leurs opérations, notamment les méthodes d'approvisionnement, les processus de fabrication, les contrôles statistiques que les fournisseurs utilisent pour identifier les défauts et leurs causes, etc. En d'autres termes, les entreprises de tous les pays font aujourd'hui ce qu'elles ont traditionnellement toujours fait au Japon : elles cherchent à établir des relations à long terme avec leurs fournisseurs. Les fournisseurs qui s'associent à une entreprise de fabrication sont en mesure de fournir des intrants de meilleure qualité et de réduire les taux de rejet et les coûts. En cas de problème avec les fournisseurs, des canaux de communication ouverts et directs permettent de les résoudre rapidement et efficacement.

Contrôle de l'inventaire

Afin d'atteindre efficacement et efficacement ses objectifs, toute entreprise doit contrôler le réapprovisionnement de son inventaire. Pour cela, un système de réapprovisionnement est utilisé à l'atteinte certain niveau Stock.

Ce type de système de réapprovisionnement est utilisé pour minimiser le coût permanent des stocks et pour fournir un bon niveau de service client (car il réduit le risque que le bon article soit en rupture de stock à un moment donné).

À l'aide de diverses procédures statistiques, les entreprises fixent généralement le point de commande à un niveau qui garantit un stock suffisant entre la commande et l'exécution. Dans le même temps, ils conservent généralement un stock supplémentaire de "filet de sécurité", ce qui leur permet d'éviter l'épuisement complet du stock dans des circonstances imprévues. Ce soi-disant "tampon" ou réserve offre à l'entreprise une protection fiable s'il y a une demande plus importante que d'habitude pour un produit ou un matériau entre la nouvelle commande et son exécution, ou si le réapprovisionnement du stock est retardé pour des raisons imprévues.

L'un des moyens les plus simples mais très efficaces d'utiliser le système de réapprovisionnement lorsqu'un certain niveau de stock est atteint consiste à stocker un inventaire traçable dans deux conteneurs différents. Dans le même temps, des marchandises ou des matériaux sont prélevés d'un conteneur jusqu'à ce qu'il soit vide. À ce moment, une nouvelle commande est effectuée et, avant qu'elle ne soit terminée, les produits sont prélevés dans le deuxième conteneur. Si l'entreprise a correctement identifié la demande, les marchandises réapprovisionnées arriveront avant que le deuxième conteneur ne soit vide, et il n'y aura pas de retard.

La deuxième méthode moderne et déjà très courante de réapprovisionnement lorsqu'un certain niveau de stock est atteint est basée sur le contrôle informatique. Dans ce cas, toutes les ventes sont automatiquement enregistrées par un ordinateur central qui est programmé pour lancer une nouvelle procédure de commande lorsque le stock atteint un certain niveau critique. Actuellement, de nombreux magasins de détail utilisent activement de tels systèmes. Un autre système assez courant est le système de réapprovisionnement après un certain intervalle de temps. Dans ce cas, le contrôle des stocks s'effectue uniquement sur la base d'un facteur temps bien défini.

Contrôle d'entretien

La section de production du plan d'affaires devrait également indiquer comment l'entreprise surveillera l'efficacité de la maintenance. Afin de fournir aux consommateurs des biens ou des services rapidement et efficacement, une entreprise doit créer un système de production qui garantit l'utilisation la plus efficace de l'équipement et son temps d'arrêt minimum. Par conséquent, les gestionnaires doivent, entre autres, surveiller en permanence la qualité de la maintenance. L'importance et l'importance de cette activité dépendent en grande partie des technologies de production utilisées par l'entreprise. Ainsi, par exemple, même un problème mineur dans une chaîne de montage standard peut faire tomber des centaines de travailleurs.

Il existe trois principaux types d'entretien dans organisations de production. L'entretien préventif est effectué avant l'accident. La réparation réparatrice nécessite un remplacement complet ou partiel du mécanisme ou sa réparation sur place immédiatement après la panne. Les réparations conditionnelles sont révision ou le remplacement de pièces sur la base des résultats d'un contrôle technique antérieur.

Il convient de noter que la nécessité d'un contrôle de maintenance doit être prise en compte dès la phase de conception de l'équipement. Ainsi, si une panne ou un temps d'arrêt de l'équipement entraîne de graves problèmes dans le système de production ou coûte trop cher à l'entreprise, cela peut augmenter la fiabilité des mécanismes, des machines-outils et d'autres outils en ajoutant des caractéristiques supplémentaires à la conception de l'équipement. Dans les systèmes informatiques, par exemple, des sous-systèmes redondants et redondants sont souvent introduits à cette fin. De plus, l'équipement peut être conçu dès le départ pour rendre l'entretien futur plus facile et moins cher. Il convient de garder à l'esprit que moins il y a de composants dans l'équipement, moins il y a de pannes et de dysfonctionnements. De plus, il est conseillé de placer les pièces qui tombent souvent en panne dans un endroit facilement accessible ou même de les monter dans des unités séparées qui peuvent être rapidement retirées et remplacées en cas de panne.

Contrôle de qualité

Le contrôle de la qualité est un programme complet, axé sur le client, visant à améliorer continuellement la qualité des processus de fabrication d'une entreprise et des produits ou services qu'elle fournit. La section de production du plan d'affaires doit indiquer comment l'entreprise mettra en œuvre le contrôle de la qualité.

Cette activité consiste à surveiller en permanence la qualité des produits afin qu'ils répondent systématiquement à la norme établie. Le contrôle de la qualité doit être effectué plusieurs fois, en commençant par l'entrée initiale des intrants dans le système de production de l'entreprise. Et cette activité doit se poursuivre tout au long du processus de production et se terminer par le contrôle des produits finis ou des services à la sortie du système de production. Cette procédure prévoit également une évaluation de la qualité aux étapes intermédiaires du processus de transformation ; il est clair que plus tôt vous identifiez un mariage, ou un élément inefficace ou supplémentaire du processus de production, plus vos coûts pour corriger la situation seront faibles.

Avant d'effectuer un contrôle qualité, les managers doivent se demander si 100% des biens (ou services) produits doivent être testés, ou s'il est possible de se passer d'échantillons. La première option de test est appropriée si le coût de l'évaluation permanente est très faible, ou si les conséquences d'une erreur statistique sont extrêmement graves (par exemple, si une entreprise fabrique des équipements médicaux complexes). L'échantillonnage statistique est moins cher et parfois la seule option de contrôle de la qualité qui a un sens économique.

Le contrôle sélectif à l'acceptation consiste en l'évaluation des matériaux ou biens achetés ou fabriqués par l'entreprise ; c'est une forme de contrôle proactif ou de rétroaction. Dans ce cas, un certain échantillon est prélevé, après quoi la décision d'accepter ou de rejeter l'ensemble du lot est prise sur la base des résultats de l'analyse de cet échantillon, sur la base d'une évaluation des risques.

Le contrôle de processus est une procédure dans laquelle l'échantillonnage est effectué au cours du processus de conversion des intrants en biens ou services, déterminant ainsi si le processus de production lui-même est devenu incontrôlable. Avec ce type de contrôle, des tests statistiques sont souvent utilisés, à l'aide desquels, à différentes étapes du processus de production, il est déterminé dans quelle mesure les écarts sont tombés en dehors du niveau de qualité acceptable. Étant donné qu'aucun processus de production ne peut être considéré comme parfait et que certains écarts mineurs sont tout simplement inévitables, de tels tests permettent à l'entreprise d'identifier à temps les problèmes graves, c'est-à-dire problèmes de qualité que les entreprises doivent résoudre immédiatement.

Outils de contrôle de production

Il est évident que le succès de toute organisation est en grande partie dû à sa capacité à produire des biens ou à fournir des services de manière efficace et efficiente. Cette capacité peut être évaluée à l'aide de diverses méthodes. contrôle de production.

Le contrôle de la production, en règle générale, consiste à surveiller les activités de production d'une organisation ou d'une unité distincte afin de s'assurer de sa conformité avec un calendrier préalablement établi. Le contrôle de la production est utilisé pour déterminer la capacité des fournisseurs à fournir la qualité et la quantité appropriées d'approvisionnements au moindre coût, ainsi que pour surveiller la qualité des produits fabriqués afin de s'assurer qu'ils répondent aux normes établies et pour vérifier l'état des équipements de production. Nous avons déjà abordé les aspects de base du contrôle des opérations de fabrication, mais les deux outils de contrôle de fabrication les plus importants - la carte de contrôle TQM et le modèle de quantité de commande économique - méritent un examen plus approfondi.

Cartes de contrôle TQM

Il convient de rappeler qu'un contrôle qualité efficace, dont nous avons parlé plus haut, ne vise pas seulement à produire des produits de qualité ou à fournir des services de qualité. Pour assurer la haute qualité des produits eux-mêmes et des processus par lesquels ils sont fabriqués, les entreprises doivent contrôler tous les aspects de leur système de production. Les entreprises modernes accomplissent cette tâche avec un outil connu sous le nom de carte de contrôle TQM.

La carte de contrôle TQM est un outil efficace de contrôle de la production. Il s'agit essentiellement d'un graphique qui indique les limites de contrôle supérieures et inférieures déterminées statistiquement et affiche les résultats des mesures sur période de déclaration. Les cartes de contrôle montrent visuellement si le processus de production a dépassé les limites de contrôle prédéfinies pour celui-ci. Tant que les résultats des contrôles aux différentes étapes du processus de production se situent dans une certaine plage acceptable, le système est considéré comme maîtrisé (Fig. 3). Si les résultats de mesure sont en dehors des limites établies, les écarts sont considérés comme inacceptables. Les efforts continus d'amélioration de la qualité doivent réduire l'écart entre les limites de contrôle supérieure et inférieure au fil du temps, car ils éliminent les causes les plus courantes d'écarts.

Riz. 3. Exemple de carte de contrôle

Lors de l'élaboration d'un tel calendrier, il faut tout d'abord tenir compte du fait que dans chaque processus de production, il peut y avoir deux sources d'écarts. Le premier d'entre eux est l'imprévisibilité, en raison de laquelle des écarts correspondants peuvent se produire. De tels écarts sont possibles dans n'importe quel processus, et il est impossible de les contrôler sans des changements fondamentaux dans le processus lui-même. Une autre source est les circonstances non aléatoires. De tels écarts peuvent être identifiés et ils sont soumis à un contrôle. Il est clair que des cartes de contrôle sont utilisées pour identifier précisément ces causes d'écarts.

Les parcelles de contrôle sont basées sur certains concepts statistiques de base, y compris la distribution normale bien connue (qui indique que les écarts ont tendance à être distribués dans une courbe en forme de cloche) et l'écart type (une mesure de la variabilité dans un groupe de nombres). Lors de l'élaboration d'une carte de contrôle, les limites supérieure et inférieure sont déterminées par le degré d'écart considéré comme acceptable. Selon la loi de distribution normale, environ 68% de l'ensemble de valeurs se situent dans la plage de +1 à -1 de l'indicateur d'écart type. (À mesure que la taille de l'échantillon augmente, la distribution d'échantillonnage tend à devenir de plus en plus normale.) Avec 95 % des valeurs comprises entre +2 et -2 de l'écart type. Dans le processus de contrôle des opérations de fabrication, les limites sont généralement fixées dans la plage de trois écarts-types ; cela signifie que 97,5% des valeurs doivent se situer dans la plage de contrôle (Fig. 4).

Riz. 4. Exemple d'une parcelle de contrôle avec une plage de contrôle de trois écarts-types

Si la moyenne de l'échantillon est en dehors de la plage de contrôle, c'est-à-dire est au-dessus de sa limite supérieure ou en dessous de sa limite inférieure, cela signifie que le processus de production est apparemment hors de contrôle et que l'entreprise doit faire tout son possible pour identifier les causes du problème.

Modèle QEC

Nous avons déjà dit que le contrôle des stocks de l'entreprise est l'aspect le plus important du contrôle de la production. L'investissement des entreprises dans ces réserves est généralement important ; par conséquent, chaque organisation s'efforce de déterminer aussi précisément que possible la quantité de nouveaux biens et matériaux à commander et la fréquence à laquelle cela doit être fait. Le soi-disant modèle EOQ les y aide.

Le modèle de quantité économique de commande (EOQ) est conçu pour déterminer la quantité d'articles qui doivent être commandés pour répondre à la demande projetée et minimiser le coût de détention et d'acquisition des stocks.

En utilisant le modèle EOQ, deux types de coûts sont minimisés - l'exécution des commandes et les coûts d'exploitation. À mesure que le volume des commandes augmente, le nombre moyen d'inventaires augmente et les coûts actuels de leur maintenance augmentent en conséquence. Cependant, passer des commandes importantes signifie moins de commandes, et donc une réduction du coût de leur exécution. Les coûts totaux les plus bas et, par conséquent, la taille de commande la plus économique sont observés au bas de la courbe des coûts totaux. Ce point, auquel les coûts d'exécution des commandes et les coûts de fonctionnement sont égaux, est appelé le point de taille de commande le plus économique. Pour calculer cet indicateur, les données suivantes sont nécessaires : le besoin prévu de stocks pour une certaine période future (D) ; le coût de la passation d'une commande (OS) ; coûts ou prix d'achat (V) et coûts actuels associés au stockage et au traitement de l'ensemble du volume inventaire, en pourcentage (CC). Avec toutes ces données, vous pouvez utiliser la formule standard EOQ :

Cependant, il convient de rappeler que l'utilisation du modèle EOQ suppose que le besoin et le délai de la commande soient précisément connus et constants. Sinon, il ne doit pas être utilisé. Ainsi, par exemple, il ne s'applique généralement pas à la détermination des volumes de commande de pièces utilisées dans le processus de production, car elles proviennent généralement de l'entrepôt en lots importants et inégaux. Mais cela signifie-t-il que le modèle EOQ est inutile pour les entreprises manufacturières ? Pas du tout. Il peut être utilisé pour déterminer le coût optimal et identifier la nécessité de modifier la taille du lot de commande. Cependant, il faut reconnaître que des modèles plus complexes sont utilisés pour déterminer la taille des lots dans des conditions de besoins intermittents et dans d'autres situations non standard.

Aspects modernes de la production

Lors de la préparation du volet production d'un plan d'affaires, il est important de garder à l'esprit les réalités modernes du secteur de la production. Aujourd'hui, les entreprises sont confrontées à bon nombre des tâches les plus difficiles associées à l'augmentation de la productivité. Ils doivent s'efforcer de maximiser les avantages des nouvelles technologies, mettre en œuvre le concept décrit de TQM ; certifier leurs produits en obtenant la certification ISO 9000 ; réduire constamment les stocks ; établir des partenariats avec des fournisseurs; obtenir un avantage concurrentiel grâce à la flexibilité et à la rapidité de réponse aux changements de la demande, etc. Par conséquent, l'entreprise doit refléter dans son plan d'affaires comment toutes ces tâches seront exécutées.

Les technologies

La concurrence sans cesse croissante sur la plupart des marchés oblige les fabricants à fournir aux consommateurs des produits toujours plus qualitatifs à des prix toujours plus bas, tout en réduisant considérablement leur délai de mise sur le marché. Deux facteurs contribuent à accélérer le processus de développement de nouveaux types de produits : l'accent mis par l'entreprise sur le raccourcissement du cycle de développement et l'efficacité des investissements dans les nouvelles technologies.

Un des plus des outils efficaces Avec l'aide de laquelle les fabricants modernes réduisent le temps nécessaire pour mettre de nouveaux produits et services sur le marché, est l'automatisation intégrée de la production (Computer Integrated Manufacturing - CIM). CIM est le résultat de la combinaison du plan d'affaires stratégique et du plan de production d'une entreprise avec un logiciel informatique. Il est basé sur les technologies de conception assistée par ordinateur (CAO) et de fabrication assistée par ordinateur (FAO). En raison de l'émergence et de la large diffusion de toutes sortes d'outils d'automatisation, l'ancienne méthode de développement de produits est désespérément dépassée. Avec l'aide de la technologie informatique, qui permet l'affichage visuel d'objets graphiques, les ingénieurs concepteurs conçoivent de nouveaux produits beaucoup plus rapidement et plus efficacement qu'auparavant. La production automatisée a été rendue possible par l'utilisation d'ordinateurs dans le cadre de la gestion du processus de production. Ainsi, les machines à commande numérique peuvent être programmées pour produire de nouveaux modèles en quelques secondes seulement.

Selon les experts, une nouvelle amélioration de la technologie CIM assurera la continuité de l'ensemble du cycle de production. Si chaque étape, de la commande de matières premières à l'expédition des produits finis, peut être visualisée sous forme d'indicateurs numériques et traitée sur ordinateur, les entreprises pourront réagir très rapidement à toute évolution du marché. Ils peuvent apporter des centaines de modifications à un projet en quelques heures, évoluer rapidement vers une large gamme de variantes de produits et produire de très petits lots. Une organisation qui utilise l'automatisation de la fabrication intégrée n'aura pas à arrêter la chaîne de montage et à passer un temps précieux à remplacer les matrices de presse ou d'autres équipements pour produire un nouveau produit standard ou non standard. Un changement dans le programme informatique, qui prend quelques secondes, et le processus de production est entièrement reconstruit.

La condition la plus importante pour le fonctionnement efficace des entreprises modernes est la mise à jour constante de la technologie, à l'aide de laquelle le flux d'entrée de matières premières est converti en un flux de produits finis. Les changements technologiques majeurs impliquent généralement l'automatisation de la production, dont nous avons parlé plus haut, ainsi que l'introduction de nouveaux équipements, outils ou méthodes de travail et l'informatisation.

Cependant, selon toute apparence, le changement technologique le plus important de ces dernières années a été l'informatisation universelle. La plupart des organisations ont aujourd'hui développé des systèmes d'information sophistiqués. Par exemple, de nombreuses chaînes de magasins utilisent des scanners connectés à des ordinateurs, avec lesquels vous pouvez obtenir instantanément informations complètes sur le produit qui vous intéresse (son prix, son code, etc.). Et bien sûr, aujourd'hui, vous ne trouverez pas un seul bureau qui n'utilise pas la technologie informatique.

Mise en œuvre de TQM

À l'heure actuelle, la philosophie TQM a déjà été mise en œuvre par de nombreuses entreprises. L'idée de la gestion de la qualité totale couvre non seulement les grandes, mais aussi les petites entreprises et les entreprises. TQM (gestion de la qualité totale) est un concept qui implique la participation de tous les employés de l'entreprise à l'amélioration de la qualité des produits et des services, à l'optimisation des processus de production et de gestion, etc.

Malheureusement, il faut admettre que tous les efforts visant à mettre en œuvre les concepts de TQM ont été couronnés de succès. La recherche dans ce domaine ne confirme pas que les entreprises qui ont mis en œuvre la TQM obtiennent constamment de meilleurs résultats que les entreprises qui ne l'ont pas fait. Il existe un certain nombre de facteurs qui peuvent réduire considérablement l'efficacité du TQM. En particulier, les chercheurs ont constaté que le succès de l'application de certains des concepts de base de TQM - par exemple, l'utilisation d'équipes, l'analyse comparative, la formation supplémentaire et l'autonomisation des employés - dépend fortement des performances actuelles de l'entreprise.

D'un point de vue technologique, le concept TQM se concentre sur le développement de processus flexibles conçus pour soutenir l'amélioration continue de la qualité. Le fait est que les employés qui ont adopté la philosophie TQM sont constamment à la recherche de ce qui peut être amélioré ou corrigé, de sorte que les processus de travail doivent s'adapter facilement aux changements constants. À cet égard, pour réussir l'implantation du programme TQM, l'entreprise doit constamment améliorer les compétences de son personnel. Elle doit offrir à ses employés la possibilité d'acquérir et de développer des compétences dans des domaines tels que la résolution de problèmes, la prise de décision, la négociation, l'analyse statistique et le travail d'équipe. Les employés de ces entreprises doivent être en mesure d'analyser et d'interpréter les données, et les entreprises doivent fournir à leurs équipes de travail toutes les informations nécessaires sur la qualité de leurs produits, notamment les taux de dommages, les rebuts, les déchets, etc. Ils doivent également informer le personnel de l'avis des consommateurs, leur fournir les informations nécessaires à l'élaboration des plans de contrôle et travailler avec eux. Et, bien sûr, la structure de l'organisation doit donner aux équipes de travail suffisamment d'autorité pour améliorer continuellement les opérations de fabrication.

Réingénierie

La réingénierie est un terme désignant un changement radical de tout ou partie des processus de travail de l'entreprise afin d'augmenter la productivité et d'améliorer les performances financières. Au cours du processus de réingénierie, la structure, les technologies et le personnel de l'entreprise subissent des changements majeurs, car dans ce cas, les méthodes de travail dans l'organisation sont révisées presque à partir de zéro. Lors de la réingénierie, les managers posent constamment des questions : "Comment ce processus peut-il être amélioré autrement ?" ou "Quel est le meilleur moyen d'accomplir cette tâche de travail plus rapidement et mieux ?" etc.

Que le besoin de changement soit dû à une demande fluctuante, à des conditions économiques changeantes ou à un changement d'orientation stratégique de l'organisation, la personne qui décide de se réorganiser doit d'abord évaluer l'efficacité du travail des personnes et la qualité de l'interaction entre personnes au sein de l'organisation. Après une évaluation critique des processus de travail, l'entreprise commence à chercher des moyens d'améliorer la productivité et la qualité des produits : commencer à mettre en œuvre un programme TQM, changer la culture organisationnelle ou mettre en œuvre d'autres changements. Cependant, dans tous les cas, l'essence de la réingénierie est que l'entreprise abandonne complètement les anciennes méthodes de travail et décide de changer radicalement son flux de travail.

Vous vous demandez peut-être : le terme « réingénierie » n'est-il pas synonyme de TQM ? Dans aucun cas! Bien que ces deux processus visent à introduire des changements dans l'organisation, leurs objectifs et leurs moyens sont complètement différents. Le programme TQM est basé sur l'idée d'un changement continu et incrémental. Cela signifie une amélioration continue de la performance d'une organisation qui se porte généralement bien. De plus, TQM est mis en œuvre de bas en haut, et l'accent principal est mis sur la participation des employés à la prise de décision concernant la planification et la mise en œuvre de ce programme. Et la réingénierie est un changement radical dans le fonctionnement d'une organisation. Ce processus implique des changements fondamentaux et une restructuration complète des méthodes de travail. Les activités de réingénierie sont initiées par la haute direction de l'entreprise, mais lorsque ce processus est terminé, presque tous les employés se voient généralement accorder une plus grande autorité sur leur lieu de travail.

Une caractéristique de la réingénierie est que vous devez repartir de zéro et repenser et reconstruire l'ensemble du schéma de travail, c'est-à-dire structure de tous les processus de travail. Les voies et méthodes traditionnelles et bien connues sont immédiatement exclues. En d'autres termes, l'entreprise abandonne complètement la transformation progressive du système de production, car les manières et les méthodes par lesquelles l'entreprise va produire des biens ou fournir des services sont radicalement modifiées. Des flux de travail et des opérations entièrement nouveaux sont inventés et mis en œuvre. En réingénierie, ce qui était avant ne doit en aucun cas servir même Point de départ, car la réingénierie est un changement radical et fondamental dans les fondements mêmes d'une organisation. Malgré le stress important et l'incertitude croissante du personnel, qui accompagnent généralement le processus de réingénierie, celui-ci est capable de produire d'excellents résultats.

Normes ISO

Afin de démontrer ouvertement et clairement leur engagement envers l'amélioration de la qualité, les organisations modernes tentent d'obtenir la certification ISO. Quelle est son essence ? Ce sont des normes de gestion de la qualité qui guident les entreprises du monde entier. Elles couvrent littéralement tout : des règles de rédaction d'un contrat au développement des produits et à leur approvisionnement. Les normes ISO sont établies par l'Organisation internationale de normalisation et sont utilisées comme référence internationale pour comparer les entreprises opérant sur le marché mondial. Le fait que l'entreprise dispose d'un certificat indique qu'elle a développé et mis en œuvre un système de gestion de la qualité efficace.

Des certificats de qualité sont désormais décernés aux petites sociétés de vente et de conseil, aux éditeurs de logiciels, aux services publics municipaux et même à certaines institutions financières et éducatives.

Cependant, il convient de rappeler que bien que le certificat offre à l'entreprise de nombreux avantages et renforce considérablement sa position concurrentielle, l'objectif principal de l'entreprise doit être le processus d'amélioration de la qualité de ses produits ou services. En d'autres termes, l'obtention d'un certificat ne doit pas être une fin en soi ; pour y parvenir, une entreprise doit créer des processus de travail et un système de production qui permettront à tous ses employés d'effectuer leur travail avec une qualité élevée et constante.

Réduction des stocks

Comme nous l'avons dit, une partie très importante des actifs de la plupart des entreprises est constituée de leurs stocks. Les entreprises qui parviennent à réduire considérablement leurs niveaux de stocks, c'est-à-dire matières premières, produits semi-finis et produits finis en stock, peuvent réduire considérablement le coût de leur stockage et ainsi augmenter leur productivité. La façon dont l'entreprise a l'intention de résoudre ce problème doit également être reflétée dans la section production du plan d'affaires.

Les entreprises modernes prennent ce problème très au sérieux. Ces dernières années, les responsables de tous les pays ont activement recherché des moyens d'améliorer l'efficacité de la gestion des stocks. Ainsi, à l'étape de la saisie, ils cherchent à améliorer le lien informatif entre les programmes de production internes et la demande prévisionnelle des clients. De plus en plus, les responsables marketing sont tenus de disposer d'informations précises et à jour sur les volumes de ventes futurs, qui sont ensuite combinées avec des données spécifiques sur les systèmes de production de l'entreprise et, par conséquent, déterminent le volume de production optimal qui peut satisfaire la demande existante. Les systèmes de planification des ressources de production sont les mieux adaptés à cette fonction.

Aujourd'hui, des entreprises du monde entier expérimentent activement une autre technique qui est utilisée avec succès au Japon depuis longtemps et qui s'appelle le système Just-In-Time (JIT). Dans ce système, les marchandises et les matériaux sont livrés au fabricant au moment exact où ils sont nécessaires dans le processus de production, plutôt que stockés dans un entrepôt. Le but ultime de la mise en œuvre d'un système JAT est de se débarrasser complètement des entrepôts de matières premières grâce à la coordination la plus précise du processus de production et du processus d'approvisionnement. Si un tel système fonctionne efficacement, il offre au fabricant des avantages significatifs : réduction des stocks, réduction du temps de configuration des équipements, accélération des cycles de conversion des produits, réduction du temps de production, libération de l'espace de production et souvent même amélioration de la qualité des produits. Bien sûr, pour réaliser tout cela, il est nécessaire de trouver des fournisseurs qui fourniront des matériaux de qualité dans les délais.

Cependant, il convient de garder à l'esprit que tous les fabricants ne peuvent pas utiliser le système JIT. Ainsi, pour sa mise en œuvre, il est nécessaire que les fournisseurs soient situés à proximité des entreprises de l'acheteur et fournissent des matériaux sans défauts. Ce système nécessite également des liaisons de transport fiables entre les fournisseurs et le fabricant, des méthodes efficaces de réception, de traitement et de distribution des matériaux et une planification minutieuse du processus de production. Si toutes ces conditions sont remplies, le JIT contribuera à réduire considérablement les coûts d'entreposage de l'entreprise.

Externalisation et autres types de partenariats avec des fournisseurs

La section de fabrication du plan d'affaires doit également indiquer comment l'entreprise a l'intention de travailler avec les fournisseurs et d'améliorer l'efficacité de ce processus. Comme déjà mentionné, l'un des domaines les plus importants du secteur manufacturier ces dernières années a été une tendance constante à la formation de partenariats entre fabricants et fournisseurs. Notons qu'il s'agit souvent, entre autres, de transfert de travail, lorsque les fabricants, dans un souci de réduction des coûts de main-d'œuvre élevés, transfèrent le processus de production de certaines pièces et composants à leurs fournisseurs, qui peuvent les fabriquer à moindre coût Coût. Cette relation s'appelle l'externalisation.

Aujourd'hui, les alliances entre fabricants et fournisseurs sont devenues beaucoup plus étroites et plus fortes. Les fournisseurs sont de plus en plus impliqués dans le processus de fabrication d'un fabricant de produits. De nombreuses opérations qui relevaient autrefois exclusivement des fabricants sont désormais réalisées par leurs principaux fournisseurs, c'est-à-dire il y a transfert d'une partie de l'œuvre à des artistes tiers. Parallèlement, les constructeurs jouent de plus en plus le rôle de « chefs d'orchestre » et se limitent à la seule coordination des activités des différents fournisseurs. Selon les experts, la tendance à des partenariats solides et étroits entre les fournisseurs et les fabricants se poursuivra à l'avenir, car ces derniers sont constamment à la recherche de nouvelles sources d'avantage concurrentiel sur le marché mondial, et l'une de ces sources est les relations étroites avec les fournisseurs.

La flexibilité comme avantage concurrentiel

Dans le monde des affaires en constante évolution d'aujourd'hui, les entreprises incapables de s'adapter rapidement au changement sont vouées à l'échec. Étant donné que cette capacité est fournie par la flexibilité du processus de fabrication, de nombreuses organisations développent et mettent en œuvre activement des systèmes de fabrication flexibles.

Les usines et les usines modernes ressemblent souvent à des scènes d'un film de science-fiction dans lesquelles des chariots télécommandés transportent des pièces vers des centres d'usinage informatisés. Les robots modifient automatiquement la position des pièces et la machine, manipulant des centaines d'outils, transforme la pièce en une pièce finie. Toutes les minutes et demie, un produit fini sort de la chaîne de montage, quelque peu différent des précédents. Il n'y a pas d'ouvriers ni de machines conventionnelles dans l'atelier. Aucun temps d'arrêt coûteux nécessaire pour changer les matrices ou l'outillage. Une machine moderne est capable de produire des dizaines voire des centaines de pièces très différentes, en les fabriquant dans n'importe quel ordre programmé.

Une caractéristique unique des systèmes de fabrication agiles est l'intégration de processus de conception, d'ingénierie et de fabrication assistés par ordinateur, permettant aux usines de produire de petits lots personnalisés à des prix auparavant uniquement possibles avec la production de masse.

En raison de l'utilisation de systèmes de fabrication flexibles, les économies d'échelle sont remplacées par des économies de gamme. Les organisations n'ont plus besoin de produire des milliers de produits identiques pour réduire leurs coûts unitaires. Pour passer à la sortie d'un nouveau produit, ils n'ont pas besoin de changer les machines et l'équipement, mais seulement de modifier le programme informatique.

La vitesse comme avantage concurrentiel

On sait qu'une entreprise capable de se développer rapidement et de mettre sur le marché de nouveaux produits et services se procure un avantage concurrentiel significatif. Les consommateurs préfèrent une entreprise en particulier, non seulement parce que ses produits ou services sont moins chers, ont une conception originale ou sont de haute qualité, mais souvent parce qu'ils apprécient grandement la possibilité de les obtenir le plus tôt possible. Il existe de nombreux exemples d'entreprises qui ont réussi à réduire considérablement le temps nécessaire à la conception et à la production de biens et de services. Pour accélérer le processus de production et augmenter la pression sur les concurrents, de nombreuses organisations à travers le monde cherchent à réduire les contraintes bureaucratiques et à simplifier leurs structures organisationnelles ; ils créent des groupes de travail complexes, restructurent la structure commerciale, utilisent des méthodes JIT, des systèmes CIM, des systèmes de fabrication flexibles, etc. Et tout cela doit se refléter dans le plan de production, en indiquant les opportunités dont vous disposez pour accélérer le cycle de mise sur le marché de nouveaux produits ou services.

Le business plan est-il toujours réalisé à l'initiative d'un entrepreneur ou d'un investisseur dans le cadre de l'ouverture d'une nouvelle entreprise ? Pas toujours. Souvent, la pratique de l'élaboration d'un plan d'affaires s'intègre au contexte général de gestion d'une entreprise diversifiée dans le cadre de la mise en œuvre d'une stratégie de développement. Cela se fait dans la plupart des cas unité spéciale au sein du service financier, et non du bureau de projet. L'élaboration d'un plan de production dans le plan d'affaires des unités commerciales ou de l'ensemble de l'entreprise est un domaine universel d'activité de planification. Considérez son contexte élargi.

Principaux aspects du programme de production

Il faut regarder directement la différence d'approches de la planification d'entreprise dans le cas d'un projet d'entreprise externe et de la planification interne des activités des unités d'affaires. Les objectifs de ces situations sont différents. Cela est particulièrement vrai pour le plan de production. Dans le premier cas, l'accent est mis sur la démonstration au client et à l'investisseur de la disponibilité du projet avec les moyens de production : matériel, personnel, moyens matériels et techniques. Dans le second cas, les chefs d'entreprise et la direction générale de l'entreprise doivent être convaincus que :

• le programme de production tient compte des stocks nécessaires de produits finis et des pertes probables ;
• les capacités sont utilisées de manière optimale, les goulots d'étranglement y sont brodés;
• les disproportions des unités de production internes sont éliminées ;
• la coopération entre les unités d'affaires stratégiques (SBU) est efficace ;
• sur le plan de l'analyse marginale et du plan de vente, une rentabilité vérifiée de la production est prévue pour chaque SEB.

Compte tenu de ce qui précède, il convient de rappeler que l'importance d'une telle section en tant que plan de production lors de l'intégration de projets d'entreprise dans les plans d'une entreprise diversifiée est plus élevée que pour une entreprise distincte. Dans le cadre de l'unité commerciale stratégique, il est proposé de comprendre la direction de l'activité qui, dans la structure financière, présente les caractéristiques du «bénéfice» ou du «bénéfice marginal» des CFD. SEB est porteur d'un produit métier ou de toute une gamme de produits. Dans une situation idéale, SEB, faisant partie de l'entreprise, présente néanmoins les caractéristiques d'une personne morale - une filiale.

Dans tous les cas, le plan de production est basé sur le programme de vente de produits et (ou) de services. Et le premier aspect de cette section est la prévision des volumes de production, en tenant compte du stock nécessaire de produits finis et des pertes. Le volume de production de travaux, services, biens est déterminé à travers un certain ensemble d'indicateurs dont les formules sont données à la fin de la section.

1. Volume de produits vendus aux prix prévus. Ce volume comprend les produits expédiés aux consommateurs qui répondent aux conditions des normes de qualité, des spécifications, de la technologie de fabrication et de la préparation avant la vente.
2. Marchandise et production brute de l'entreprise. Par produits marchands (TP), on entend non seulement les produits manufacturés destinés à la consommation externe et interne, mais aussi les travaux, les services à caractère capital et industriel, les produits semi-finis pouvant être considérés comme des biens. La production brute, en plus de la production de produits de base, comprend également une variation des travaux en cours.
3. Fabrication inachevée. Ce type doit être compris comme des produits incomplètement fabriqués qui se trouvent à différentes étapes du cycle de production et ne sont pas acceptés comme produits commerciaux.
4. Valeur ajoutée, prise en compte dans le plan de production en tant que production brute, mais moins les coûts des matières.

Formules de calcul des volumes de vente prévus, TP et VP

Calculs auxiliaires des volumes de production

Comme vous le savez, la production de produits industriels est le type d'entreprise le plus difficile à planifier et à organiser. Cela est particulièrement évident lorsque la production est de nature à plusieurs étapes, nécessitant un plus grand nombre de mesures de sécurité et de soutien (gréement, outillage, etc.). L'innovation produit a également un impact sur les processus de planification.

Imaginons un exemple d'une entreprise de production de taille moyenne opérant dans l'industrie de l'ingénierie pétrolière et gazière, mais ayant plusieurs industries principales et secondaires. Posons-nous une question: quoi d'autre faut-il prendre en compte lors de l'élaboration d'un programme pour la production d'un produit aussi complexe qu'un élément d'un pipeline et des communications correspondantes? Bien que de nombreux produits destinés aux clients pétroliers et gaziers soient fabriqués exclusivement sur commande, pour les produits en série, un certain stock de produits en entrepôt doit toujours être inclus dans le plan d'affaires. De plus, une production sans défaut ne peut tout simplement pas l'être.

Dans le cadre du volume total de production, il convient donc de constituer un stock de produits finis (PF) pour une réponse rapide aux demandes acheteurs potentiels et réserve pour les pertes. La taille du GP prévu pour les réserves doit être normalisée. Le ratio de réserve est calculé sur la base des statistiques disponibles, de la politique marketing adoptée, en tenant compte des conditions d'un projet particulier, de l'état du marché et de l'industrie. Lors du rationnement, les facteurs saisonniers et les normes de remplacement des produits défectueux sont pris en compte.

La formule de calcul du volume de production ajusté pour le stock de HP et les pertes

Simplifions notre exemple à trois articles de base. Les valeurs normatives des stocks de GP sont généralement formées en pourcentage du niveau prévu des ventes de produits. De la même manière, la norme des pertes attendues est formée (pour le mariage et le remplacement de produits sous d'autres conditions de garantie). Vous trouverez ci-dessous un tableau des valeurs estimées pour les volumes de production, en tenant compte des stocks et des pertes.

Exemple de calcul de la production ajustée pour le stock et les déchets PF

Outre le volume de production spécifié, le plan de production comprend également des informations détaillées sur les besoins en matières premières de la production, en produits semi-finis et en composants. Sur la base des besoins identifiés dans la dynamique du business plan, un plan de travail est construit avec les fournisseurs pour assurer l'achat des composants pour le processus de production.

Outre la composition des biens et matériaux en circulation, les carburants et lubrifiants et les services dans le domaine de l'approvisionnement énergétique pour la production, les capacités de production et les zones de production jouent un rôle important. Lors de la planification, l'optimisation des principaux paramètres d'utilisation des capacités et des zones est effectuée, sur la base des valeurs normatives d'un certain nombre d'indicateurs clés. Les formules pour une telle planification et optimisation sont données ci-dessous.

Formules de calcul pour préparer les "goulots d'étranglement" dans la planification de "l'expansion"
(Cliquez pour agrandir)

Plan de production et capacité en interconnexion

L'un des éléments d'une planification compétente du programme de production est l'analyse et la comptabilisation dans le calcul de la capacité de production des divisions principales et auxiliaires de l'entreprise (ateliers et industries). Ce n'est qu'après cela qu'il est possible de concevoir des relations avec les fournisseurs et de rythmer les flux entrants de matières premières, de composants et d'équipements. De plus, outre les problèmes d'interaction avec les partenaires externes, la mise en œuvre du programme peut être fortement limitée par la coopération à la ferme si la composition des capacités le long de la chaîne de valeur ajoutée s'avère déséquilibrée.

Ce point est important même si l'entreprise ne dispose que de quelques sites de production. Et si l'entreprise compte 100 ateliers ou plus (de tels géants opèrent dans le pays, par exemple, dans la métallurgie, dans l'industrie automobile), cet aspect de la planification est essentiel. Bien sûr, les ventes sont le moteur des affaires. Sans eux, la production est impuissante à mener l'entreprise au succès, mais le plan de mise en œuvre est lié au potentiel de production de l'entreprise, dont le critère est sa capacité.

À son tour, le paramètre de puissance est basé sur trois indicateurs principaux.

1. Indicateur statique de la capacité de production à la fin de la période de facturation du projet (année), calculé par la méthode du solde.
2. Capacité de production annuelle moyenne.
3. Le coefficient d'utilisation de la capacité de production de l'entreprise.

Formules pour les paramètres de capacité de production lors de la planification d'un plan de production

Les unités de production impliquées dans les processus métier principaux ou auxiliaires (providing) ont un degré d'interfaçage différent. Par exemple, les installations, unités et équipements des ateliers auxiliaires peuvent ne pas participer directement à la chaîne de valeur principale. Ces productions (pilote, zones spécialisées, laboratoires) n'interviennent pas dans le calcul des capacités de production aux fins de la détermination bande passante production. Pour calculer ce critère de planification de la production, on utilise la formule du coefficient de contingence qui est présentée ci-dessous à votre attention.

La formule du facteur de contingence lors du calcul de la capacité de production

Il y a une autre question importante qui se pose généralement toujours dans son aspect de production. C'est une question de changement d'équipement. Ici se cachent d'importantes opportunités d'augmentation des ventes, basées sur la demande formée ou formée du marché pour les produits. Dans le même temps, plus un équipement unique et coûteux est utilisé, plus la probabilité d'utiliser un fonctionnement en deux équipes et même en trois équipes est élevée.

Économistes débutants activité d'investissement font souvent la même erreur. Une version idéalisée est prise en considération, qui ne prend pas en compte : le besoin de réserves GP, ses pertes probables. De plus, la perte de temps de travail due au développement des équipements et de la technologie n'est pas prise en compte. Une nouvelle main-d'œuvre, même formée et certifiée, fait des erreurs au début, le mariage se produit, les équipements nouvellement installés échouent. Toutes ces circonstances doivent être incluses dans le plan de production. L'ajustement des paramètres de puissance est facilité par un indicateur tel que le rapport de décalage de l'équipement pour une entreprise avec un processus de production continu.

Formule de facteur de décalage pour le calcul de la capacité de production

Notre histoire sur le plan de production du plan d'affaires du niveau de l'entreprise d'exploitation touche à sa fin. La vaste question de l'analyse marginale localisée à chaque produit et des activités de planification concernant la recherche de la rentabilité optimale en vue de la réussite du projet est restée en dehors de l'attention. Ceci est fait par toute une sous-branche de la gestion financière - la gestion des bénéfices et du fonds de roulement. J'exprime ma confiance que nous couvrirons ce bloc de questions dans un article séparé.

Abordant les questions de planification d'entreprise, je ne peux pas me débarrasser du sentiment de déjà vu, car je me souviens des plans financiers techniques et industriels soviétiques. C'est là que se trouvait l'école de gestion, pas inférieure aux méthodes les plus modernes de planification d'entreprise. Il ne manquait qu'une partie du marché, mais le niveau d'intégration, la prise en compte multifactorielle des nuances de la technologie, de l'organisation et de l'économie était l'un des meilleurs au monde, bien que les calculs aient été effectués à l'aide des ordinateurs archaïques de classe européenne d'aujourd'hui. L'école russe de planification d'entreprise à partir de la position des meilleures traditions nationales doit être relancée, ce qui se produira inévitablement au cours de la prochaine décennie. Pour une raison quelconque, cela ne fait aucun doute.

Quel que soit le type d'activité commerciale future, le fondement d'un plan d'affaires est sa section de production. Il peut être moins ou plus développé, ce qui est déterminé par les connaissances et expérience pratique compilateur.

Par exemple, lors de la liquidation de l'ancienne société, toutes les évolutions positives en sont extraites, qui sont ensuite ajustées en tenant compte des erreurs ou des oublis commis. Mais le plus souvent, cet article doit repartir de zéro.

Qu'est-ce qui devrait être inclus ?

On suppose que l'industrie de l'activité économique future est bien connue de l'homme d'affaires nouvellement créé, sinon au moins un assistant consciencieux et fidèle sera nécessaire. Si l'entreprise est conçue seule, il faut commencer par une évaluation complète des perspectives de l'entreprise pour les prochaines années. En conséquence, une prévision de la demande de produits ou de services dans une région donnée est compilée puis analysée.

Si le résultat de l'analyse est positif, la question des perspectives de la technologie adoptée doit être examinée - elle doit être au moins 20-25% plus parfait que ses concurrents les plus proches. Dans ce cas, des connaissances particulières pèsent plus que les services d'un cabinet de conseil: il est peu probable que l'auteur du plan d'affaires dévoile immédiatement le plan de l'entreprise idéale avec la moindre précision, très probablement les consultants se limiteront à des évaluations générales de le degré de favorabilité de l'entreprise.

Dans le même temps, il est caractéristique que dans presque toutes les notes analytiques, le concept d'évaluation probabiliste apparaisse ("avec une probabilité de 97%, on peut supposer que ..."). Vous devez toujours vous rappeler que la possibilité d'entrer dans les 3% pour lesquels l'évaluation analytique n'a pas fonctionné signifie non seulement un gaspillage d'argent, mais également un retard dans le démarrage de l'entreprise.

Ainsi, vos propres connaissances, capacités et expériences sont les conditions les plus sûres pour un plan d'affaires réussi.

La technologie choisie pour la mise en œuvre prédétermine le besoin de locaux pour l'installation d'équipements de production, de mécanisation, d'équipements d'entrepôt, etc. À cet égard, il convient d'évaluer à la fois l'emplacement des installations de production et leur composition.

L'infrastructure de la future entreprise jouera également un rôle important. Selon les principaux processus technologiques, il sera nécessaire de disposer de certains équipements de transport, et pas seulement de camions - de nombreux hommes d'affaires augmentent le prestige de leurs entreprises grâce à la livraison pratique et rapide du personnel de leur entreprise sur le lieu de travail.

Comment simuler et optimiser la section de production à l'aide d'un programme spécialisé - voir la vidéo suivante :

Sélection des principaux procédés technologiques

Les principales caractéristiques du choix ne sont pas seulement les 20 à 25% de perfection de l'équipement mentionnés ci-dessus, mais également sa disponibilité et la possibilité de l'utiliser dans les conditions spécifiques de la future entreprise. Pour ce faire, utilisez les sources d'informations suivantes :

• déployé spécifications de l'équipement, pour lesquels il est nécessaire d'utiliser les informations des sites Web officiels des fabricants, ainsi que les résultats objectifs de l'utilisation de cet appareil par les consommateurs. Si les informations provenant des sources du premier groupe doivent être considérées comme plus ou moins fiables, les consommateurs individuels doivent être plus prudents dans l'évaluation de l'utilité : parfois, une « triche » positive des avis est utilisée, qui ne sont pas toujours justes lors de la vérification.
• Pratique évaluation du travail des analogues les plus proches dans des entreprises de même profil situées dans des régions voisines. Dans le même temps, les excursions dans les entreprises voisines doivent être évitées : personne n'est satisfait des concurrents potentiels, et donc les avantages réels peuvent être présentés comme des inconvénients, et dans le pire des cas, l'accès peut être généralement fermé pour diverses raisons.

Lors du processus de décision sur l'équipement, ils sont guidés par les avantages opérationnels suivants:

• Durabilité(heures de garantie par panne) : si ce paramètre ne fait pas partie des caractéristiques de base, cela peut constituer un sérieux argument contre l'achat de ce matériel.
• Disponibilité d'un réseau de centres de services dans la région: si c'est le cas, les problèmes de supervision de l'installation de l'équipement acheté, ainsi que sa maintenance de routine pendant la période de garantie, sont automatiquement résolus.
• Le degré de polyvalence des équipements et sa capacité à effectuer un large éventail d'opérations. Dans les conditions de travail d'une petite entreprise, la production en série de produits ou la prestation de services est souvent assez faible. Pour que l'équipement ne reste pas inactif, il est logique de l'utiliser à d'autres fins. Par conséquent, une attention particulière est souvent portée à la polyvalence du circuit unitaire et à son équipement avec des outils ou équipements supplémentaires.
• La présence dans la conception de nœuds réalisés par des sous-traitants- leur entretien courant peut être difficile s'il n'y a pas de centre de distribution de cette entreprise dans la région. Les moyens techniques modernes impliquent une maintenance de haute qualité des unités, sans laquelle le risque d'arrêt forcé se transforme en pertes importantes et en perte de prestige de l'entreprise nouvellement créée.

N'oubliez pas que la section de production doit également inclure le calcul du besoin de la quantité et des tailles standard de l'équipement de bureau nécessaire.

Installations de production : bâtiments et locaux

Après avoir déterminé les dimensions globales de l'équipement, sa disposition technologique est réalisée conformément au déroulement du processus technologique principal. Lors du développement d'une solution de planification, les éléments suivants sont pris en compte :

• Production en flux direct, qui exclut les boucles et les retours de produit semi-fini.
• Respect des normes industrielles, d'hygiène et de sécurité incendie.
• Disponibilité de zones optimales pour les entrepôts : matières premières, produits interopérationnels et finis.
• Placement de toutes les zones auxiliaires - unités de ventilation, climatiseurs, appareils électriques pour l'éclairage et le chauffage du bâtiment, systèmes d'approvisionnement en eau et d'assainissement.

Un plan d'aménagement de l'équipement doit être élaboré dans la perspective d'une éventuelle expansion de la production(généralement, le coefficient des zones de réserve est pris dans les 10%).

Une salle appropriée est recherchée pour une solution de planification prête à l'emploi. Il est préférable qu'il dispose déjà de systèmes d'énergie et d'assainissement intégrés. Cependant, un certain nombre de vecteurs énergétiques (par exemple, l'air comprimé, eau chaude- à la fois pour le chauffage et pour les besoins technologiques) vous devez toujours l'apporter vous-même.

Souvent, de grands garages abandonnés ou loués ou des installations de production vacantes d'usines converties sont des options appropriées. Parfois, il est avantageux de conclure un contrat de location avec les anciens propriétaires, ce qui évite au nouveau propriétaire de nombreuses dépenses. Avec le développement de sa propre entreprise, l'achat de tels locaux est assuré par le système de location lui-même.

Lors du processus de sélection, faites attention aux points suivants :

• Disponibilité de la lumière naturelle.
• La hauteur de la pièce, qui devrait permettre une disposition technologiquement compétente des équipements.
• Isolation des murs et du toit, étanchéité normale, absence de fissures et déformations du bâtiment.
• Une fondation fiable qui doit résister aux charges technologiques et vibratoires.
• La possibilité de déplacements et de passages pratiques vers les sites de production, ainsi que l'exportation de produits finis vers des entrepôts ou des consommateurs directs.
• Le degré de flexibilité technologique du bâtiment, c'est-à-dire la possibilité de son réaménagement relativement peu coûteux en cas de modifications du processus technologique principal.

Véhicules

Le plan de production comprend le meilleur choix de transport interne et externe. Dans le premier cas, nous entendons différents types de chargeurs, manipulateurs, convoyeurs opérant sur le territoire de l'entreprise elle-même. Le transport externe désigne celui qui est utilisé pour la livraison des matières premières et des matériaux, ainsi que pour l'exportation des produits finis.

Le transport interne est sélectionné simultanément lors du choix des principaux procédés et équipements technologiques.

Par exemple, si des lignes automatiques doivent être achetées, elles comprennent généralement des véhicules spécialisés. Il est bien pire «d'économiser» sur cela et de prendre le transport séparément: selon ses caractéristiques de production, il peut ne pas convenir, ce qui entraînera une diminution de la productivité de l'équipement principal et nécessitera davantage de personnel.

La situation est différente avec les transports externes. Dans de nombreux cas, il n'est pas nécessaire de l'acheter : il suffit de le louer pendant une longue période, voire de conclure un contrat de service approprié avec une société de transport. Cela résout plusieurs problèmes à la fois :

• Pas besoin de garage.
• Le besoin en personnel qui doit s'occuper de la maintenance qualifiée quotidienne de cet équipement est réduit.
• Les besoins en vecteurs énergétiques, en carburant, en consommables et en pièces de rechange diminueront.
• Le coût d'équipement de la production en systèmes d'équipements de lutte contre l'incendie et de sécurité diminuera.

Personnel de fabrication

Étant donné qu'une augmentation supérieure au personnel requis affecte négativement le coût de production, la préférence devrait être donnée aux employés ayant une expérience dans la combinaison de professions.

Le tableau des effectifs est compilé pour la composition déjà connue des équipements et des caractéristiques des processus technologiques. Les principales catégories de personnel sont :

• Personnel de production, y compris également les opérateurs de transport interne.
• Personnel de bureau et de direction.
• Employés des services d'approvisionnement et de vente (il est également permis d'inclure ici les employés des entrepôts).
• Service de sécurité (bien qu'ici il soit plus opportun de conclure un accord avec une entreprise spécialisée).